Pre priemyselné inžinierske komunikácie sa zaviedlo množstvo noriem, ktoré si vyžadujú pomerne prísne testovanie spojov. Tieto techniky sa prenášajú do systémov v súkromnom vlastníctve. Použitie metód vám umožňuje vyhnúť sa núdzovým situáciám a vykonávať externé a skryté inštalácie s požadovanou úrovňou kvality.

Prichádzajúca kontrola

Vstupná kontrola potrubí sa vykonáva pre všetky druhy materiálov vrátane kovoplastu, polyetylénu a polypropylénu po zakúpení výrobkov.

Uvedené normy zahŕňajú testovanie rúr bez ohľadu na materiál, z ktorého sú vyrobené. Vstupný controlling zahŕňa pravidlá pre kontrolu prijatej dávky. Kontrola zvarových spojov sa vykonáva v rámci prevzatia prác na inštaláciu komunikácií. Opísané metódy sú povinné pre stavebné a inštalačné organizácie pri uvádzaní obytných, obchodných a priemyselných zariadení do prevádzky s vodovodnými a vykurovacími systémami. Podobné metódy sa používajú tam, kde je potrebná kontrola kvality potrubí v priemyselných komunikáciách fungujúcich ako súčasť zariadenia.

Postupnosť implementácie a metódy

Prevzatie produktov po dodaní je dôležitým procesom, ktorý následne zabezpečuje, že nevznikajú žiadne zbytočné náklady na výmenu potrubných produktov a žiadne nehody. Množstvo produktov aj ich vlastnosti podliehajú starostlivému overeniu. Kvantitatívne overovanie vám umožňuje vziať do úvahy celú spotrebu produktov a vyhnúť sa zbytočným nákladom spojeným s nafúknutými normami a iracionálnym používaním. Netreba prehliadať ani vplyv ľudského faktora.

Práce sa vykonávajú v súlade s oddielom č. 9 normy SP 42-101-96.

Postupnosť vstupných udalostí je nasledovná:

• Kontrola súladu certifikátu a označenia;
• Náhodné testovanie vzoriek sa vykonáva, ak existujú pochybnosti o kvalite. Študuje sa veľkosť medze klzu v ťahu a predĺžení počas mechanického pretrhnutia;
• Aj keď nie je pochýb o dodávke, na testovanie sa vyberie malý počet vzoriek v rozsahu 0,25-2% šarže, ale nie menej ako 5 kusov. Pri použití výrobkov vo zvitkoch odrežte 2 m;
• Povrch sa kontroluje;
• Skontrolované na opuch a praskliny;
• Zmerajte typické rozmery hrúbok a stien pomocou mikrometra alebo posuvného meradla.

Pri úradnej kontrole komerčnou alebo vládnou organizáciou sa po vykonaní postupu vyhotoví protokol.

Nedeštruktívne testovanie - vlastnosti

Vo fungujúcich systémoch komunálnych služieb sa používajú nedeštruktívne metódy. Osobitná pozornosť sa venuje skutočnému stavu kovu a zvarových spojov. Prevádzková bezpečnosť je určená kvalitou švového zvárania. Pri dlhodobej prevádzke sa skúma stupeň poškodenia konštrukcie medzi spojmi. Môže ich poškodiť hrdza, čo vedie k stenčovaniu stien a upchatie dutiny môže viesť k zvýšenému tlaku a prasknutiu potrubia.

Na tieto účely bolo navrhnuté špeciálne vybavenie - defektoskopy (napríklad ultrazvukové), ktoré možno použiť na vykonávanie prác na súkromné ​​a komerčné účely.

Pri štúdiách potrubí sa používajú metódy kontroly potrubí:

Pomocou tohto zariadenia sa monitoruje vznik trhlín alebo poškodenie celistvosti. Hlavnou výhodou je navyše identifikácia skrytých chýb. Je zrejmé, že každá z týchto metód vykazuje vysokú účinnosť na určité typy poškodenia. Detektor defektov vírivými prúdmi je do určitej miery univerzálny a cenovo výhodný.

Ultrazvuková kontrola potrubí je drahšia a náročnejšia, no medzi špecialistami je veľmi obľúbená vďaka zabehnutému stereotypu. Mnoho inštalatérov používa metódu kapilárnej a magnetickej častice, ktorá je použiteľná pre všetky typy potrubných výrobkov vrátane polyetylénu a polypropylénu. Testex je medzi špecialistami obľúbený nástroj na kontrolu tesnosti zvarov.

Záver

Z navrhovaných metód nedeštruktívneho testovania sa v praxi úspešne využívajú všetky 4 možnosti, ktoré však nemajú absolútnu univerzálnosť. Systém kontroly potrubia zahŕňa všetky typy defektoskopov na vykonávanie prác. Ultrazvuková metóda, ako aj technika založená na vírivých prúdoch, má určitý stupeň univerzálnosti. Navyše, vírivá verzia zariadenia je oveľa lacnejšia.

Výber podľa výrobcu

Nevybrané Počítačová rádiografia DUERR NDT / DÜRR NDT AKS Syntéza NDT Proceq SA SPC Centrum Kropus Constanta MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" JE "Prompribor" ELITY Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems Corporation Arsenal NK LLC Echo Graphic NPP Mashproekt

Detekcia chýb potrubí

11.10.2016

Detekcia chýb rúr je jednou z podkategórií nedeštruktívneho ultrazvukového testovania spolu s detekciou chýb základného kovu a švov. Táto metóda detekcie chýb je jednou z najpopulárnejších služieb na monitorovanie ropovodov a plynovodov v mnohých priemyselných odvetviach: chemický priemysel, ropa a plyn, palivá, elektrická energia atď.

Počas dlhodobej prevádzky, ako aj vo výrobe sú potrubia vystavené vnútorným a vonkajším vplyvom, pri ktorých sa môžu hromadiť rôzne defekty (korózne poškodenie, únavové trhliny, narušenie celistvosti kovu, nekovové inklúzie, západy slnka, filmy , dutiny atď.). Je veľmi dôležité odhaliť takéto chyby včas pred zlyhaním potrubia. Ešte dôležitejšia je možnosť vykonávať diagnostiku bez vypnutia alebo vyradenia systému z prevádzky. Preto sa na zisťovanie chýb potrubí používajú nedeštruktívne skúšobné metódy vrátane magnetických (magnetická anizotropia, magnetická pamäť kovu, magnetická permeabilita), akustických (pulzný ultrazvuk, Lamb vlny, fáza, akustická emisia), elektrických a optických (vizuálne - endoskopické, laserové, holografické).

Takéto metódy sa používajú na identifikáciu rôznych porúch: netesnosti, kontrola napätia, kontrola kvality a stavu zvarových spojov, kontrola netesností a ďalšie parametre zodpovedné za prevádzkovú spoľahlivosť potrubí.

Medzi metódami vykonávania zisťovania defektov potrubí je možné rozlíšiť merania hrúbky telesa rúry a ultrazvukové vyšetrenie telesa a koncov rúry na identifikáciu defektov v pozdĺžnej a priečnej orientácii.

VEDÚCI DOKUMENT

Dátum zavedenia 07/01/91

Tento usmerňovací dokument stanovuje metodiku pre manuálne vstupné ultrazvukové testovanie (UT) kvality kovu za studena deformovaných, tepelne deformovaných a za tepla deformovaných bezšvíkových rúr vyrobených z uhlíkových, legovaných a austenitických ocelí používaných na výrobu chemikálií, ropy a plynu. zariadení.

Usmerňovací dokument sa vzťahuje na rúry s priemerom 57 mm alebo viac a hrúbkou steny 3,5 mm alebo viac.

Je povolené používať mechanizované ultrazvukové testovanie kovového potrubia podľa pokynov vyvinutých špecializovanými technologickými organizáciami.

Usmerňovací dokument bol vypracovaný v súlade s požiadavkami „Pravidiel pre návrh a bezpečnú prevádzku tlakových nádob“, GOST 17410, OST 26-291, technologických pokynov TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. VŠEOBECNÉ USTANOVENIA

1.1. Ultrazvukové testovanie sa vykonáva na identifikáciu vnútorných a vonkajších defektov potrubí, ako sú škrupiny, praskliny, západy slnka, delaminácie, uzávery a iné, bez rozlúštenia typu, tvaru a povahy zistených defektov s uvedením ich počtu, hĺbky a podmienených rozmerov.

