خانه » حمام

بررسی التراسونیک لوله ها بازرسی اولتراسونیک اتصالات لوله های جوش داده شده

تعدادی استاندارد برای ارتباطات مهندسی صنایع معرفی شده است که نیاز به آزمایش نسبتاً دقیق اتصالات دارد. این تکنیک ها در حال انتقال به سیستم های خصوصی هستند. استفاده از روش ها به شما امکان می دهد از موقعیت های اضطراری اجتناب کنید و نصب های خارجی و پنهان را با سطح کیفی مورد نیاز انجام دهید.

کنترل ورودی

بازرسی ورودی لوله ها برای انواع مواد اعم از فلز پلاستیک، پلی اتیلن و پلی پروپیلن پس از خرید محصولات انجام می شود.

استانداردهای ذکر شده شامل آزمایش لوله ها، صرف نظر از ماده ای است که از آن ساخته شده اند. کنترل ورودی مستلزم قوانینی برای بررسی دسته دریافتی است. بازرسی اتصالات جوش داده شده به عنوان بخشی از پذیرش کار نصب ارتباطات انجام می شود. روش های توصیف شده برای استفاده توسط سازمان های ساخت و ساز و نصب در هنگام راه اندازی تاسیسات مسکونی، تجاری و صنعتی با سیستم های تامین آب و گرمایش الزامی است. روش‌های مشابهی در مواردی که کنترل کیفی لوله‌ها در ارتباطات صنعتی که به عنوان بخشی از تجهیزات کار می‌کنند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

توالی اجرا و روش ها

پذیرش محصولات پس از تحویل فرآیند مهمی است که متعاقباً تضمین می‌کند که هیچ هزینه‌ای برای تعویض محصولات لوله و هیچ حادثه‌ای وجود ندارد. هم مقدار محصولات و هم ویژگی‌های آن‌ها در معرض تأیید دقیق است. تأیید کمی به شما امکان می دهد کل مصرف محصولات را در نظر بگیرید و از هزینه های غیر ضروری مرتبط با استانداردهای متورم و استفاده غیر منطقی جلوگیری کنید. تاثیر عامل انسانی را نباید نادیده گرفت.

کار مطابق با بخش شماره 9 استاندارد SP 42-101-96 انجام می شود.

توالی رویدادهای ورودی به شرح زیر است:

  • بررسی انطباق گواهی و علامت گذاری؛
  • در صورت وجود شک در کیفیت، آزمایش تصادفی نمونه ها انجام می شود. مقدار استحکام تسلیم در کشش و ازدیاد طول در طول گسیختگی مکانیکی مورد مطالعه قرار گرفته است.
  • حتی اگر شکی در عرضه وجود نداشته باشد، تعداد کمی از نمونه ها برای آزمایش انتخاب می شوند، در محدوده 0.25-2٪ از دسته، اما نه کمتر از 5 قطعه. هنگام استفاده از محصولات در سیم پیچ، 2 متر را قطع کنید.
  • سطح بازرسی می شود؛
  • بازرسی از نظر تورم و ترک؛
  • ابعاد معمولی ضخامت ها و دیوارها را با یک میکرومتر یا کولیس اندازه گیری کنید.

طی بازرسی رسمی توسط یک سازمان تجاری یا دولتی، پس از انجام مراحل، پروتکلی تنظیم می شود.

تست غیر مخرب - ویژگی ها

روش‌های غیر مخرب در سیستم‌های سودمند کارآمد استفاده می‌شوند. توجه ویژه ای به وضعیت واقعی فلز و اتصالات جوش داده شده است. ایمنی عملیات با کیفیت جوشکاری درز تعیین می شود. در طول عملیات طولانی مدت، میزان آسیب ساختاری بین اتصالات بررسی می شود. آنها می توانند در اثر زنگ زدگی آسیب ببینند که منجر به نازک شدن دیوارها می شود و گرفتگی حفره می تواند منجر به افزایش فشار و پارگی خط لوله شود.

