Caracteristicile mecanice ale amg2m și amg2n. Aliaje de aluminiu

ALIEJE DE ALUMINIU

Clasificarea aliajelor

Proprietăți fizice

Proprietăți corozive

Proprietăți mecanice

Produse rotunde și profilate din aluminiu

Aluminiu laminat plat

Clasificarea aliajelor de aluminiu.

Aliajele de aluminiu sunt împărțite în mod convențional în turnate (pentru producția de piese turnate) și forjate (pentru producția de produse laminate și forjate). În plus, vor fi luate în considerare numai aliajele forjate și produsele laminate pe baza acestora. Aluminiu laminat înseamnă produse laminate din aliaje de aluminiu și aluminiu tehnic (A8 – A5, AD0, AD1). Compoziția chimică a aliajelor forjate pentru uz general este dată în GOST 4784-97 și GOST 1131.

Aliajele forjate se impart in functie de metoda de intarire:întărite prin presiune (deformare) și întărite termic.

O altă clasificare se bazează pe cheie proprietati: aliaje de rezistență scăzută, medie sau mare, ductilitate ridicată, rezistente la căldură, forjare etc.

Tabelul sistematizează cele mai comune aliaje forjate cu o scurtă descriere a principalelor proprietăți inerente fiecărui sistem. Marcajul este dat în conformitate cu GOST 4784-97 și clasificarea internațională ISO 209-1.

Caracteristicile aliajelor	Marcare		Sistem de aliere	Note
ALIAJEPRESIUNEA INTARITA (TERMIC-RESTRIFAT)
Aliaje de rezistență scăzută Și plasticitate mare,	AD0	1050A	Teh. aluminiu fără aliere	De asemenea AD, A5, A6, A7
	AD1	1230
	AMts	3003	Al –Mn	De asemenea MM (3005)
	D12	3004
Aliaje de rezistență medie Și plasticitate mare, sudabil, rezistent la coroziune	AMg2	5251	Al –Mg (Magnalia)	De asemenea, AMg0,5, AMg1, AMg1,5AMg2.5 AMg4, etc.
	AMg3	5754
	AMg5	5056
	AMg6
ALIEII CALDIBILE
Aliaje de rezistență medie și ductilitate ridicată sudabil	AD31	6063	Al-Mg-Si (Aviali)	De asemenea AB (6151)
	AD33	6061
	AD35	6082
Aliaje putere normala	D1	2017	Al-Cu-Mg (Durali)	De asemenea, B65, D19, VAD1
	D16	2024
	D18	2117
Aliaje sudabile de rezistență normală	1915	7005	Al-Zn-Mg
	1925
Aliaje de înaltă rezistență	B95		Al-Zn-Mg-Cu	De asemenea, B93
Aliaje rezistente la căldură	AK4-1		Al-Cu-Mg-Ni-Fe	De asemenea, AK4
	1201	2219	Al-Cu-Mn	De asemenea, D20
Aliaje de forjare	AK6		Al-Cu-Mg-Si
	AK8	2014

State de livrare Aliaje întăribile la presiune, sunt întărite numai prin deformare la rece (laminare sau trefilare la rece). Întărirea prin deformare duce la o creștere a rezistenței și durității, dar reduce ductilitatea. Restabilirea plasticității se realizează prin recoacere de recristalizare. Produsele laminate din această grupă de aliaje au următoarele stări de livrare, indicate pe eticheta semifabricatului:

fara tratament termic

2) M - recoaptă

3) H4 - sfert călit la rece

4) H2 - semicălit

5) H3 - 3/4 prelucrat la rece

6) N - muncit din greu

Produse semifabricate din aliaje de întărire termică consolidat prin tratament termic special. Constă în întărirea la o anumită temperatură și menținerea ulterioară pentru o perioadă de timp la o temperatură diferită (îmbătrânire). Schimbarea rezultată în structura aliajului crește rezistența și duritatea fără pierderea ductilității. Există mai multe opțiuni de tratament termic. Cele mai frecvente stări de livrare ale aliajelor de întărire termică sunt următoarele, reflectate în marcarea produselor laminate:

1) nu are o denumire - după presare sau laminare la cald fara tratament termic

2) M - recoaptă

3) T - întărit și îmbătrânit natural (pentru rezistență maximă)

4) T1 - întărit și îmbătrânit artificial (pentru rezistență maximă)

Pentru unele aliaje, călirea termomecanică se realizează atunci când se efectuează călirea la rece după călire. În acest caz, TN sau T1H este prezent în marcaj. Alte moduri de îmbătrânire corespund stărilor T2, T3, T5. De obicei, acestea corespund unei rezistențe mai scăzute, dar rezistență mai mare la coroziune sau duritate la rupere.

Marcajele de stat date corespund standardelor rusești GOST.

Proprietățile fizice ale aliajelor de aluminiu.