1.2. Potreba ultrazvukového testovania kovových rúrok pre spotrebiteľov je stanovená v týchto prípadoch:

pri dodávke potrubí, ktoré neboli podrobené hydraulickým skúškam a (alebo) nahradenie kontrolných skúšok fyzikálnymi metódami v súlade s pokynmi bodu 3.9 „Pravidiel pre projektovanie a bezpečnú prevádzku tlakových nádob“ a bodu 2.3.9 ods. OST 26-291;

pri použití rúr vyrobených podľa technických požiadaviek bez použitia metód nedeštruktívneho skúšania, za účelom posúdenia spojitosti kovových a triedených rúr s prihliadnutím na požiadavky TU 14-3-460 a inej dokumentácie zabezpečujúcej ultrazvukové skúšanie, a ich následné použitie, napríklad pre parovody a horúcu vodu;

pri zavádzaní vstupných ultrazvukových skúšok rúr na odbernom závode rozhodnutím konštrukčného alebo technologického oddelenia.

1.4. Ultrazvukové testovanie sa vykonáva po odstránení neprijateľných chýb zistených pri vizuálnej kontrole.

1.5. Pri kontrole nie je zaručené zistenie chýb v koncových častiach potrubia v dĺžke rovnajúcej sa polovici šírky (priemeru) pracovnej plochy konvertora.

1.6. Kontrolná dokumentácia obsahujúca odchýlky od požiadaviek tohto usmernenia alebo obsahujúca nové metódy kontroly sa musí dohodnúť so špecializovanými priemyselnými organizáciami (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura atď.).

2. VYBAVENIE

2.1. Detektory chýb a prevodníky

2.1.1. Pri kontrole kovovej rúry sa musia použiť ultrazvukové pulzné defektoskopy typu UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM alebo iné, ktoré spĺňajú požiadavky tohto usmernenia. Na kontrolu potrubia na delamináciu je povolené používať ultrazvukové hrúbkomery, ako napríklad „Quartz-6“ alebo iné.

2.1.2. Hrúbkomery a defektoskopy podliehajú povinnému štátnemu alebo rezortnému overeniu raz ročne, ako aj po každej oprave. Pri overovaní sa musí vykonávať vizuálna kontrola a zisťovanie technických charakteristík zariadení v súlade s metodickými pokynmi na overovanie a požiadavkami GOST 23667.

2.1.3. Detektory chýb musia byť vybavené samostatnými kombinovanými (PC) a naklonenými prevodníkmi so vstupným uhlom ultrazvukového lúča 38° a 50° pri frekvencii 2,5 a 5 MHz, ktoré spĺňajú požiadavky GOST 23702.

Mŕtva zóna by nemala byť väčšia ako:

8 mm - pre naklonené meniče so vstupným uhlom 38° a 50° pri frekvencii 2,5 MHz;

3 mm - pre šikmé prevodníky so vstupným uhlom 38° a 50° pri frekvencii 5 MHz a PC prevodníky pri frekvenciách 2,5 a 5 MHz.

2.1.4. Pri použití kontaktnej metódy ultrazvukového skúšania rúr s vonkajším priemerom menším ako 300 mm musí pracovná plocha prevodníka zodpovedať zakriveniu povrchu skúšanej rúry. To sa dosiahne úpravou povrchu prevodníka (dodatok 1).

Namiesto povrchovej úpravy je povolené použitie stabilizačných podpier a uchytení (pozri prílohu 1).

2.1.5. Na meranie hrúbky steny potrubia sa používajú hrúbkomery „Kvarts-6“, UT-93P alebo iné, ktoré poskytujú podobnú presnosť merania, ako aj PC prevodníky s frekvenciou 2,5; 5 alebo 10 MHz.

2.2. Štandardné vzorky

2.2.1. Sada zariadení na kontrolu a úpravu základných parametrov defektoskopov spolu s prevodníkmi by mala obsahovať sadu štandardných vzoriek CO-1, SO-2 a SO-3 v súlade s GOST 14782, štandardné vzorky podniku (podľa terminológia GOST 17410) a nastavovacie dlaždice pre hrúbkomer.

2.2.2. Štandardné vzorky CO-1, CO-2, CO-3 sa používajú na kontrolu a stanovenie hlavných kontrolných parametrov:

mŕtva zóna;

výstupné body ultrazvukového lúča;

konvertorové ramená;

uhol sklonu akustickej osi meniča;

uhol vstupu ultrazvukového lúča.

2.2.3. Štandardné vzorky podniku sa používajú na nastavenie zariadenia na meranie hĺbky a citlivosti defektoskopu. Ako štandardnú vzorku podnik používa časť bezporuchovej rúry (obr. 1), vyrobenú z rovnakého materiálu, rovnakej štandardnej veľkosti a s rovnakou kvalitou povrchu ako kontrolovaná rúra. Odchýlka rozmerov štandardných vzoriek podniku (priemer, hrúbka) od rozmerov kontrolovaného potrubia nie je povolená viac ako ±10%. Na vonkajšom a vnútornom povrchu vzorky sú podľa GOST 17410 aplikované kontrolné chyby (umelé reflektory), ako sú pravouhlé značky.

2.2.4. Štandardné vzorky podniku na nastavenie hrúbkomeru a citlivosti defektoskopu s PC prevodníkom sa zhotovujú v krokoch z príslušného úseku potrubia (obr. 2). Vo vzorke sa vytvorí otvor s plochým dnom danej veľkosti.

2.2.5. Štandardné vzorky podniku sú rozdelené na kontrolné a pracovné.

Zariadenie sa nastavuje pomocou pracovných vzoriek a pracovné vzorky sa kontrolujú pomocou kontrolných vzoriek najmenej raz za štvrťrok. Ak rozdiel amplitúd signálu od značiek a otvoru s plochým dnom v pracovnej a kontrolnej vzorke presiahne ±2 dB, pracovná vzorka sa nahradí novou.

Závodný štandard pre snímače sklonu

Označte triedu ocele, priemer (2 R), hrúbka steny S, hĺbka drážky h

Podniková štandardná vzorka pre PC konvertory

Označte triedu ocele, priemer D, hrúbka kroku (nameraná hodnota)

3. PRÍPRAVA NA KONTROLU

3.1. Všeobecné ustanovenia

3.1.1. Pri vykonávaní kontroly by teplota okolitého vzduchu v regulačnej zóne mala byť v rozmedzí od 5 do 40 ° C, stena potrubia - nie viac ako 50 ° C.

3.1.2. Pri testovaní na otvorenom mieste počas dňa alebo pri silnom umelom osvetlení je potrebné prijať opatrenia na stmavenie obrazovky indikátora defektoskopu.

3.1.3. Počas kontroly by sa na kontrolovaných potrubiach nemalo vykonávať odizolovanie a iné mechanické práce, ktoré komplikujú kontrolu.

Musí byť zabezpečený pohodlný prístup k ovládanému potrubiu.

3.2. Požiadavky na defektoskopy

3.2.1. Na vykonanie vstupného ultrazvukového testovania kovového potrubia v súlade s GOST 20415 musia detektory chýb, ktoré absolvovali teoretické a praktické školenie podľa schváleného programu, získali osvedčenie o práve vykonávať ultrazvukové testovanie a majú kvalifikáciu minimálne 3. kategórie, ktorá spĺňa požiadavky „Jednotného sadzobníka a kvalifikačného zoznamu prác a povolaní“, musia byť umožnení pracovníci.“

Posudzovanie kvality potrubného kovu na základe výsledkov ultrazvukových skúšok musí byť vykonané defektoskopmi minimálne 4. kategórie.

3.2.2. Ultrazvuková kontrola kovovej rúry by mala byť vykonávaná spravidla tímom dvoch defektoskopov, ktorí sa pri vykonávaní kontrolných operácií striedajú. Pri napájacom napätí do 36 V je povolené vykonávať kontrolu jedným defektoskopom.

3.2.3. Ultrazvukové kontrolné defektoskopy musia absolvovať recertifikáciu, teoretickú a praktickú, na mieste výkonu práce najmenej raz ročne. Ak dôjde k prestávke v práci na viac ako 6 mesiacov, detektory chýb sú zbavené práva vykonávať kontroly, kým neprejdú opakovanými skúškami a dlhšie ako 1 rok - kým neprejdú opakovaným školením a recertifikáciou.

3.2.4. Práca defektoskopov pri recertifikácii je kontrolovaná minimálne na troch úsekoch potrubia s poruchami a je zdokumentovaná protokolom.

Overovacia komisia by mala zahŕňať:

vedúci oddelenia nedeštruktívnych testovacích metód (CDT, QT);

vedúci laboratória nedeštruktívnych testovacích metód;

inžinier ultrazvukovej detekcie chýb;

bezpečnostný inžinier; školiaci inžinier.

O absolvovaní kvalifikačného testu sa vykoná príslušný záznam v osvedčení (prílohe) defektológa.