برای این اهداف، تجهیزات تخصصی پیشنهاد شده است - آشکارسازهای نقص (به عنوان مثال، اولتراسونیک)، که می تواند برای انجام کار برای اهداف خصوصی و تجاری استفاده شود.

در مطالعات خط لوله، از روش های بازرسی لوله استفاده می شود:


با استفاده از این تجهیزات، ایجاد ترک یا آسیب به یکپارچگی نظارت می شود. علاوه بر این، مزیت اصلی شناسایی نقص های پنهان است. بدیهی است که هر یک از این روش ها اثربخشی بالایی بر روی انواع خاصی از آسیب ها نشان می دهد. آشکارساز عیب جریان گردابی تا حدی جهانی و مقرون به صرفه است.

بازرسی اولتراسونیک لوله ها گرانتر و سخت تر است، اما به دلیل کلیشه ای که وجود دارد، در بین متخصصان بسیار محبوب است. بسیاری از لوله کش ها از روش مویرگی و ذرات مغناطیسی استفاده می کنند که برای انواع محصولات لوله از جمله پلی اتیلن و پلی پروپیلن قابل استفاده است. Testex یک ابزار محبوب در بین متخصصان برای بررسی سفتی جوش است.

نتیجه

از روش های پیشنهادی آزمایش غیر مخرب، هر 4 گزینه با موفقیت در عمل مورد استفاده قرار می گیرند، اما جهانی بودن مطلق ندارند. سیستم بازرسی لوله شامل انواع عیوب یاب برای انجام کار می باشد. روش اولتراسونیک و همچنین تکنیک مبتنی بر جریان گردابی دارای درجه خاصی از تطبیق پذیری است. علاوه بر این، نسخه گردابی تجهیزات بسیار ارزان تر است.

انتخاب توسط سازنده

انتخاب نشده رادیوگرافی کامپیوتری DUERR NDT / DÜRR NDT AKS Synthesis of NDT Proceq SA SPC Kropus Constanta Center MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP "Prompribor" ELITES Promtest Bruker TOCHPRIBOR CORPU. OXFORD Instruments Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar Systems Arsenal NK LLC Echo Graphic NPP Mashproekt

تشخیص عیب لوله ها

11.10.2016

تشخیص عیوب لوله ها یکی از زیر مجموعه های تست اولتراسونیک غیر مخرب به همراه تشخیص عیوب فلز پایه و درزها می باشد. این روش تشخیص عیب یکی از محبوب ترین خدمات برای نظارت بر خطوط لوله نفت و گاز در بسیاری از صنایع است: شیمیایی، نفت و گاز، سوخت، برق و غیره.

در طول عملیات طولانی مدت و همچنین در تولید، خطوط لوله در معرض تأثیرات داخلی و خارجی قرار می گیرند، که در طی آن نقص های مختلفی می تواند جمع شود (آسیب خوردگی، ترک های خستگی، نقض یکپارچگی فلز، اجزای غیر فلزی، غروب آفتاب، فیلم ها). ، حفره ها و غیره). تشخیص به موقع چنین عیوبی قبل از خرابی خط لوله بسیار مهم است. حتی مهم تر، توانایی انجام عیب یابی بدون خاموش کردن یا خارج کردن سیستم از سرویس است. به همین دلیل است که از روش های تست غیر مخرب برای تشخیص عیب لوله ها استفاده می شود که شامل مغناطیسی (ناهمسانگردی مغناطیسی، حافظه مغناطیسی فلز، نفوذپذیری مغناطیسی)، آکوستیک (التراسونیک پالسی، امواج بره، فاز، انتشار صوتی)، الکتریکی و نوری (بصری) - آندوسکوپی، لیزری، هولوگرافیک).