Densitatea aliajelor de aluminiu diferă ușor de densitatea aluminiului pur (2,7g/cm 3). Acesta variază de la 2,65 g/cm 3 pentru aliajul AMg6 la 2,85 g/cm 3 pentru aliajul V95.

Alierea nu are practic niciun efect asupra modulului elastic și al modulului de forfecare. De exemplu, modulul de elasticitate al duraluminiului întărit D16T este aproape egal cu modulul de elasticitate al aluminiului pur A5 ( E =7100 kgf/mm 2). Cu toate acestea, datorită faptului că limita de curgere a aliajelor este de câteva ori mai mare decât limita de curgere a aluminiului pur, aliajele de aluminiu pot fi deja utilizate ca material structural cu diferite niveluri de încărcare (în funcție de calitatea aliajului și de condiție).

Datorită densității scăzute, valorile specifice ale rezistenței la tracțiune, limitei de curgere și modulului elastic (valorile corespunzătoare împărțite la valoarea densității) pentru aliajele puternice de aluminiu sunt comparabile cu valorile specifice corespunzătoare pentru oțel. și aliaje de titan. Acest lucru permite aliajelor de aluminiu de înaltă rezistență să concureze cu oțelul și titanul, dar numai până la temperaturi care nu depășesc 200 C.

Cele mai multe aliaje de aluminiu au conductivitate electrică și termică, rezistență la coroziune și sudabilitate mai slabe în comparație cu aluminiul pur.

Tabelul de mai jos prezintă valorile durității, conductivității termice și electrice pentru mai multe aliaje în diferite stări. Deoarece valorile durității se corelează cu valorile limitei de curgere și rezistenței la tracțiune, acest tabel oferă o idee despre ordinea acestor valori.

Tabelul arată că aliajele cu un grad mai mare de aliere au o conductivitate electrică și termică semnificativ mai mică; aceste valori depind, de asemenea, în mod semnificativ de starea aliajului (M, H2, T sau T1):

marca	duritate, NV			conductivitate electrică în % raportat la cupru			conductivitate termică în cal/o C
marca	M	H2	N,T(T1)	M	H2	N, T(T1)	M	H2	N, T(T1)
A8 - AD0	25		35	60			0.52
AMts	30	40	55	50	40		0.45	0.38
AMg2	45	60		35		30	0.34		0.30
AMg5	70			30			0.28
AD31			80	55		55	0.45
D16	45		105	45		30	0.42		0.28
B95			150			30			0.28

Tabelul arată că numai aliajul AD31 combină rezistență ridicată și conductivitate electrică ridicată. Prin urmare, barele electrice „moale” sunt fabricate din AD0, iar cele „dure” din AD31 (GOST 15176-89). Conductivitatea electrică a acestor magistrale este (în µOhm*m):

0,029 – de la AD0 (fără tratament termic, imediat după apăsare)

0,031 – de la AD31 (fără tratament termic, imediat după apăsare)

0,035 – de la AD31T (după întărire și îmbătrânire naturală)

Conductivitatea termică a multor aliaje (AMg5, D16T, V95T1) este jumătate din cea a aluminiului pur, dar este totuși mai mare decât cea a oțelurilor.

Proprietăți corozive.

Aliajele AMts, AMg, AD31 au cele mai bune proprietăți de coroziune, iar cele mai proaste sunt aliajele de înaltă rezistență D16, V95, AK. În plus, proprietățile de coroziune ale aliajelor întărite la căldură depind în mod semnificativ de regimul de călire și îmbătrânire. De exemplu, aliajul D16 este de obicei folosit într-o stare naturală de îmbătrânire (T). Cu toate acestea, peste 80 o C, proprietățile sale de coroziune se deteriorează semnificativ și îmbătrânirea artificială este adesea folosită pentru utilizare la temperaturi ridicate, deși corespunde unei rezistențe și ductilitate mai scăzute (decât după îmbătrânirea naturală). Multe aliaje puternice, rezistente la căldură, sunt susceptibile la coroziune prin stres și coroziune prin exfoliere.

Sudabilitate.

Aliajele AMts și AMg sunt bine sudate prin toate tipurile de sudare. La sudarea oțelului prelucrat la rece, recoacerea are loc în zona de sudură, astfel încât rezistența sudurii corespunde rezistenței materialului de bază în starea recoaptă.

Dintre aliajele de întărire termică, aviația și aliajul 1915 sunt bine sudate.Aliajul 1915 se autoîntărește, astfel încât sudura capătă rezistența materialului de bază în timp. Majoritatea celorlalte aliaje pot fi sudate numai prin sudare în puncte.

Proprietăți mecanice.

Rezistența aliajelor AMts și AMg crește (și ductilitatea scade) odată cu creșterea gradului de aliere. Rezistența ridicată la coroziune și sudarea determină utilizarea lor în structurile ușoare. Aliajele AMg5 și AMg6 pot fi utilizate în structuri cu încărcare moderată. Aceste aliaje sunt întărite numai prin deformare la rece, prin urmare proprietățile produselor realizate din aceste aliaje sunt determinate de starea semifabricatului din care au fost fabricate.