3.2.5. Činnosť každého defektoskopu je kontrolovaná najmenej raz týždenne opakovanou selektívnou ultrazvukovou kontrolou najmenej 5% z celkového počtu potrubí, najmenej však jedného, ​​kontrolovaného ním za zmenu. Prácu môže kontrolovať starší zmenový detektor chýb, inžinier alebo kvalifikovanejší detektor chýb. Ak sa zistia vynechané chyby, potrubia sa v rovnakom rozsahu znova skontrolujú iným defektoskopom.

Ak sa v priebehu jedného mesiaca opakovane zistia premeškané vady tým istým defektoskopom, musí sa rozhodnúť o odňatí práva na kontrolu ultrazvukovou metódou až do vykonania mimoriadnej certifikácie najskôr mesiac po doškolení a priemyselnej praxi. .

3.3. Požiadavky na oblasť kontroly

3.3.1. Ultrazvukové testovanie by sa malo vykonávať v dielni v špeciálne určenej oblasti alebo oblasti, kde sa nachádzajú sledované potrubia.

3.3.2. Oblasť ultrazvukového testovania by mala mať:

napájacie napätie 220 (127) a 36 V s frekvenciou 50 Hz;

zbernice na uzemnenie zariadení;

Stojany alebo vozíky pre detektory chýb;

stojany na potrubia.

3.3.3. V dielňach vyrábajúcich chemické a petrochemické zariadenia musia byť zorganizované špeciálne miestnosti ultrazvukových skúšok s plochou najmenej 4,5 m2 na uskladnenie zariadení na detekciu chýb, štandardných vzoriek, zariadení, nástrojov a pomocných materiálov, ako aj na vykonávanie prípravných prác, nastavovacie a opravárenské práce.- pre každého zamestnanca v súlade s požiadavkami SN 245-71.

3.3.4. V laboratórnej miestnosti ultrazvukového testovacieho zariadenia by mali byť:

ultrazvukové defektoskopy so súpravami štandardných prevodníkov, štandardných a testovacích vzoriek;

AC napájanie s frekvenciou 50 Hz a napätím 220 (127) a 36 V;

nabíjačky typu AZU-0.4 alebo iné;

stabilizátor napätia, keď kolísanie sieťového napätia presiahne plus 5 alebo mínus 10 % nominálnej hodnoty;

cievka s prenosným sieťovým káblom;

pozemný autobus;

sada inštalatérskych a meracích nástrojov;

kontaktné médium a čistiaci materiál;

pracovné stoly;

Regály a skrinky na skladovanie zariadení a materiálov.

3.4. Príprava povrchu pod kontrolou

3.4.1. Potrubie musí byť očistené od prachu, abrazívneho prášku, nečistôt, olejov, farby, odlupujúcich sa okují a iných povrchových nečistôt a očíslované. Ostré hrany na konci rúry by nemali mať otrepy.

3.4.2. Na vonkajších povrchoch rúrok by nemali byť žiadne preliačiny, zárezy, rezné stopy, netesnosti, striekanie roztaveného kovu alebo iné nepravidelnosti povrchu.

Ak sa použije mechanické spracovanie, povrch musí mať drsnosť Rz? 40 - podľa GOST 2789.

3.4.3. Kontrola kvality prípravy povrchu musí byť kontrolovaná pracovníkmi technickej kontroly. Odporúča sa urobiť vzorky na čistenie povrchu.

Rúry sú predložené detektoru chýb plne pripravené na kontrolu.

3.4.4. Na zabezpečenie akustického kontaktu medzi povrchmi prevodníka a výrobkom sa odporúča použiť kontaktné médiá uvedené v odkaze Príloha 2. Je možné použiť aj technickú vazelínu, strojový olej, technický glycerín s ich následným odstránením z povrchu potrubia.

Pri zvýšených teplotách alebo veľkom zakrivení povrchu kontrolovaných potrubí treba použiť kontaktné médium hustejšej konzistencie. Pri nízkych teplotách sa odporúča použiť autolu alebo transformátorový olej.

3.5. Výber parametrov kontroly a nastavenie detektora chýb

3.5.1. Výber riadiacich parametrov závisí od vonkajšieho priemeru potrubia a hrúbky steny. Ultrazvukové testovacie parametre sú:

výstupný bod a výložník meniča;

uhol vstupu ultrazvukového lúča;

prevádzková frekvencia;

extrémna citlivosť;

spôsob ozvučenia;

rýchlosť, krok skenovania.

Hlavné parametre ultrazvukového testovania kovového potrubia sú uvedené v tabuľke.

3.5.2. Výstupný bod ultrazvukového lúča a ramena snímača sa určujú pomocou štandardnej vzorky CO-3 - podľa GOST 14782.

3.5.3. Uhol vloženia ultrazvukového lúča sa meria pomocou stupnice štandardnej vzorky SO-2-podľa GOST 14782. Pre prevodníky s uhlom sklonu akustickej osi 30° a 40° by mal byť uhol vloženia 38 ± 2° a 50 ± 2°, v tomto poradí.

3.5.4. Na zabezpečenie akustického kontaktu meničov so zakrivenou pracovnou plochou (odsek 2.1.4) s rovným povrchom štandardných vzoriek CO-2 a CO-3 sa použije hrubšie kontaktné médium alebo vyberateľná lokálna vaňa s výškou steny 2 - 3 mm by sa malo použiť.

3.5.5. Nastavenie defektoskopu s prevodníkom zahŕňa nastavenie pracovnej frekvencie, nastavenie hĺbkomeru, nastavenie kontrolnej zóny, maximálnej citlivosti a kontrolu mŕtvej zóny.

3.5.6. Pracovná frekvencia sa nastavuje zapnutím príslušných tlačidiel na hornom paneli (chybové detektory UD-11PU, UD2-12 a pod.), zapojením obvodov zodpovedajúcich danej frekvencii a meničom (chybové detektory DUK-66PM, DUK-66P ) alebo inými spôsobmi v súlade s návodom na obsluhu zariadenia.

Ultrazvukové testovacie parametre

Priemer potrubia, mm	Hrúbka steny, mm	Vstupný uhol	Frekvencia, MHz	Metóda ozvučenia
				Priamy a raz odrazený lúč
75 až 100 sv				Jednoduchý a dvojitý odrazený lúč
				Priamy a jednoodrazový lúč (pre hrúbky do 8 mm je povolené skúšanie s jednoduchým a dvojitým odrazom lúča)
100 až 125 sv
	12. až 18. sv
125 až 150 sv
	14. až 24. sv
150 až 175 sv
	16. až 32. sv
175 až 200 sv
	20. až 36. sv
200 až 250 sv
250 až 300 sv
300 až 400 sv
400 až 500 sv

Nastavenie kontrolnej zóny pre snímače sklonu

a - pre dlhodobé riziká; b - podľa rizík krúžku; c - oscilogramy

Pri použití cudzích defektoskopov, hrúbkomerov a konvertorov je možné namiesto prevádzkovej frekvencie 2,5 a 5 MHz použiť frekvencie 2 a 4 MHz.

3.5.7. Zariadenie na meranie hĺbky defektoskopu pre naklonený snímač je nastavené podľa štandardnej podnikovej vzorky (pozri obrázok 1) s pravouhlými značkami vytvorenými na vonkajšom a vnútornom povrchu vzorky. Začiatok stupnice sa nastavuje podľa súradníc značiek ( S, L 1), keď sa ozve priamym lúčom (obr. 3), nastaví sa koniec stupnice podľa súradníc (2 S, L 2), značky na vonkajšom povrchu, keď zaznie raz odrazeným lúčom. Koniec stupnice je možné nastaviť podľa značky na vnútornej ploche pri ozvučení dvojitým odrazeným lúčom (súradnice 3 S, L 3).

Nastavenie zariadenia na meranie hĺbky podľa súradníc S, L(resp Y, X v defektoskope) sa vykonáva oddelene pre pozdĺžne a prstencové značky na vzorke.

3.5.8. Nastavenie hĺbkomeru defektoskopu a hrúbkomeru pri snímaní pomocou PC prevodníka sa vykonáva podľa štandardného krokového podnikového modelu (pozri obrázok 2) so známymi hrúbkami stien. Začiatok stupnice sa nastavuje podľa súradníc S o rovná menšej hrúbke steny; koniec stupnice sa nastaví podľa súradníc S, ktorá sa rovná väčšej hrúbke steny. PC prevodník sa odporúča inštalovať tak, aby akustické osi oboch piezoplatní boli umiestnené v axiálnej rovine potrubia. Postup nastavenia je popísaný v návode na obsluhu zariadení.

3.5.9. Kontrolná zóna pre naklonené prevodníky sa nastavuje pomocou echo signálov zo značiek. Pri vydávaní priameho a raz odrazeného lúča je nábehová hrana zábleskového impulzu nastavená napravo od snímacieho signálu a zadná hrana je kombinovaná s nábežnou hranou echo signálu 2 od značky na vonkajšom povrchu (pozri Obr. 3).