چنین روش هایی برای شناسایی عیوب مختلف استفاده می شود: نشت، کنترل تنش، کنترل کیفیت و وضعیت اتصالات جوش داده شده، کنترل نشت و سایر پارامترهای مسئول قابلیت اطمینان عملیاتی خطوط لوله.

از روش های انجام تشخیص عیب خطوط لوله، می توان اندازه گیری ضخامت بدنه لوله و بررسی اولتراسونیک بدنه و انتهای لوله را برای شناسایی عیوب در جهت طولی و عرضی تشخیص داد.

منتهی شدن سند

تاریخ معرفی 91/07/01

این سند راهنما روشی را برای آزمایش دستی اولتراسونیک ورودی (UT) کیفیت فلز لوله‌های بدون درز سرد، تغییر شکل گرما و تغییر شکل گرم ساخته شده از کربن، آلیاژ و فولادهای آستنیتی مورد استفاده برای تولید مواد شیمیایی، نفت و گاز ایجاد می‌کند. تجهیزات.


سند راهنما برای لوله هایی با قطر 57 میلی متر یا بیشتر و ضخامت دیواره 3.5 میلی متر یا بیشتر اعمال می شود.

استفاده از تست مکانیزه اولتراسونیک فلز لوله طبق دستورالعمل های توسعه یافته توسط سازمان های فنی تخصصی مجاز است.

سند راهنما مطابق با الزامات "قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار"، GOST 17410، OST 26-291، دستورالعمل های تکنولوژیکی TI 101-8-68، OST 108.885.01 تدوین شده است.

1. مقررات عمومی

1.1. تست اولتراسونیک برای شناسایی عیوب داخلی و خارجی لوله‌ها از قبیل پوسته، ترک، غروب آفتاب، لایه‌برداری، کلاهک و غیره بدون رمزگشایی از نوع، شکل و ماهیت عیوب شناسایی شده و تعداد، عمق و ابعاد مشروط آنها انجام می‌شود.


1.2. نیاز به آزمایش اولتراسونیک فلز لوله برای مصرف کنندگان در موارد زیر ایجاد می شود:

هنگام تامین لوله هایی که تحت آزمایش های هیدرولیک قرار نگرفته اند و (یا) جایگزینی آزمایش های کنترل با روش های فیزیکی مطابق با دستورالعمل های بند 3.9 "قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار" و بند 2.3.9 از OST 26-291;

هنگام استفاده از لوله های تولید شده بر اساس الزامات فنی بدون استفاده از روش های آزمایش غیر مخرب، به منظور ارزیابی تداوم لوله های فلزی و مرتب سازی با در نظر گرفتن الزامات TU 14-3-460 و سایر اسناد ارائه شده برای آزمایش اولتراسونیک، و استفاده بعدی آنها، به عنوان مثال، برای خطوط لوله بخار و آب گرم.

هنگام معرفی آزمایش اولتراسونیک ورودی لوله ها در کارخانه مصرف کننده با تصمیم بخش طراحی یا فناوری.


1.4. تست اولتراسونیک پس از از بین بردن نقص های غیرقابل قبول شناسایی شده در طول بازرسی بصری انجام می شود.

1.5. در حین بازرسی، تشخیص عیوب در قسمت های انتهایی لوله در طولی معادل نصف عرض (قطر) سطح کار مبدل تضمین نمی شود.

1.6. اسناد کنترلی حاوی انحراف از الزامات این سند راهنما یا شامل روش‌های کنترل جدید باید با سازمان‌های صنعتی تخصصی (NIIkhimmash، VNIIPTkhimnefteapparatura و غیره) توافق شود.

2. تجهیزات

2.1. ردیاب ها و مبدل های عیب

2.1.1. هنگام بازرسی فلز لوله، باید از آشکارسازهای نقص پالس اولتراسونیک از انواع UD2-12، UD-11PU، DUK-66PM یا موارد دیگر که الزامات این سند راهنما را برآورده می کنند استفاده شود. برای کنترل لوله ها برای لایه برداری، مجاز به استفاده از ضخامت سنج های اولتراسونیک مانند "کوارتز-6" یا موارد دیگر است.