Aliajele de întărire termică fac posibilă întărirea pieselor după fabricarea lor dacă semifabricatul original nu a fost supus unui tratament de întărire termică.

Cea mai mare rezistență după tratamentul termic de întărire (călire și îmbătrânire) sunt aliajele D16, V95, AK6, AK8, AK4-1 (dintre cele disponibile pe piața publică).

Cel mai comun aliaj este D16. La temperatura camerei, este inferior multor aliaje în ceea ce privește rezistența statică, dar are cea mai bună rezistență structurală (rezistența la fisurare). Utilizat de obicei într-o stare naturală de îmbătrânire (T). Dar peste 80 C rezistența sa la coroziune începe să se deterioreze. Pentru a utiliza aliajul la temperaturi de 120-250 C, produsele fabricate din acesta sunt supuse îmbătrânirii artificiale. Oferă o rezistență mai bună la coroziune și o limită de curgere mai mare în comparație cu starea de îmbătrânire naturală.

Odată cu creșterea temperaturii, proprietățile de rezistență ale aliajelor se modifică în grade diferite, ceea ce determină aplicabilitatea lor diferită în funcție de intervalul de temperatură.

Dintre aceste aliaje, până la 120 C, V95T1 are cele mai mari limite de rezistență și de curgere. Peste această temperatură este deja inferior aliajului D16T. Cu toate acestea, trebuie luat în considerare faptul că V95T1 are o rezistență structurală semnificativ mai slabă, de exemplu. rezistență scăzută la fisurare în comparație cu D16. În plus, B95 în stare T1 este susceptibil la coroziune prin tensiune. Acest lucru limitează utilizarea sa în produsele de tracțiune. Proprietățile de coroziune îmbunătățite și o îmbunătățire semnificativă a rezistenței la fisuri sunt obținute în produsele prelucrate conform modurilor T2 sau T3.

La temperaturi de 150-250 C, D19, AK6, AK8 au o rezistență mai mare. La temperaturi ridicate (250-300 C), se recomandă utilizarea altor aliaje - AK4-1, D20, 1201. Aliajele D20 și 1201 au cel mai larg interval de temperatură de utilizare (de la criogenic -250 C la +300 C) la temperaturi ridicate. condiţiile de încărcare.

Aliajele AK6 și AK8 sunt ductile la temperaturi ridicate, ceea ce le permite să fie utilizate pentru fabricarea de forjare și ștanțare. Aliajul AK8 se caracterizează printr-o anizotropie mai mare a proprietăților mecanice, are o rezistență mai mică la fisurare, dar se sudează mai bine decât AK6.

Aliajele de înaltă rezistență enumerate sunt slab sudate și au rezistență scăzută la coroziune. Aliajele de întărire termică sudabile cu rezistență normală includ aliajul 1915. Acesta este un aliaj cu autoîntărire (permite întărirea la o viteză de răcire naturală), care permite o rezistență ridicată a sudurii. Aliajul 1925, deși nu diferă de el în proprietăți mecanice, este sudat mai rău. Aliajele 1915 și 1925 au o rezistență mai mare decât AMg6 și nu sunt inferioare acestuia în ceea ce privește caracteristicile de sudare.

Aliajele de rezistență medie - aviali (AB, AD35, AD31, AD33) sunt bine sudate și au rezistență ridicată la coroziune.

ALUMINIU LAMINAT.

Toate tipurile de produse laminate sunt produse din aluminiu și aliajele sale - folie, foi, benzi, plăci, tije, țevi, sârmă. Trebuie avut în vedere că pentru multe aliaje de întărire termică există un „efect de presare” - proprietățile mecanice ale produselor presate sunt mai mari decât cele ale celor laminate la cald (adică, cercurile au indicatori de rezistență mai buni decât foile).

Tije, profile, tevi

Tijele din aliaje termointaribile se livreaza in stare “fara tratament termic” sau in stare intarita (intarire urmata de imbatranire naturala sau artificiala).Tijele din aliaje neîntăritoare termic sunt produse prin presare și furnizate în stare „fără tratament termic”.

O idee generală a proprietăților mecanice ale aliajelor de aluminiu este dată de o histogramă, care arată indicatori garantați pentru tijele extrudate la temperaturi normale:

Dintre toate soiurile de mai sus, tijele din D16 sunt întotdeauna disponibile pentru vânzare gratuită, iar cercurile cu un diametru de până la 100 mm inclusiv sunt de obicei furnizate într-o stare naturală îmbătrânită (D16T). Valorile reale (conform certificatelor de calitate) pentru acestea sunt: limita de curgere? 0,2 = (37-45), rezistență la tracțiune ? în = (52-56), alungire relativă ? =(11-17%). Prelucrabilitatea tijelor D16T este foarte bună; pentru tijele D16 (fără tratament termic) prelucrabilitatea este vizibil mai slabă. Duritatea lor este de 105 HB, respectiv 50 HB. După cum sa menționat deja, o parte din D16 poate fi întărită prin întărire și îmbătrânire naturală. Rezistența maximă după întărire se atinge în a 4-a zi.