V prípade ozvučenia steny potrubia raz a dvakrát odrazeným lúčom sa nábežná hrana zábleskového impulzu kombinuje s echo signálom 1 zo značky na vnútornom povrchu a zadná hrana sa kombinuje s echo signálom 3 z toho istého značka, prijatá dvojitým odrazeným lúčom.

3.5.10. Pre PC prevodník by mala byť kontrolná zóna nastavená medzi snímacím signálom a spodným echo signálom 2 (obr. 4). Echo 3 z plochého spodného otvoru bude umiestnené v strede kontrolnej zóny (0,5 S).

Je povolené inštalovať kontrolnú zónu medzi susedné spodné signály v prípade viacnásobných odrazov od steny potrubia, napríklad zóna 2 S - 3S(pozri obrázok 4c).

3.5.11. Maximálna citlivosť defektoskopu s konvertorom by mala byť upravená podľa pravouhlých značiek v štandardnej podnikovej vzorke (pozri obrázok 1). Hĺbka zárezov by mala byť nastavená ako percento hrúbky steny potrubia z nasledujúceho radu - podľa GOST 17410: 3, 5, 7, 10, 15%. Špecifická hodnota hĺbky musí byť stanovená technickými špecifikáciami pre rúry. Ak neexistujú technické požiadavky, odporúča sa použiť normy na posúdenie spojitosti steny potrubia v súlade s prílohou 3.

Signály ozveny z kontrolných značiek vo vzorke musia byť inštalované na mriežke defektoskopu s výškou minimálne 30 mm.

3.5.12. Citlivosť je nastavená tak, aby sa amplitúda signálov ozveny z interných a externých značiek umiestnených v kontrolnej zóne nelíšila o viac ako 3 dB. Ak tento rozdiel nemôže byť kompenzovaný elektronickým zariadením alebo metódou, potom sa kontrola potrubia vykoná nastavením citlivosti oddelene pre priamy a odrazený lúč.

3.5.13. Maximálna citlivosť ovládača na detekciu delaminácií sa nastavuje pomocou otvoru s plochým dnom, ktorý sa nachádza v hĺbke 0,5 S v štandardnom príklade podniku (pozri obrázok 1). Priemer je určený z nasledujúcej série - podľa GOST 17410: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2 mm (ekvivalentné plochy 1; 2; 3; 5; 7; 10; 15; 20; 30 mm). Špecifická hodnota priemeru musí byť stanovená technickými špecifikáciami pre rúry, požiadavkami na výkresy a inou dokumentáciou. Ak neexistujú technické požiadavky, odporúča sa použiť normy na posúdenie kontinuity v súlade s dodatkom 3.

Nastavenie riadiacej zóny pre PC prevodník

a - zvukový diagram; b, c - oscilogramy signálu

Schéma kontroly rúr na delamináciu

a - diagram pohybu prevodníka; b - oscilogram signálu

Amplitúda signálu ozveny z otvoru s plochým dnom musí byť nastavená na clone defektoskopu s výškou najmenej 30 mm, pričom sa musí brať do úvahy akceptovaná poloha kontrolnej zóny na clone defektoskopu v súlade s článkom 3.5. .10.

3.5.14. Pri hľadaní defektov nastavte citlivosť vyhľadávania pomocou gombíkov (tlačidiel ATTENUATION) o 6 dB menej (v hodnote).

3.5.15. Správne nastavenie maximálnej citlivosti defektoskopu s prevodníkom je potrebné kontrolovať pri každom zapnutí zariadenia, ako aj po každej hodine prevádzky.

Skontrolujte charakteristiky meniča pomocou štandardných vzoriek CO-2, CO-3 aspoň dvakrát za smenu, keď sa menič opotrebuje.

3.5.16. Po nastavení maximálnej citlivosti by sa mŕtva zóna mala skontrolovať identifikáciou otvorov s priemerom 2 mm v štandardnej vzorke CO-2 umiestnených v hĺbkach 3 a 8 mm v súlade s požiadavkami bodu 2.1.3. Ak sa uvedené otvory nezistia, je potrebné zopakovať nastavenie maximálnej citlivosti podľa odsekov. 3.5.11 - 3.5.13 alebo vymeňte prevodník.

3.5.17. Rýchlosť snímania povrchu potrubia s prevodníkom by nemala byť väčšia ako 100 mm/s, krok snímania (medzi susednými trajektóriami) by nemal byť väčší ako polovica veľkosti piezoelektrickej platne v použitom prevodníku.

Je povolené používať iné režimy skenovania, ak sú uvedené v technických požiadavkách na potrubia.

4. ULTRAZVUKOVÉ OVLÁDANIE

4.1. Všeobecné ustanovenia

4.1.1. Pri ultrazvukovom testovaní rúrok by sa mali použiť nasledujúce smery zvuku:

1) tetivová, kolmá na tvoriacu čiaru valca, - na identifikáciu pozdĺžne orientovaných defektov: škrabance, otrepy, praskliny atď.;

2) pozdĺž tvoriacej čiary - na identifikáciu priečne orientovaných defektov: praskliny, dutiny atď.;

3) radiálne, pozdĺž polomeru, - na identifikáciu delaminácií, západov slnka a tiež na meranie hrúbky steny.

4.1.2. Spojitosť stien potrubia je monitorovaná metódou pulz-echo pomocou kombinovaného spínacieho obvodu prevodníka v kontaktnom vyhotovení. Počas testovacieho procesu sa priečny pozdĺžny pohyb meniča vykonáva rýchlosťou nie väčšou ako 100 mm/s s krokom medzi susednými trajektóriami nie väčšími ako polovica veľkosti piezoelektrického prvku.

4.1.3. Príklad stanovenia zložitosti kontroly potrubia je uvedený v prílohe 4.

4.2. Metóda sledovania pozdĺžnych defektov

4.2.1. Na identifikáciu pozdĺžne orientovaných defektov by sa mala použiť akordická sondáž so šikmým meničom, keď sa pohybuje kolmo na tvoriacu čiaru valca pozdĺž celého vonkajšieho povrchu rúry v jednom smere a na koncoch rúrok - v dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobok hrúbky steny, ale nie menej ako 50 mm, v dvoch opačných smeroch.

Parametre ovládania sa vyberajú podľa tabuľky.

Sondáž sa vykonáva priamym a raz odrazeným lúčom. Ak sú v oblasti riadenia s priamym lúčom rušivé signály, je dovolené zaznieť raz a dvakrát odrazeným lúčom.

4.2.2. Maximálna citlivosť sa nastavuje podľa pozdĺžnych značiek s hĺbkou h v štandardnom modeli podniku (pozri obrázok 1) v súlade s požiadavkami odsekov. 3.5.11 - 3.5.12.

4.2.3. Schéma pohybov prevodníka po povrchu potrubia je na obr. 6a. Odporúča sa pohybovať prevodníkom po oblúku v sektoroch dlhých 100 - 150 mm, v závislosti od priemeru potrubia, s následným otočením potrubia do vhodného uhla na ovládanie ďalšieho sektora.

4.3. Metodika sledovania priečnych defektov

4.3.1. Na identifikáciu priečne orientovaných defektov by sa malo použiť sondovanie pozdĺž tvoriacich čiar valca pozdĺž vonkajšieho povrchu rúry v jednom smere a na koncoch rúr - v dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobku hrúbky steny, ale nie menšej ako 50 mm, v dvoch opačných smeroch. Parametre ovládania sa vyberajú podľa tabuľky. Sondáž sa vykonáva priamym a raz odrazeným lúčom a za prítomnosti rušivých signálov v kontrolnej zóne - priamym lúčom, raz a dvakrát odrazeným.

Schémy kontroly steny potrubia

a - pre pozdĺžne chyby; b - pre priečne chyby

4.3.2. Maximálna citlivosť sa nastavuje podľa priečnych drážok s hĺbkou h v štandardnom modeli podniku (pozri obrázok 1) v súlade s požiadavkami odsekov. 3.5.11 - 3.5.12.

4.3.3. Schéma pohybov prevodníka po povrchu potrubia je na obr. 6b.

4.4. Technika kontroly delaminácie

4.4.1. Koncové časti rúr, ktoré sú predmetom zvárania s hrúbkou steny najmenej 10 mm po dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobku hrúbky steny, ale nie menšej ako 50 mm, podliehajú kontrole, aby sa identifikovali delaminácie a západy. Sondovanie je vykonávané v radiálnom smere PC meničom na frekvencii 2,5 alebo 5,0 MHz a menič je inštalovaný tak, že akustické osi oboch piezoplatní sú umiestnené v axiálnej rovine potrubia.

4.4.2. Maximálna citlivosť sa nastavuje pomocou otvoru s plochým dnom o priemere d v štandardnom modeli podniku (pozri obrázok 2) v súlade s požiadavkami ustanovenia 3.5.13.