2.1.2. ضخامت سنج ها و ردیاب های عیوب مشمول تایید اجباری دولتی یا دپارتمان یک بار در سال و همچنین پس از هر تعمیر هستند. در حین تأیید، بازرسی بصری و تعیین مشخصات فنی دستگاه ها باید مطابق با دستورالعمل های روش شناختی برای تأیید و الزامات GOST 23667 انجام شود.


2.1.3. آشکارسازهای عیب باید مجهز به مبدلهای ترکیبی جداگانه (PC) و شیبدار با زاویه ورودی پرتو اولتراسونیک 38 درجه و 50 درجه در فرکانس 2.5 و 5 مگاهرتز باشند که الزامات GOST 23702 را برآورده می کند.

منطقه مرده نباید بیشتر از:

8 میلی متر - برای مبدل های شیب دار با زاویه ورودی 38 درجه و 50 درجه در فرکانس 2.5 مگاهرتز.

3 میلی متر - برای مبدل های شیب دار با زاویه ورودی 38 درجه و 50 درجه در فرکانس 5 مگاهرتز و مبدل های PC در فرکانس های 2.5 و 5 مگاهرتز.

2.1.4. هنگام استفاده از روش تماس آزمایش اولتراسونیک لوله هایی با قطر خارجی کمتر از 300 میلی متر، سطح کار مبدل باید مطابق با انحنای سطح لوله مورد آزمایش باشد. این با پردازش سطح مبدل به دست می آید (پیوست 1).


به جای عملیات سطحی، استفاده از تکیه گاه ها و اتصالات تثبیت کننده مجاز است (پیوست 1 را ببینید).

2.1.5. برای اندازه گیری ضخامت دیواره لوله، از ضخامت سنج های "Kvarts-6"، UT-93P یا موارد دیگر استفاده می شود که دقت اندازه گیری مشابه و همچنین مبدل های PC با فرکانس 2.5 را ارائه می دهد. 5 یا 10 مگاهرتز

2.2. نمونه های استاندارد

2.2.1. مجموعه تجهیزات برای بررسی و تنظیم پارامترهای اساسی آشکارسازهای عیب همراه با مبدل ها باید شامل مجموعه ای از نمونه های استاندارد CO-1، SO-2 و SO-3 مطابق با GOST 14782، نمونه های استاندارد شرکت (مطابق با اصطلاحات GOST 17410) و کاشی های تنظیم برای ضخامت سنج.

2.2.2. نمونه های استاندارد CO-1، CO-2، CO-3 برای بررسی و تعیین پارامترهای کنترل اصلی استفاده می شود:

منطقه مرده؛


نقاط خروج پرتو اولتراسونیک؛

بوم مبدل;

زاویه شیب محور صوتی مبدل؛

زاویه ورود پرتو اولتراسونیک

2.2.3. نمونه های استاندارد شرکت برای تنظیم دستگاه اندازه گیری عمق و حساسیت آشکارساز عیب استفاده می شود. به عنوان یک نمونه استاندارد، شرکت از بخشی از یک لوله بدون نقص (شکل 1) استفاده می کند که از همان مواد، همان اندازه استاندارد و کیفیت سطحی مشابه لوله کنترل شده ساخته شده است. انحراف ابعاد نمونه های استاندارد شرکت (قطر، ضخامت) از ابعاد لوله کنترل شده بیش از ± 10٪ مجاز نیست. بر روی سطوح بیرونی و داخلی نمونه، عیوب کنترلی (بازتابنده های مصنوعی) مانند علائم مستطیلی مطابق با GOST 17410 اعمال می شود.


2.2.4. نمونه های استاندارد شرکت برای تنظیم ضخامت سنج و حساسیت آشکارساز عیب با مبدل PC در مراحل از بخش مربوطه لوله ساخته شده است (شکل 2). یک سوراخ ته صاف با اندازه معین در نمونه ایجاد می شود.