Deoarece aliajul de duraluminiu D16 nu are proprietăți bune de coroziune, este de dorit o protecție suplimentară a produselor realizate din acesta prin anodizare sau aplicarea de vopsea și lacuri. Când se operează la temperaturi peste 80-100 C, apare o tendință de coroziune intergranulară.

Nevoia de protecție suplimentară împotriva coroziunii se aplică și altor aliaje de înaltă rezistență (D1, V95, AK).

Tijele din AMts si AMG au o rezistenta mare la coroziune si permit posibilitatea modelarii suplimentare prin forjare la cald (in intervalul 510-380 o C).

O varietate de profile sunt prezentate pe scară largă din aliajul AD31 cu diferite opțiuni de tratament termic. Sunt utilizate pentru structuri de rezistență scăzută și medie, precum și pentru produse decorative.

Tijele, țevile și profilele fabricate din AD31 au o rezistență generală ridicată la coroziune și nu sunt predispuse la coroziune prin stres. Aliajul este bine sudat prin sudura prin puncte, cu role și argon-arc. Rezistența la coroziune a sudurii este aceeași cu cea a materialului de bază. Pentru a crește rezistența sudurii, este necesar un tratament termic special.

Unghiurile sunt realizate în principal din AD31, D16 și AMg2.

Țevile sunt fabricate din majoritatea aliajelor prezentate în figură. Sunt furnizate în stări neîncălzite (presate), întărite și îmbătrânite, recoapte și prelucrate la rece. Parametrii proprietăților lor mecanice corespund aproximativ cu cei indicați în histogramă. Atunci când alegeți un material de țeavă, pe lângă caracteristicile sale de rezistență, sunt luate în considerare rezistența la coroziune și sudarea acestuia. Cele mai accesibile conducte sunt realizate din AD31.

Disponibilitatea cercuri, țevi și unghiuri - vezi pe pagina site-ului „Cercuri, țevi și unghiuri din aluminiu”

Aluminiu laminat plat.

Foile de uz general sunt produse în conformitate cu GOST 21631-76, benzi - în conformitate cu GOST 13726-97, plăci în conformitate cu GOST 17232-99.

Tablele din aliaje cu rezistență la coroziune redusă sau scăzută (AMg6, 1105, D1, D16, VD1, V95) sunt placate. Compoziția chimică a aliajului de placare corespunde de obicei gradului AD1, iar grosimea stratului este de 2-4% din grosimea nominală a tablei.

Stratul de placare oferă protecție electrochimică a metalului de bază împotriva coroziunii. Aceasta înseamnă că protecția împotriva coroziunii metalului este asigurată chiar și în prezența deteriorării mecanice a stratului protector (zgârieturi).

Marcarea pe tablă include: desemnarea calității aliajului + starea de livrare + tipul de placare (dacă există). Exemple de marcare:

A5 - coală de grad A5 fără placare și tratament termic

А5Н2 - coală de grad A5 fără placare, semicoloră

AMg5M - Foaie de calitate Amg5 fără placare, recoacetă

D16AT - tabla de grad D16 cu placare normala, intarita si imbatranita natural.

Histograma prezintă principalele caracteristici ale proprietăților mecanice ale tablelor în diferite stări de livrare pentru cele mai utilizate calități. Condiția „fără tratament termic” nu este afișată. În cele mai multe cazuri, valorile limitei de curgere și rezistenței finale a unor astfel de produse laminate sunt apropiate de valorile corespunzătoare pentru starea de recoacere, iar ductilitatea este mai mică. Plăcile sunt produse în starea „fără tratament termic”.

Se poate observa din figură că gama de table produsă oferă oportunități ample de alegere a unui material din punct de vedere al rezistenței, rezistenței la curgere și ductilității, ținând cont de rezistența la coroziune și sudabilitate.Pentru structurile critice din aliaje puternice, rezistența la fisurare și la oboseală trebuie luate în considerare caracteristicile de rezistență.

Foi din aluminiu tehnic (AD0, AD1, A5-A7).

Tablele prelucrate la rece și semicălite sunt utilizate pentru fabricarea structurilor și rezervoarelor descărcate (inclusiv pentru temperaturi criogenice), care necesită rezistență ridicată la coroziune și permit utilizarea sudurii. Ele sunt, de asemenea, utilizate pentru fabricarea conductelor de ventilație, ecrane care reflectă căldura (reflectivitatea foilor de aluminiu ajunge la 80%) și izolarea rețelei de încălzire.

Foile în stare moale sunt folosite pentru a sigila îmbinările permanente. Plasticitatea ridicată a foilor recoapte permite producerea de produse prin ambutisare adâncă.