4.4.3. Schéma pohybov prevodníka po povrchu potrubia je na obr. 5. Pri absencii delaminácie sa na obrazovke detektora chýb pozoruje iba spodný signál 1 z vnútorného povrchu rúry. Ak dôjde k delaminácii, signál 2 z defektu sa objaví pred signálom dna, zatiaľ čo signál dna sa zníži alebo úplne zmizne.

4.4.4. Rozmery a konfigurácia delaminácií sú určené konvenčnou hranicou. Za konvenčnú hranicu sa považuje čiara zodpovedajúca polohe stredu snímača nad defektom, pri ktorej amplitúda signálu klesá na úroveň 15 mm, čo zodpovedá 0,5 amplitúde od otvoru s plochým dnom.

Načrtnutím konvenčnej hranice na povrchu potrubia sa určia rozmery delaminácie a jej nominálna plocha.

4.5. Registrácia defektu

4.5.1. Keď sa v kontrolnej zóne objaví signál ozveny, merajú sa nasledujúce charakteristiky:

súradnice umiestnenia reflektora;

amplitúda odrazeného signálu;

podmienená dĺžka defektu pozdĺž alebo cez os potrubia.

Miesto neprijateľných chýb je vyznačené na povrchu potrubia s uvedením hĺbky.

Špecifikované charakteristiky sa určujú pomocou detektora chýb nakonfigurovaného v súlade s odsekmi. 3.5.11 - 3.5.13.

4.5.2. Súradnice reflektora „Du“ a „Dx“ sa určujú pomocou prístroja na meranie hĺbky defektoskopu v súlade s návodom na obsluhu defektoskopu pomocou stupnice na obrazovke (DUK-66PM) alebo na digitálnom indikátore (UD2-12).

4.5.3. Amplitúda signálu sa meria výškou impulzu na obrazovke v mm alebo veľkosťou útlmu signálu v dB na úroveň 30 mm.

4.5.4. Podmienená dĺžka reflektora sa meria dĺžkou zóny pohybu prevodníka pozdĺž osi potrubia pri detekcii pozdĺžnych defektov alebo pozdĺž kruhového oblúka pri detekcii priečnych defektov, v rámci ktorých sa signál ozveny mení z maximálnej hodnoty na úroveň 15 mm, čo zodpovedá polovici amplitúdy signálu zo značky (pozri odsek 3.5.11).

4.5.5. Poruchy, ktorých amplitúda signálu presahuje úroveň 15 mm na obrazovke defektoskopu, podliehajú evidencii, t.j. úroveň 0,5 amplitúdy z daného kontrolného reflektora: značky, otvor s plochým dnom.

4.5.6. Ozveny z defektov treba odlíšiť od rušivých signálov.

Príčiny výskytu rušivých (falošných) signálov môžu byť:

nerovnosť povrchu potrubia, ktorá spôsobuje výkyvy konvertora a výskyt vzduchovej medzery pod konvertorom;

prebytočné kontaktné médium;

značky a výčnelky na koncových plochách potrubia;

dihedrálny uhol hranola (s malým ramenom prevodníka);

oneskorovacia linka prevodníka PC.

Rušivé signály spôsobené prerušením akustického kontaktu alebo odrazmi od rohov a hraníc oneskorovacej čiary prevodníka sa vyznačujú tým, že keď sa prevodník pohybuje, nepohybujú sa pozdĺž skenovacej čiary na obrazovke defektoskopu.

Zdroje signálov pohybujúcich sa po skenovacej línii sú určené meraním súradníc Dx, Du reflektorov a ich analýzou.

A - bodová prípustná chyba, ktorej amplitúda signálu nepresahuje amplitúdu z kontrolného reflektora (značky, otvor s plochým dnom);

D - bodová neprijateľná chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje amplitúdu z riadiaceho reflektora;

BD - rozšírená (bez ohľadu na dĺžku) neprijateľná chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje úroveň amplitúdy (30 mm) z riadiaceho reflektora alebo rozšírená neprijateľná chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje úroveň 0,5 amplitúdy (15 mm) od kontrolného reflektora a rozsah presahuje prípustnú hodnotu pre pozdĺžne a priečne chyby (dodatok 3);

BA - rozšírená prípustná chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje úroveň 0,5 amplitúdy (15 mm) od kontrolného reflektora a podmienený rozsah nepresahuje prípustnú hodnotu pre pozdĺžne a priečne chyby; alebo rozšírená (bez ohľadu na dĺžku) chyba, ktorej amplitúda signálu nepresahuje úroveň 0,5 amplitúdy z riadiaceho reflektora;

P - delaminácia alebo iná chyba (západ slnka, nekovová inklúzia), ktorej amplitúda signálu presahuje amplitúdu z riadiaceho reflektora (otvor s plochým dnom);

RA - delaminácia alebo iná prípustná vada, ktorej amplitúda signálu nepresahuje amplitúdu z riadiaceho reflektora (pri sledovaní RS prevodníkom).

4.5.8. Po písmenovom označení chyby by sa malo uviesť:

hĺbka defektu od povrchu;

podmienená dĺžka (pre chyby typu BD, BA);

podmienená (ekvivalentná) plocha (pre defekty typu P, RA).

4.6. Spôsob kontroly hrúbky steny

4.6.1. Kontrola hrúbky steny potrubia sa vykonáva pomocou ultrazvukových hrúbkomerov (článok 2.1.5) a PC prevodníkov. Na meranie je povolené v niektorých prípadoch (nedostatočná citlivosť hrúbkomeru, prítomnosť stehov v kove, spôsobenie falošných meraní a pod.) použiť ultrazvukové defektoskopy typu UD2-12 s digitálnou indikáciou výsledkov merania. hrúbka.

Výber typu meniča a prevádzkovej frekvencie závisí od hrúbky steny a triedy ocele potrubia, zakrivenia a drsnosti kontaktnej plochy. Postup pri výbere konkrétneho prevodníka je uvedený v návode na obsluhu hrúbkomeru.

4.6.2. Merania hrúbky steny sa vykonávajú na úsekoch potrubia špecifikovaných v technických požiadavkách (pozri prílohu 3).

4.6.3. Pri meraní hrúbky PC musí byť snímač inštalovaný na povrchu potrubia (článok 3.5.8); Akustické osi oboch piezoelektrických dosiek by mali byť spravidla v axiálnej rovine potrubia.

5. HODNOTENIE VÝSLEDKOV ULTRAZVUKOVEJ KONTROLY

5.1. Na základe výsledkov merania hrúbky steny rúr sa vyvodzuje záver o splnení požiadaviek uvedených v technických špecifikáciách rúr alebo inej technickej dokumentácii.

5.2. Posúdenie kontinuity kovovej rúry na základe výsledkov ultrazvukovej kontroly sa vykonáva v súlade s požiadavkami stanovenými v normách alebo technických špecifikáciách pre rúry.

5.3. Pri absencii technických požiadaviek na hodnotenie kvality rúr v normách, špecifikáciách, výkresoch sa odporúča uplatniť regulačné požiadavky v súlade s dodatkom 3.

6. VÝSLEDKY KONTROLY ZÁVLAHY

6.1. Výsledky ultrazvukového skúšania potrubí musia byť zaznamenané v knihe jázd, v závere av prípade potreby aj v kontrolnej karte.

6.2. Protokol by mal uvádzať:

Číslo objednávky;

číslo kontrolovaného potrubia;

rozmery a materiál potrubia;

norma, špecifikácie pre potrubia;

technická dokumentácia o ultrazvukovom testovaní;

hĺbka značky pre nastavenie citlivosti (pozri prílohu 3);

plocha otvoru s plochým dnom vo vzorke (pozri dodatok 3);

typ ultrazvukového defektometra a hrúbkomeru;

typ prevodníka a vstupný uhol;

prevádzková frekvencia ultrazvukových vibrácií.

Príklad vyplnenia denníka a vyhotovenia kontrolnej karty je uvedený v prílohe 5.

6.3. Odporúčaná forma záveru na základe výsledkov ultrazvukového testovania je uvedená v prílohe 6. V prípade potreby je povolené uviesť záver pre dávku rúr rovnakej štandardnej veľkosti, rovnakej triedy ocele (so zoznamom zamietnutých pripojené potrubia a skrátený záznam o závadách v súlade s odsekmi 4.5.7, 4.5.8).

7. BEZPEČNOSTNÉ POKYNY PRE ULTRAZVUKOVÉ OVLÁDANIE

7.1. Pri vykonávaní prác na ultrazvukovom testovaní sa musí detektor chýb riadiť „Pravidlami pre technickú prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií“ a „Bezpečnostnými pravidlami pre prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií“, ktoré schválil Štátny energetický dozor ZSSR. dňa 21. decembra 1984, ako aj GOST 12.2.007.0 „Elektrické výrobky. Všeobecné bezpečnostné požiadavky“ a GOST 12.2.007.14 „Káble a káblové tvarovky. Bezpečnostné požiadavky“.