2.2.5. نمونه های استاندارد شرکت به کنترل و کار تقسیم می شوند.

تجهیزات با استفاده از نمونه های کار راه اندازی می شوند و نمونه های کاری با استفاده از نمونه های کنترل حداقل هر سه ماه یک بار بررسی می شوند. اگر اختلاف دامنه سیگنال از علامت ها و سوراخ ته صاف در نمونه های کار و کنترل از ± 2 dB بیشتر شود، نمونه کار با نمونه جدید جایگزین می شود.

استاندارد کارخانه برای مبدل های شیب

درجه فولاد، قطر (2 آر)، ضخامت دیوار اس، عمق شیار ساعت

نمونه استاندارد سازمانی برای مبدل های رایانه شخصی

درجه فولاد، قطر را علامت بزنید Dضخامت پله (مقدار اندازه گیری شده)

3. آمادگی برای کنترل

3.1. مقررات عمومی

3.1.1. هنگام انجام کنترل، دمای هوای محیط در منطقه کنترل باید در محدوده 5 تا 40 درجه سانتیگراد باشد، دیواره لوله - بیش از 50 درجه سانتیگراد.

3.1.2. هنگام انجام آزمایش در یک مکان باز در طول روز یا در زیر نور مصنوعی قوی، لازم است اقداماتی برای تاریک کردن صفحه نشانگر تشخیص عیب انجام دهید.

3.1.3. در حین بازرسی، جداسازی و سایر کارهای مکانیکی که بازرسی را پیچیده می کند، نباید روی لوله های بازرسی شده انجام شود.

دسترسی راحت به لوله کنترل شده باید فراهم شود.

3.2. الزامات برای آشکارسازهای عیب

3.2.1. برای انجام تست اولتراسونیک ورودی فلز لوله مطابق با GOST 20415، عیوب یاب هایی که طبق برنامه مصوب آموزش های نظری و عملی را گذرانده اند، گواهینامه حق انجام آزمایش اولتراسونیک را دریافت کرده و دارای حداقل صلاحیت هستند. دسته سوم که واجد شرایط «دایرکتوری واحد تعرفه و صلاحیت کارها و مشاغل» باشد، باید کارگران مجاز باشند.»

ارزیابی کیفیت فلز لوله بر اساس نتایج آزمایش اولتراسونیک باید توسط آشکارسازهای نقص حداقل دسته 4 انجام شود.

3.2.2. بازرسی اولتراسونیک فلز لوله باید به طور معمول توسط تیمی متشکل از دو آشکارساز عیب انجام شود که در هنگام انجام عملیات بازرسی به طور متناوب یکدیگر را جایگزین می کنند. با ولتاژ تغذیه تا 36 ولت، انجام بازرسی توسط یک آشکارساز عیب مجاز است.

3.2.3. ردیاب های معایب بازرسی اولتراسونیک باید حداقل سالی یک بار در محل کار مورد تایید مجدد، نظری و عملی قرار گیرند. در صورت وقفه در کار بیش از 6 ماه، آشکارسازهای عیب تا زمانی که آزمایشات مکرر را سپری کنند، از حق انجام بازرسی محروم می شوند و بیش از 1 سال - تا زمانی که دوره آموزشی مکرر و صدور گواهینامه را پشت سر بگذارند.

3.2.4. کار آشکارسازهای عیب در حین تأیید مجدد حداقل بر روی سه بخش از لوله های دارای نقص بررسی می شود و در یک پروتکل ثبت می شود.

کمیسیون تأیید باید شامل موارد زیر باشد:

رئیس گروه روش های آزمایش غیر مخرب (CDT، QT)؛

رئیس آزمایشگاه روشهای آزمایش غیر مخرب؛

مهندس تشخیص عیب اولتراسونیک؛

مهندس ایمنی؛ مهندس آموزش

یک ورودی مربوطه در گواهی ردیاب عیب (درج) در مورد قبولی در آزمون صلاحیت انجام می شود.