Aluminiul tehnic este foarte rezistent la coroziune în multe medii (vezi pagina " Proprietățile aluminiului"). Cu toate acestea, datorită conținutului diferit de impurități din mărcile enumerate, proprietățile lor anticorozive diferă încă în unele medii.

Aluminiul poate fi sudat folosind toate metodele. Aluminiul tehnic și îmbinările sale sudate au o rezistență ridicată la coroziune la coroziune intergranulară și exfoliantă și nu sunt predispuse la fisurarea coroziunii.

În plus față de foile fabricate în conformitate cu GOST 21631-76, foile produse în conformitate cu standardul european, marcate 1050A, sunt disponibile spre vânzare gratuită. În ceea ce privește compoziția chimică, acestea corespund mărcii AD0. Parametrii efectivi (conform certificatelor de calitate) ai proprietatilor mecanice sunt (pentru foi 1050AN24): limita de curgere ? 0.2 = (10,5-14), rezistență la tracțiune ? V=(11,5-14,5), alungire relativă ? =(5-10%), care corespunde unei stări semiîntărite (mai apropiată de întărită la rece). Foile marcate 1050AN0 sau 1050AN111 corespund stării de recoacere.

1105 foi de aliaj (și benzi).

Datorită rezistenței reduse la coroziune, este fabricat îmbrăcat. Folosit pe scară largă pentru izolarea rețelei de încălzire, pentru fabricarea pieselor ușor încărcate care nu necesită proprietăți mari de coroziune.

Foi de aliaj AMts.

Foile din aliaj AMts sunt bine deformate în stare rece și fierbinte. Datorită rezistenței lor scăzute (limita de curgere scăzută), sunt utilizate pentru fabricarea numai a structurilor cu încărcare mică. Plasticitatea ridicată a foilor recoapte le permite să fie utilizate pentru a produce produse cu încărcare redusă prin ambutisare adâncă.

În ceea ce privește rezistența la coroziune, AMts nu este practic inferior aluminiului tehnic. Sunt bine sudate prin sudare cu argon-arc, gaz și rezistență. Rezistența la coroziune a sudurii este aceeași cu cea a metalului de bază.

Foi din aliaje AMg.

Cu cât este mai mare conținutul de magneziu din aliajele din acest grup, cu atât acestea sunt mai puternice, dar mai puțin ductile.

Proprietăți mecanice.

Cele mai comune foi sunt realizate din aliaje AMg2 (stări M, N2, N) și AMg3 (stări M și N2), inclusiv cele ondulate. Aliajele AMg1, AMg2, AMg3, AMg4 sunt bine deformate atât în stare caldă, cât și în stare rece. Foile au o imprimabilitate satisfăcătoare. Presarea la rece reduce semnificativ imprimabilitatea foilor. Foile din aceste grade sunt folosite pentru structuri cu sarcină medie.

Nu sunt furnizate foi din AMg6 și AMg6 în stare întărită. Folosit pentru structuri grele.

Rezistență la coroziune. Aliajele AMG se caracterizează prin rezistență ridicată la coroziune în soluții de acizi și alcaline. Aliajele AMg1, AMg2, AMg3, AMg4 au o rezistență ridicată la coroziune la principalele tipuri de coroziune atât în stare recoaptă, cât și în cea prelucrată la rece.

Aliajele AMg5, AMg6 sunt predispuse la coroziune sub tensiune și la coroziune intergranulară. Pentru a proteja împotriva coroziunii, foile și plăcile din aceste aliaje sunt placate, iar niturile AMg5p sunt folosite numai anodizate.

Sudabilitate.

Toate aliajele AMg pot fi sudate bine prin sudare cu arc cu argon, dar caracteristicile sudurii depind de conținutul de magneziu. Pe măsură ce conținutul său crește, coeficientul de fisurare scade și porozitatea îmbinărilor sudate crește.

Sudarea tablelor prelucrate la rece elimină prelucrarea la rece în zona afectată de căldură a îmbinării sudate; proprietățile mecanice din această zonă corespund proprietăților în starea recoaptă. Prin urmare, îmbinările sudate ale plăcilor AMg prelucrate la rece au o rezistență mai mică în comparație cu materialul de bază.

Îmbinările sudate AMg1, AMg2, AMg3 sunt foarte rezistente la coroziune. Pentru a asigura rezistența la coroziune a cordonului de sudură AMg5 și AMg6, este necesar un tratament termic special.

Foi si placi de la D1, D16, B95.

Aliajele de înaltă rezistență D1, D16, V95 au o rezistență scăzută la coroziune. Deoarece foile realizate din acestea sunt folosite în scopuri structurale, acestea sunt placate cu un strat de aluminiu tehnic pentru protecție împotriva coroziunii. Ar trebui amintit că încălzirea tehnologică a plăcilor placate din aliaje care conțin cupru (de exemplu D1, D16) nu trebuie să depășească nici măcar pentru scurt timp 500 C.