7.2. Osoby vo veku najmenej 18 rokov, ktoré absolvovali školenie o bezpečnostných pravidlách (so zápisom do denníka) a ktoré majú osvedčenie o preskúšaní znalosti vyššie uvedených pravidiel (odsek 7.1), ako aj výrobných pokynov podniku a tohto usmerňujúci dokument môžu pracovať na ultrazvukovom testovaní.

7.3. Bezpečnostné školenie sa vykonáva v súlade s postupom stanoveným v podniku.

7.4. Protipožiarne opatrenia sa vykonávajú v súlade s požiadavkami „Štandardných pravidiel požiarnej bezpečnosti pre priemyselné podniky“, ktoré schválilo GUPO Ministerstva vnútra ZSSR v roku 1975 a GOST 12.1.004 „Požiarna bezpečnosť. Všeobecné požiadavky".

7.5. Pred zapnutím defektoskopu musí defektoskop zabezpečiť spoľahlivé uzemnenie. Uzemnenie defektoskopu v dielni musí byť vykonané v súlade s požiadavkami GOST 12.1.030 „SSBT. Elektrická bezpečnosť. Ochranné uzemnenie, uzemnenie."

Uzemnenie ultrazvukových defektoskopov sa vykonáva špeciálnym vodičom prenosného drôtu, ktorý by nemal súčasne slúžiť ako vodič prevádzkového prúdu. Ako uzemňovací vodič by ste mali použiť samostatné jadro v spoločnom plášti s fázovým vodičom, ktorý by mal mať rovnaký prierez ako on.

Je zakázané používať neutrálny vodič na uzemnenie. Vodiče vodičov a káblov na uzemnenie musia byť medené, pružné, s prierezom minimálne 2,5 mm.

7.6. Zásuvky pre prenosné elektrické spotrebiče musia byť vybavené špeciálnymi kontaktmi na pripojenie uzemňovacieho vodiča. V tomto prípade musí konštrukcia zástrčkového spojenia vylúčiť možnosť použitia kontaktov pod prúdom ako uzemňovacích kontaktov. Pripojenie uzemňovacích kontaktov zástrčky a zásuvky sa musí vykonať pred kontaktom kontaktov pod prúdom; poradie vypnutia by malo byť opačné.

7.7. Detektor porúch je pripojený k napájaniu a odpojený službukonajúcim elektrikárom. Na špeciálne vybavených stĺpoch môže defektoskop pripojiť defektoskop.

7.8. Je prísne zakázané, aby defektoskopy pracovali pod zdvíhacími mechanizmami, na nestabilných vratkých konštrukciách a na miestach, kde je možné poškodenie napájacej kabeláže defektoskopov.

7.9. Pri používaní zdvíhacích mechanizmov v oblasti ovládania je potrebné brať do úvahy požiadavky „Pravidiel pre projektovanie a bezpečnú prevádzku žeriavov na zdvíhanie bremien“ schválených Štátnym banským a technickým dozorom ZSSR v roku 1969.

7.12. V hlučných dielňach je potrebné používať osobné ochranné prostriedky proti hluku - tlmiče hluku - v súlade s GOST 12.4.051.

7.13. Ak je to možné, pracoviská defektoskopov by mali byť opravené. Ak sa zváranie alebo iné práce zahŕňajúce jasné osvetlenie vykonávajú vo vzdialenosti menšej ako 10 m od miesta kontroly, je potrebné nainštalovať štíty.

7.14. Príslušenstvo používané defektoskopom: olejničky, čistiace utierky a papier – musia byť uložené v kovových krabiciach.

7.15. Pri vykonávaní ultrazvukového testovania by ste sa mali riadiť „hygienickými normami a pravidlami pri práci so zariadením, ktoré vytvára ultrazvuk prenášaný kontaktom do rúk pracovníkov“, č. 2282-80, schválené hlavným štátnym sanitárom RSFSR v decembri 29, 1980.

7.16. Podľa požiadaviek hygienických noriem a pravidiel č. 2282-80 a vyhlášky č. 700 z 19. júna 1984 Ministerstva zdravotníctva ZSSR musia detektory chýb pri vstupe do práce prejsť povinnou lekárskou prehliadkou. Najatý personál sa musí pravidelne (raz ročne) podrobiť lekárskej prehliadke.

7.17. Po veľkých a preventívnych opravách musia byť defektoskopy s prevodníkmi skontrolované na prípustnú úroveň ultrazvukového poľa - v súlade s GOST 12.1.001. V tomto prípade by parametre ultrazvukového poľa pôsobiaceho na ručičky defektoskopu nemali prekročiť hodnoty uvedené v hygienických normách a pravidlách č. 2282-80. Výsledky meraní parametrov ultrazvukového poľa musia byť zdokumentované v protokole vo formulári 334, schválenom nariadením Ministerstva zdravotníctva ZSSR zo dňa 4.10.1980 č.1030.

7.18. Ultrazvukový testovací priestor musí spĺňať aj požiadavky hygienických noriem a predpisov č. 2282-80, ako aj GOST 12.1.005 a GOST 12.1.007.

7.19. Na ochranu rúk pred kontaktným médiom a ultrazvukom počas prenosu kontaktu musia detektory chýb pracovať v rukaviciach alebo rukaviciach, ktoré neumožňujú prechod kontaktných médií.

V tomto prípade je potrebné použiť dva páry rukavíc: vonkajšie - gumené a vnútorné - bavlnené alebo dvojvrstvové podľa GOST 20010.

7.20. V chladnom a prechodnom období roka musia byť defektoskopy vybavené teplými kombinézami podľa noriem stanovených pre danú klimatickú zónu alebo výrobu.

METÓDY POVRCHU KONVERTORA A POTRUBÍ

1. Povrchová úprava prevodníka

Aby bol zabezpečený spoľahlivý kontakt, je pracovná plocha prevodníka spracovaná tak, aby zodpovedala zodpovedajúcemu povrchu riadeného potrubia Odporúča sa mať sadu prevodníkov, ktorá pokrýva rozsah priemerov potrubí s intervalom ±10 % (napr. napríklad s polomermi povrchu prevodníka 31, 38, 46 mm, rozsah riadených potrubí od 57 do 100 mm).

Na označenie tela (hranolu) meniča je vhodné vyrobiť priehľadné šablóny (z plexiskla) so značkami (obr. 1a) zodpovedajúcimi uhlom sklonu akustickej osi meniča (30° a 40°). Na hranole meniča je cez vstupný bod nakreslená čiara zodpovedajúca uhlu a akustickej osi (pozri obr. 1b). Šablóna sa aplikuje na telo meniča a akustická os meniča sa musí zhodovať s príslušnou čiarou na šablóne (pozri obr. 1c). Potom sa na prevodníku vyznačí oblúk s polomerom R. Hranol sa najskôr spracuje pilníkom alebo na šmirgľovom kotúči a potom sa povrch upraví brúsnym papierom, ktorý sa položí na kus rúrky. Presnosť dokončenia sa kontroluje pomocou šablóny.

Keď sa konvertor opotrebuje, zopakujte vyššie uvedené operácie.

2. Aplikácia stabilizačných podpier

Pri skúšaní pozdĺž valcového povrchu je povolené použitie stabilizačných podpier (obr. 2) namontovaných na prevodníku. Rozmery podpier závisia od typov a veľkostí použitých meničov.

Schéma na značenie a konečnú úpravu povrchu prevodníka

a - šablóna; b - teleso (hranol); c - schéma označovania; g - dokončovanie

Podpora pre prevodníky sklonu

Približné rozmery, mm:

A? H; IN =b + 2; S = 8 ? 12; S = 2 ? 3; r = 5 ? 7

n= 4? 15 (v závislosti od typu meniča);

a - náčrt podpery;

b - schéma inštalácie podpory

Dosah podpory (veľ h) vzhľadom na povrch prevodníka sa vypočíta pomocou vzorca:

Kde R- vonkajší polomer potrubia;

r- polomer podpory;

n- výložník konvertora;

s- hrúbka nosnej steny.

Príklad výpočtu.

Pri kontrole potrubia s priemerom 60 mm a rozmermi r= 6 mm, n= 12 mm, s= 2 mm, odsadenie h= 1 mm.

Je povolené používať podpery iných konštrukcií, ktoré zabezpečujú požadovanú polohu prevodníka, napríklad dýzy vyrobené z materiálu odolného proti opotrebeniu (fluoroplast, kaprolón atď.)