3.2.5. کار هر آشکارساز عیب حداقل یک بار در هفته با بازرسی انتخابی اولتراسونیک مکرر حداقل 5٪ از تعداد کل لوله ها، اما نه کمتر از یک، توسط او در هر شیفت بررسی می شود. کار را می توان توسط یک شیفت ردیاب عیوب ارشد، یک مهندس یا یک عیب یاب بسیار ماهرتر بررسی کرد. اگر عیوب از دست رفته تشخیص داده شود، لوله ها به همان میزان توسط یک عیب یاب دیگر بازرسی می شوند.

اگر عیوب از دست رفته به طور مکرر در عرض یک ماه توسط همان آشکارساز عیب شناسایی شود، باید تصمیم گرفته شود که او را از حق کنترل با استفاده از روش اولتراسونیک محروم کند تا زمانی که یک گواهینامه فوق العاده حداکثر یک ماه پس از آموزش اضافی و کارآموزی صنعتی انجام شود. .

3.3. الزامات منطقه کنترل

3.3.1. آزمایش اولتراسونیک باید در کارگاه در منطقه یا منطقه مشخص شده ای که لوله های تحت نظارت در آن قرار دارند انجام شود.

3.3.2. منطقه آزمایش اولتراسونیک باید دارای:

ولتاژ منبع تغذیه 220 (127) و 36 ولت با فرکانس 50 هرتز؛

اتوبوس های زمینی تجهیزات؛

پایه یا چرخ دستی برای آشکارسازهای عیب.

قفسه برای لوله ها

3.3.3. در کارگاه‌های تولید تجهیزات شیمیایی و پتروشیمی، اتاق‌های ویژه آزمایشگاه تست اولتراسونیک با مساحت حداقل 5/4 متر مربع برای نگهداری تجهیزات تشخیص عیب، نمونه‌های استاندارد، تجهیزات، ابزار و مواد کمکی و همچنین برای انجام کارهای مقدماتی باید سازماندهی شود. کار تنظیم و تعمیر - برای هر کارمند مطابق با الزامات SN 245-71.

3.3.4. در اتاق آزمایشگاه مرکز تست اولتراسونیک باید موارد زیر وجود داشته باشد:

آشکارسازهای نقص اولتراسونیک با مجموعه ای از مبدل های استاندارد، نمونه های استاندارد و آزمایشی.

منبع تغذیه AC با فرکانس 50 هرتز و ولتاژ 220 (127) و 36 ولت؛

شارژرهای نوع AZU-0.4 یا موارد دیگر؛

تثبیت کننده ولتاژ هنگامی که نوسانات ولتاژ شبکه بیش از 5 یا منهای 10٪ از مقدار اسمی باشد.

قرقره با کابل شبکه قابل حمل;

اتوبوس زمینی؛

مجموعه ای از ابزارهای لوله کشی و اندازه گیری؛

محیط تماس و مواد تمیز کننده؛

میز کار؛

قفسه و کابینت برای نگهداری تجهیزات و مواد.

3.4. آماده سازی سطح تحت کنترل

3.4.1. لوله ها باید از گرد و غبار، پودر ساینده، کثیفی، روغن، رنگ، پوسته پوسته شدن و سایر آلودگی های سطحی تمیز و شماره گذاری شوند. لبه های تیز انتهای لوله نباید دارای سوراخ باشد.

3.4.2. هیچ گونه فرورفتگی، بریدگی، علائم برش، نشتی، پاشیدن فلز مذاب یا سایر بی نظمی های سطحی روی سطوح بیرونی لوله ها وجود نداشته باشد.

در صورت استفاده از پردازش مکانیکی، سطح باید دارای زبری Rz باشد؟ 40 - طبق GOST 2789.