Cele mai comune foi sunt fabricate din duraluminiu D16. Valorile reale ale parametrilor mecanici pentru tablele din D16AT (conform certificatelor de calitate) sunt: limita de curgere ? 0.2 = (28-32), rezistență la tracțiune ? V= (42-45), alungire relativă ? =(26-23%).

Aliajele din această grupă sunt sudate în puncte, dar nu sunt sudate prin fuziune. Prin urmare, principala modalitate de a le conecta este cu nituri. Pentru nituri se folosește sârmă de la D18T și B65T1. Rezistența la forfecare pentru ele este de 200 și, respectiv, 260 MPa.

Plăcile de D16 și B95 sunt disponibile din foi groase. Plăcile sunt furnizate în stare „fără tratament termic”, dar este posibilă întărirea termică a pieselor finite după fabricarea lor.Călibilitatea lui D16 permite întărirea termică a pieselor cu o secțiune transversală de până la 100-120 mm. Pentru B95 această cifră este de 50-70 mm.

Foile și plăcile din B95 au o rezistență la compresiune mai mare (comparativ cu D16).

Disponibilitatea foilor și plăcilor - vezi pe pagina site-ului „Placi de aluminiu”

********************

Proprietățile aliajelor de aluminiu de uz general sunt discutate pe scurt mai sus. În scopuri speciale, sunt utilizate fie alte aliaje, fie versiuni mai pure ale aliajelor D16 și V95. Pentru a vă imagina varietatea de aliaje speciale utilizate în avioane și rachete, merită să vizitați site-ul webhttp://

Oferim tabla de aluminiu neplacuta AMg2 cu o suprafata neteda si ondulata. Foile laminate sunt produse în conformitate cu GOST 21631-76. Compoziția chimică a aliajului de aluminiu de calitate AMg2 conform GOST 4784-74. Tipuri de ondulare: diamant și cvintet. Gamă largă de dimensiuni. Vânzare dintr-un depozit din Moscova sau la comandă în cel mai scurt timp posibil.

Serviciu

Livrările de aliaj de aluminiu deformabil de calitate AMg2 se efectuează în foi și role. Prețuri favorabile pentru produse laminate de înaltă calitate autohtone și străine. Abordare individuală a fiecărui client. Servicii profesionale pentru șlefuirea, anodizarea, îndoirea și tăierea tablelor de aluminiu la dimensiune. Protecție anti-coroziune temporară, ambalare, transport și depozitare în conformitate cu GOST 9.510-93.

Caracteristici

Tabla de aluminiu AMg2 are o bună rezistență la coroziune, ductilitate și sudabilitate. Cifra 2 din marcajul unui aliaj forjat indică procentul de magneziu.

În funcție de starea materialului:

tabla de aluminiu recoapta AMg2M;
tabla de aluminiu intarita la rece AMg2N.

Tratamentul termic modifică structura materialului, proprietățile fizice și mecanice ale acestuia. Ca rezultat al recoacerii, foile AMg2M devin mai ductile și maleabile. Prelucrabilitatea produsului prin tăiere este îmbunătățită semnificativ. Pentru a restabili parțial duritatea metalului, se folosește călirea - laminare cu o reducere de 2-5%. Foile de înaltă rezistență AMg2N sunt produse prin prelucrare la presiune la rece. Acest lucru reduce ductilitatea și rezistența la impact a materialului. Tabla de aluminiu AMg2N2 este realizată dintr-un aliaj prelucrat la rece până la jumătate. Combină rezistența bună și proprietățile mecanice. Foile de aluminiu AMg2NR sunt realizate din aliaj prelucrat la rece și rafinat. Conținutul minim de impurități permite îmbunătățirea conductibilității electrice a semifabricatelor.

După metoda de producție:

table de aluminiu necătuite.

Suprafață mată cu calitate normală de finisare. Precizie normală de fabricație în grosime, lățime și lungime.

Scopul aplicatiei

Plăcile AMg2M și AMg2N sunt utilizate pentru fabricarea structurilor de clădiri și a pieselor de transport. Ele sunt folosite pentru a face echipamente hidraulice, conducte industriale, căptușeli de camioane și recipiente sub presiune chimică.

Compoziția chimică în % din aliajul AMg2
Fe	până la 0,4
Si	până la 0,4
Mn	0,2 - 0,6
Ti	până la 0,1
Al	95,3 - 98
Cu	până la 0,1
Mg	1,8 - 2,8
Zn	până la 0,2