DODATOK 2

Informácie

typy kontaktných médií

1. Kontaktné médium Černovského strojárskeho závodu pomenovaného po. Dzeržinský (autorské osvedčenie č. 188116).

1.1. Kontaktným médiom je vodný roztok polyakrylamidu a dusitanu sodného v nasledujúcom pomere (%):

1.2. Spôsob varenia

Do nádoby s objemom asi 10 litrov, vybavenej miešadlom s uhlovou rýchlosťou 800 - 900 ot./min., vložte 4 litre vody a 1,5 kg 8% technického polyakrylamidu a miešajte 10 - 15 minút, kým nevznikne homogénny roztok. získané.

Potom pridajte 600 ml 100 % roztoku dusitanu sodného.

2. Kontaktné médium na báze karboxymetylcelulózy (autorský certifikát č. 868573).

2.1. Kontaktným médiom je vodný roztok CMC, syntetického mydla a glycerínu - podľa GOST 6259 v nasledujúcom pomere (%):

Priemysel vyrába karboxymetylcelulózu akosti 85/250, 85/350 a iné - podľa MRTU 6-05-1098 v jemnozrnnom, vláknitom a práškovom stave.

2.2. Kontaktné médium sa pripraví miešaním karboxymetylcelulózy vo vode počas 5 až 10 minút, potom sa roztok udržiava počas 5 až 6 hodín, kým sa CMC úplne nerozpustí.

Poznámka. Spotreba akéhokoľvek typu kontaktného média je približne 0,3 kg na 1 m 2 potrubia.

REGULAČNÉ POŽIADAVKY NA POTRUBIE NA ULTRAZVUKOVÉ KONTROLY A POSUDZOVANIE SPOJITOSTI KOVU

Špecifikované regulačné požiadavky sa môžu použiť na ultrazvukovú kontrolu potrubí, ak neexistujú technické požiadavky v normách, technických špecifikáciách alebo inej regulačnej a technickej dokumentácii.

Predmetom kontroly sú rúry vyrobené z uhlíkových a legovaných ocelí St3, 20, 15GS, 15XM, 12Х11В2МФ atď.

Technické požiadavky

1. Rozsah kontroly

1.1. Kontrola pozdĺžnych a priečnych defektov sa vykonáva v jednom smere so šikmými prevodníkmi, priečnymi vlnami, v objeme 100 % na koncoch rúr po dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobku hrúbky, ale nie menšej ako 50 mm, v dvoch opačných smeroch .

Kontrola delaminácií na koncoch rúr v dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobku hrúbky, ale nie menšej ako 50 mm, sa vykonáva pomocou PC prevodníkov (pozdĺžne vlny).

1.2. Kontrola hrúbky steny sa vykonáva na koncoch rúr a v strednej časti v štyroch bodoch po obvode rúry v krokoch po 90°.

2. Citlivosť ovládania

2.1. Citlivosť pri skúšaní priečnymi vlnami sa nastavuje podľa pravouhlých značiek - podľa GOST 17410, s hĺbkou 10% menovitej hrúbky steny rúry, ale nie viac ako 2 mm, šírkou 1,5 mm, dĺžkou 100 mm.

2.2. Citlivosť pri testovaní s pozdĺžnymi vlnami sa nastavuje pomocou reflektora s plochým dnom - podľa GOST 17410:

s priemerom 3,0 mm (plocha 7 mm 2) - pre hrúbku steny potrubia do 10 mm;

s priemerom 3,6 mm (plocha 10 mm 2) - pre hrúbku steny potrubia od 10 mm do 30 mm;

s priemerom 5,1 mm (plocha 20 mm 2) - pre hrúbku steny potrubia nad 30 mm.

3. Vyhodnotenie výsledkov kontroly

3.1. Medzi neprípustné chyby patria:

bodové a rozšírené defekty, ktorých amplitúda signálu presahuje kontrolnú úroveň (30 mm);

rozšírené pozdĺžne defekty s amplitúdou odrazeného signálu väčšou ako 0,5 amplitúdy od kontrolnej značky, ktorej menovitá dĺžka je viac ako 100 mm pre rúry s priemerom nad 140 mm a viac ako 65 mm pre rúry s priemerom 57 až 140 mm;

rozšírené priečne defekty s amplitúdou odrazeného signálu väčšou ako 0,5 amplitúdy od kontrolnej značky, ktorej podmienená dĺžka pozdĺž oblúka vonkajšieho povrchu je väčšia ako 50 mm.

Poznámka. Hodnotenie hĺbky škrabancov a podmienenej dĺžky pozdĺžnych a priečnych defektov je dané na základe noriem „Technologických pokynov na ultrazvukovú kontrolu kvality kovového potrubia“ VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980, dohodnutých s TsNIITmash, Moskva, 1980 a VNITI, Dnepropetrovsk, 1980., určené na hodnotenie rúr vyrobených v súlade s GOST 8731 a používaných na výrobu potrubí pary a horúcej vody pece PPR-600 namiesto rúr s technickými požiadavkami v súlade s TU 14- 3-460.

3.2. Medzi neprípustné delaminácie patria defekty, ktorých amplitúda signálu presahuje amplitúdu signálu (30 mm) z reflektora s plochým dnom.

3.3. Maximálne odchýlky v hrúbke steny potrubia by nemali presiahnuť:

15%, -10% - pre rúry s priemerom do 108 mm;

20%, -5% - pre rúry s priemerom viac ako 108 mm.

Poznámka. Odchýlky v hrúbke sú uvedené v súlade s požiadavkami TU 14-3-460.

DODATOK 4

URČOVANIE PRÁCOVEJ INTENZITY KONTROLY

Zložitosť ultrazvukovej kontroly rúr zahŕňa čas strávený sledovaním pozdĺžnych a priečnych defektov, delaminácií na koncoch rúr a meraním hrúbky steny.

Odhadovaný čas na pohyb prevodníka závisí od rýchlosti a kroku skenovania a je určený vzorcom:

Kde D- vonkajší priemer potrubia, mm;

L- dĺžka potrubia, mm;

l o - dĺžka časti potrubia, ktorá sa má kontrolovať z hľadiska delaminácie, mm;

v- rýchlosť skenovania, mm/s;

t- krok skenovania, mm.

S prihliadnutím na vykonávanie pomocných operácií (nastavenie defektoskopu, meranie a označovanie defektov, zaznamenávanie výsledkov kontroly a pod.) je potrebný dodatočný čas (do 20 - 30 % vypočítaného). Celkový čas na kontrolu potrubia je teda:

T = (1,2 ? 1,3)T o.

Napríklad na ovládanie potrubia s priemerom 108 mm, hrúbkou steny 10 mm a dĺžkou 3 m (s l o = 50 mm, v= 80 mm/s, t= 6 mm) odhadovaný čas T o = 69 min, celková pracovná náročnosť T= 83 - 90 min.

Meranie hrúbky steny vyžaduje približne 1 minútu pre každý bod (meranie štyroch bodov v troch sekciách – 12 minút).

DODATOK 5

Journal of Ultrasonic Pipe Inspection

Číslo objednávky.

Štandard, TU

triedy ocele

Dĺžka potrubia, mm

Priemer potrubia, mm

Hrúbka steny, mm

NTD podľa ultrazvukového testovania

Typ defektoskopu, hrúbkomer

Typ prevodníka, vstupný uhol

Frekvencia, MHz

Hĺbka značiek, mm

Výsledky ultrazvukových testov

Delaminácia, mm 2

Priezvisko detektora chýb

Záver

Nameraná hrúbka, mm

Bodové defekty

Rozšírené defekty

Priečne

GOST 8731-74

RD 24.200.13-90

TU 14-3-460-75

Označenia(pozri časť 4):

D-4.5: D - bodová neprijateľná chyba; 4,5 - hĺbka umiestnenia (mm);

BD-0-60: BD - rozšírená neprijateľná chyba; 0 - defekt na vonkajšom povrchu;

60 - konvenčná dĺžka (mm);

RA< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2A-8: 2A - dvojbodové prípustné chyby; 8 - hĺbka umiestnenia (mm).

Ultrazvuková kontrolná mapa potrubia (skenovanie potrubia? 89? 4.5)

Legenda:

x - bodová chyba, ?-? (?- - -?) - rozšírený vonkajší (vnútorný) defekt.