Producția de produse laminate (țevi) din aliaj AMg2 (și similar) prin metoda de tragere: Pentru tragere se folosește un semifabricat de țeavă obținut prin presare sau laminare pe mori CPT. În acest din urmă caz, se efectuează în principal numai tragerea fără dorn pentru a obține țevi cu diametrul necesar și pentru a elimina defectul caracteristic de rulare - ondulația. Diametrul piesei de prelucrat de la morile CPT este de 85–16 mm, grosimea peretelui este de la 5 la 0,35 mm, diferența de grosime este de 10%. Semifabricatul pentru desen, obtinut prin presare pe prese orizontale sau verticale, se foloseste la tragere cu dorn si fara dorn. Diametrul pieselor de prelucrat este de la 360 la 20 mm, grosimea peretelui este de cel puțin 1,5 mm, diferența de grosime este de 20%. Pentru a reduce numărul de tranziții în timpul trefilării și recoacerea intermediară costisitoare, aceștia se străduiesc să obțină o grosime a peretelui țaglei presate cât mai aproape de țeava finită. Acest lucru este prevenit printr-o creștere a presiunilor specifice și o productivitate scăzută în timpul presarii, precum și o creștere a diferenței relative de grosime a piesei de prelucrat presate peste 20%. Acesta din urmă este deosebit de important, deoarece în timpul tragerii diferența relativă de grosime practic nu scade.

Înainte de desenare, piesa de prelucrat este curățată, sortată și tăiată la lungimea necesară, ținând cont de lungimea mânerului, bordura de capăt și alocația tehnologică pentru precizia grosimii nominale a peretelui (de la 100 la 300 mm). După tăierea țevilor, defectele sunt curățate și mânerele sunt forjate cu un ciocan pneumatic, role de forjare, mașini de forjare cu manivela sau forjare rotativă.

Hote pentru tragere tevi

Valorile optime de tragere pot varia foarte mult pentru țevile din același aliaj, ceea ce se explică printr-o varietate de factori care funcționează în condiții de producție. Cu cât cultura de producție este mai mare, cu atât intervalul de răspândire a valorilor extreme ale extractelor optime este mai mic.

Figura din stânga prezintă un grafic care arată câmpul de împrăștiere al valorilor indicatorului integral al hotelor optime, obținut în condiții de producție. După cum se poate observa din această figură, împrăștierea este destul de mare și trebuie luată în considerare.

Prin urmare, mai jos sunt valori medii ale tragerii optime la desenarea țevilor din aliaje de aluminiu. Odată cu întinderea frecventă pe tranziție, se realizează și întinderea totală de la recoacere la recoacere.

Scurte denumiri:
σ în	- rezistenta temporara la tractiune (rezistenta la tractiune), MPa	ε	- tasare relativa la aparitia primei fisuri, %
σ 0,05	- limita elastica, MPa	J la	- rezistența maximă la torsiune, efort maxim la forfecare, MPa
σ 0,2	- limită de curgere condiționată, MPa	σ izg	- rezistența maximă la încovoiere, MPa
δ5,δ 4,5 10	- alungirea relativă după rupere, %	σ -1	- limita de anduranță în timpul testului de încovoiere cu un ciclu de încărcare simetric, MPa
σ compresă0,05Și σ compresă	- limită de curgere la compresiune, MPa	J-1	- limita de anduranță în timpul testului de torsiune cu un ciclu de încărcare simetric, MPa
ν	- deplasare relativă, %	n	- numărul de cicluri de încărcare
s in	- limita de rezistenta pe termen scurt, MPa	RȘi ρ	- rezistivitate electrică, Ohm m
ψ	- îngustare relativă, %	E	- modulul normal de elasticitate, GPa
KCUȘi KCV	- rezistența la impact, determinată pe o probă cu concentratoare de tipurile U, respectiv V, J/cm2	T	- temperatura la care s-au obtinut proprietatile, grade
s T	- limita de proporţionalitate (limita de curgere la deformare permanentă), MPa	lȘi λ	- coeficient de conductivitate termică (capacitatea termică a materialului), W/(m °C)
HB	- Duritatea Brinell	C	- capacitatea termică specifică a materialului (interval 20 o - T), [J/(kg grade)]
H.V.	- Duritatea Vickers	p nȘi r	- densitatea kg/m 3
HRC uh	- Duritate Rockwell, scara C	A	- coeficient de dilatare termică (liniară) (interval 20 o - T), 1/°С
HRB	- Duritatea Rockwell, scara B	σ t T	- limita de rezistenta pe termen lung, MPa
HSD	- Duritatea țărmului	G	- modulul de elasticitate la forfecarea la torsiune, GPa

Aluminiul este utilizat pe scară largă în industrie datorită conductivității sale termice ridicate, rezistenței la coroziune, ductilității, densității scăzute și rezistenței electrice. Și dacă trebuie să cumpărați metal laminat neferos, trebuie să știți că prețul acestui material va fi cel mai mic în comparație cu altele.

Soiuri de aluminiu și aliaje ale acestuia

În cele mai multe cazuri, aluminiul este folosit sub formă de aliaje - 20% turnat și 80% forjat. Pe baza mărcii, puteți determina metoda de producție a acestuia, precum și principalele sale proprietăți.

Acest metal poate fi împărțit în mai multe categorii principale:

primar (A999, A95, A7E A6 etc.);
tehnic (AD000, AD1, ADS);
pentru dezoxidare (AV97F, AV86, AV91);
turnătorie (AMg11, VAL10M, AK12pch);
deformabil (D1, 1105, AMg2, SvAMg6);
antifricțiune (AMK, ASM, AO9-2B);
aliaje (AlBi3, AlZr5(B), AlNi10 și altele).