Obchodné meno

ZÁVER podľa výsledkov ultrazvukového testovania rúr

Číslo objednávky.:__________________________________________________________________________

Počet potrubí_______________________________________________________________________________

Štandardné, TU_________________________________________________________________

Materiál ____________________ Priemer? hrúbka steny _____________________

Dĺžka potrubia________________________________________________________________

NTD pre ultrazvukové testovanie: GOST 17410, RD 24.200.13-90

Výsledky kontroly

1. Hrúbka steny potrubia: od _______________________ do ______________________ mm

(vyhovuje, nevyhovuje požiadavkám normy, špecifikácií)

2. Pozdĺžne chyby _______________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. Priečne chyby _______________________________________________________________

(chýbajúci, dostupný - uveďte zoznam)

4. Bodové chyby _____________________________________________________________

(chýbajúci, dostupný - uveďte zoznam)

5. Vrstvy _______________________________________________________________

(chýbajúci, dostupný - uveďte zoznam)

Potrubie je uznané ako _____________________________________________________________

(dobré, chybné)

Ultrazvukový defektoskop ______________________________________________ Podpis (priezvisko)

Vedúci laboratória NMC _________________________________ Podpis (priezvisko)

informačné údaje

1. VYVINUTÉ A PREDSTAVENÉ

Inštitút technológie chemických a ropných zariadení v rámci celej únie (VNIIPTkhimnefteapparatura)

VÝVOJÁRI

F.N. Pyshchev (vedúci témy); V.V. Rjazanov

2. SCHVÁLENÉ A NADOBUDNUTÉ ÚČINNOSTI nariadením Ministerstva ťažkého strojárstva zo dňa 20. septembra 1990 č. AB-002-1-8993

3. Informácie o načasovaní a frekvencii overovania dokumentov:

Dátum prvej kontroly bol 1995, frekvencia kontrol bola 5 rokov.

4 PRVÝ KRÁT PREDSTAVENÉ

5. REFERENČNÉ REGULAČNÉ A TECHNICKÉ DOKUMENTY

	Číslo klauzuly, klauzuly, enumerácie, dodatku
GOST 12.1.001-83	2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8
GOST 12.1.004-85
GOST 12.1.005-88	1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11
GOST 12.1.030-81	1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9
GOST 12.2.007.14-75
GOST 1050-74
GOST 2789-75
GOST 14782-86
GOST 17410-78
GOST 20010-74
GOST 20415-82
GOST 23667-78	4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4
OST 26-291-87
TU 14-3-460-75
OST 108.885.01-83	1; 2; 5; 6.1; 7; 11
Pravidlá pre návrh a bezpečnú prevádzku tlakových nádob (1987)
Pravidlá pre technickú prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií a Bezpečnostné pravidlá pre prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií (1984)	E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; B 1.1.1; B 1.1.2; B 1.1.6; B 1.1.7
Hygienické normy a pravidlá pre prácu so zariadeniami, ktoré vytvárajú ultrazvuk prenášaný kontaktom do rúk pracovníkov (1980)

1. Všeobecné ustanovenia. 1 2. Vybavenie. 2 2.1. Detektory chýb a prevodníky. 2 2.2. Štandardné vzorky.. 2 3. Príprava na kontrolu.. 5 3.1. Všeobecné ustanovenia. 5 3.2. Požiadavky na defektoskopy... 5 3.3. Požiadavky na oblasť kontroly. 6 3.4. Príprava povrchu pod kontrolou. 6 3.5. Výber parametrov kontroly a nastavenie detektora chýb. 7 4. Vykonanie ultrazvukového testovania. jedenásť 4.1. Všeobecné ustanovenia. jedenásť 4.2. Metodika sledovania pozdĺžnych defektov. jedenásť 4.3. Metodika sledovania priečnych defektov. 12 4.4. Technika kontroly delaminácie. 13 4.5. Registrácia závad. 13 4.6. Spôsob kontroly hrúbky steny. 15 5. Vyhodnotenie výsledkov ultrazvukového testovania. 15 6. Zavlažovanie výsledkov kontroly. 15 7. Bezpečnostné opatrenia pre ultrazvukové testovanie. 15 Dodatok 1. Metódy spájania povrchov prevodníka a potrubia. 17 Príloha 2. Typy kontaktných médií. 20 Regulácia 3. Regulačné požiadavky na rúry na ultrazvukové skúšanie a hodnotenie kontinuity kovov. 21 Dodatok 4. Stanovenie náročnosti kontroly. 22 Dodatok 5. Časopis ultrazvukovej kontroly rúr. 23 Príloha 6. Záver na základe výsledkov ultrazvukového testovania rúr. 25 Informačné údaje. 25

Monitorovanie technického stavu plynovodov je dôležitou a zodpovednou úlohou. Ich poškodenie a prielomy môžu viesť ku katastrofám spôsobeným ľudskou činnosťou s vážnymi environmentálnymi dôsledkami, finančnými stratami a narušeniami priemyselných činností.

Zvary na spojoch oceľových profilov v potrubí sú najzraniteľnejším miestom konštrukcie. Navyše ich sila nezávisí od veku alebo novosti spojenia. Vyžadujú neustále sledovanie tesnosti.

Steny rúr sú menej zraniteľné, ale počas prevádzky sú vystavené tlaku a agresívnym účinkom destilovaných látok zvnútra a nepriaznivým vonkajším vplyvom zvonku. Výsledkom je, že aj odolné materiály a spoľahlivé ochranné nátery sa môžu časom poškodiť, zdeformovať, znehodnotiť a zrútiť.

Ultrazvukové testovanie potrubí sa používa na sledovanie a včasnú detekciu porúch. S jeho pomocou môžete odhaliť aj tie najmenšie alebo skryté nedokonalosti spojov alebo stien rúr.

Na čom je táto technológia založená?

Ultrazvuková diagnostická metóda je založená na vibráciách akustických vĺn, nerozoznateľných ľudským sluchom, ich registrácii a inštrumentálnej analýze. Tieto vlny prechádzajú kovom určitou rýchlosťou. Ak obsahuje dutiny, rýchlosť sa mení a je určená prístrojmi, ako aj odchýlky v pohybe vlnového toku v dôsledku prekážok alebo miest štruktúrnej heterogenity materiálu. Charakteristiky akustických vĺn môžu byť tiež použité na pochopenie tvaru a veľkosti defektov a ich umiestnenia.

Ako prebieha ultrazvukové testovanie plynovodov?

Pri vykonávaní monitorovania v automatickom režime sa používajú infrazvukové systémy, ktoré fungujú na báze hardvérových a softvérových metód. Zariadenia na zber akustických informácií, inštalované v skupinách pozdĺž potrubia v určitej vzdialenosti od seba, ich prenášajú cez komunikačné kanály do riadiacich centier na integráciu, spracovanie a analýzu. Zaznamenáva sa počet, súradnice a parametre zistených nedostatkov alebo netesností. Výsledky signálu sledujú špecialisti na monitore.

Automatizovaný infrazvukový monitorovací systém pre potrubia umožňuje nepretržité diaľkové overovanie ich prevádzky, monitorovanie a riadenie v reálnom čase s možnosťou diagnostikovať ťažko dostupné oblasti a priestory distribúcie plynu pomocou kombinácie niekoľkých monitorovacích metód súčasne pre väčšiu presnosť výsledok a rýchle zistenie chýb a netesností. Jedná sa o moderné vybavenie najvyššej triedy.

K systému je možné pripojiť aj snímače tlaku a teploty, prietokomery a merače iných parametrov pre získanie informácií o technologických procesoch prebiehajúcich v potrubí.

Výhody metódy:

• Ultrazvuková kontrola je jemná a nedeštruktívna kontrola potrubí,
• má vysokú citlivosť a diagnostickú presnosť,
• minimálny čas na zistenie úniku plynu alebo iných látok,
• možnosť vzdialeného monitorovania,
• bezpečnosť,
• pohodlie a jednoduchosť inštalácie a prevádzky systému,
• kontrola nezastaví ani neovplyvní proces technickej prevádzky potrubia,
• vhodné pre všetky druhy materiálov, z ktorých sú rúry vyrobené,
• možno použiť na pokládku nadzemných a podzemných potrubí,
• možno vykonávať v akýchkoľvek klimatických podmienkach,
• z hľadiska ekonomických nákladov.

Návrhy našej spoločnosti na monitorovanie potrubí.

Kvalitné sledovanie stavu potrubí je zárukou ich bezpečnej prevádzky, spoľahlivej prevádzky a poistenia proti poškodeniu. Je to zabezpečené vďaka spoľahlivosti a účinnosti použitých zariadení.

Spoločnosť SMIS Expert vyvíja diagnostické prístroje a monitorovacie systémy s využitím moderných vedeckých poznatkov a inovatívnych technológií. Použitie takýchto systémov v praxi zaisťuje vysokú úroveň a presnosť monitorovania integrity hlavných potrubí, včasnú detekciu akýchkoľvek porúch a predchádzanie havarijným situáciám.

Využite naše služby pre profesionálnu organizáciu ultrazvukového testovania plynovodov a iných objektov zvýšeného významu, keď potrebujete skúsenosti, zodpovedný prístup a bezchybný výsledok.

Čakáme na vaše prihlášky!