Cum este descifrat marcajul?

Aliajele deformabile sunt desemnate în consecință - AD. Dacă există un 1 după abreviere, înseamnă că a fost folosit aluminiu mai pur. Litera A în combinație cu Mts și Mg este un aliaj cu mangan sau magneziu. Numărul de după marcaj indică conținutul procentual al unui anumit element chimic. AK este aluminiu pentru forjare, iar numărul de la sfârșit este numărul aliajului.

În produsele semifabricate, abrevierea principală este urmată de litere (de exemplu, AMtsAM), care sunt descifrate după cum urmează:

A - aliaj de înaltă calitate, realizat din clase pure de aluminiu;
B - produse laminate cu placare tehnologică sau fără aceasta;
SUS - cu placare îngroșată;
M - moale;
N - harnic;
P - semicălit;
H1 - puternic întărit la rece;
B - rulare de înaltă calitate a foilor învechite și preîntărite;
О - calitate înaltă a rulării tablei recoapte;
GK - oțel laminat la cald;
TPP - oțel laminat, întărit, îmbătrânit, cu rezistență crescută.

Abrevierea AL înseamnă că este din aluminiu turnat. În funcție de modurile de tratament termic, este desemnat T, după care următoarele numere pot apărea pe ștampile:

8 - călită și înmuiată călită;
7 - călire cu revenire stabilizatoare;
6 - întărire și îmbătrânire la cea mai mare duritate;
5 - întărire și îmbătrânire parțială;
4 - călit;
2 - recoaptă;
1 - în vârstă.

„D” în marcajul principal este duraluminiu. Denumirea tip B sau VD (alcledes) - indică faptul că duraluminiul este acoperit cu un strat de aluminiu pur pentru a crește rezistența la coroziune. Aliajele de înaltă rezistență cu magneziu și zinc sunt marcate cu „B” și un număr (de exemplu, 96 sau 94), a cărui a doua cifră indică numărul aliajului.

Caracteristici fizice	Valori
Modul elastic E, MPa (kgf/cm2), la temperatură, °C:

de la minus 40 la plus 50

Modulul de forfecare G, MPa (kgf/cm2). la temperatura, °C:

de la minus 40 la plus 50

Raport de deformare transversală (Poisson) g
Coeficientul de dilatare liniar а, °С "", la temperaturi de la minus 70 la plus 100°С
Densitate medie R, kg/m

Notă. Pentru temperaturi intermediare valorile EȘi G ar trebui determinată prin interpolare liniară.

Tabelul 3

Densitatea aluminiului

Tabelul 4

Produse semifabricate din aluminiu utilizate pentru construcții

Calitatea aluminiului		Produse semi-finisate

Notă. Semnul „+” înseamnă că acest semifabricat este utilizat pentru construcții; semnul „-” înseamnă că acest semifabricat nu este utilizat.

ANEXA 2

Obligatoriu

COEFICIENȚI DE ÎNCOLARE LONGITUDINALĂ A ELEMENTELOR COMPRESATE CENTRAL

În tabel 1 prezintă diagrame în secțiune transversală pentru care în tabel. 2 și 3 din această anexă arată valorile coeficientului .

tabelul 1

Diagrame secțiuni pentru determinarea coeficientului

masa 2

Coeficienții de flambaj ai elementelor comprimate central pentru secțiuni de tip 1

Flexibilitatea elementelor

AD31T; AD31T4

AD31T1; AMg2H2

Tabelul 3

Coeficienții de flambaj ai elementelor comprimate central pentru secțiuni de tip 2

Flexibilitatea elementelor	Coeficienți pentru elementele din clase de aluminiu
		AD31T; AD31T4	AD31T1; AMg2H2

ANEXA 3

Obligatoriu

DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE VERIFICARE A STABILITĂȚII GENERALE A GRIZIILOR

1. Pentru grinzile cu secțiune I cu două axe de simetrie, pentru a determina coeficientul, este necesar să se calculeze coeficientul folosind formula

(1)

unde este coeficientul determinat din tabel. 1 și 2 din prezentul apendice în funcție de natura sarcinii și a parametrului. Pentru grinzile I presate, parametrul trebuie calculat folosind formula

(2)

Unde - momentul de inerție în timpul torsiunii (aici b i și t i-respectiv, latimea si grosimea dreptunghiurilor care formeaza sectiunea);

l ef - lungimea de proiectare a grinzii, determinată în conformitate cu clauza 4.13.

În prezența îngroșărilor rotunde (bulbii)

Unde D - diametrul becului;

P - numărul de becuri în secțiune transversală.

Pentru grinzile în I sudate și nituite în absența flanșelor, îngroșări la margini și îngroșări semnificative în colțuri, parametrul trebuie determinat prin formula

(3)