3.4.3. کنترل کیفی آماده سازی سطح باید توسط کارگران خدمات کنترل فنی بررسی شود. توصیه می شود نمونه های تمیز کننده سطح تهیه شود.

لوله ها کاملاً آماده برای بازرسی به ردیاب عیب ارائه می شوند.

3.4.4. برای اطمینان از تماس صوتی بین سطوح مبدل و محصول، توصیه می شود از رسانه های تماس مشخص شده در مرجع ضمیمه 2 استفاده کنید. همچنین می توان از وازلین فنی، روغن ماشین، گلیسیرین فنی با حذف بعدی آنها از سطح استفاده کرد. از لوله ها

در دماهای بالا یا انحنای زیاد سطح لوله های کنترل شده، باید از محیط تماس با قوام ضخیم تر استفاده شود. در دماهای پایین استفاده از روغن اتولو یا ترانسفورماتور توصیه می شود.

3.5. انتخاب پارامترهای کنترل و راه اندازی ردیاب عیب

3.5.1. انتخاب پارامترهای کنترل به قطر خارجی لوله و ضخامت دیوار بستگی دارد. پارامترهای تست اولتراسونیک عبارتند از:

نقطه خروج مبدل و بوم.

زاویه ورود پرتو اولتراسونیک؛

فرکانس کاری؛

حساسیت شدید؛

روش صداگذاری؛

سرعت، مرحله اسکن

پارامترهای اصلی تست اولتراسونیک فلز لوله در جدول آورده شده است.

3.5.2. نقطه خروج پرتو اولتراسونیک و بوم مبدل با استفاده از نمونه استاندارد CO-3 - طبق GOST 14782 تعیین می شود.

3.5.3. زاویه ورود پرتو اولتراسونیک با استفاده از مقیاس نمونه استاندارد SO-2 مطابق با GOST 14782 اندازه‌گیری می‌شود. برای مبدل‌های با زاویه شیب محور صوتی 30 درجه و 40 درجه، زاویه درج باید 2 ± 38 درجه باشد. و به ترتیب 50 ± 2 درجه.

3.5.4. برای اطمینان از تماس صوتی مبدل‌ها با سطح کار منحنی (بند 2.1.4) با سطح صاف نمونه‌های استاندارد CO-2 و CO-3، یک محیط تماس ضخیم‌تر یا یک حمام محلی قابل جابجایی با ارتفاع دیواره 2 تا 3 میلی‌متر باید استفاده شود.

3.5.5. راه اندازی ردیاب عیب با مبدل شامل تنظیم فرکانس کاری، تنظیم عمق سنج، تنظیم منطقه کنترل، حداکثر حساسیت و بررسی منطقه مرده است.

3.5.6. فرکانس کاری با روشن کردن دکمه‌های مربوطه در پانل بالایی (ردیاب‌های عیب UD-11PU، UD2-12 و غیره)، با اتصال مدارهای مربوط به فرکانس و مبدل داده شده (ردیاب‌های نقص DUK-66PM، DUK-66P) تنظیم می‌شود. ) یا با روش های دیگر مطابق با دستورالعمل های کار با دستگاه.

پارامترهای تست اولتراسونیک

قطر لوله، میلی متر

ضخامت دیوار، میلی متر

زاویه ورود

فرکانس، مگاهرتز

روش صداگذاری

پرتو مستقیم و یکبار منعکس شده

خیابان 75 تا 100

پرتو منعکس شده تک و دوتایی

تیر مستقیم و تک انعکاسی (برای ضخامت های تا 8 میلی متر، آزمایش با پرتو تک و دو انعکاس مجاز است)

خیابان 100 تا 125

خیابان 12 تا 18

خیابان 125 تا 150

خیابان 14 تا 24

خیابان 150 تا 175

خیابان 16 تا 32

خیابان 175 تا 200

خیابان 20 تا 36

خیابان 200 تا 250

خیابان 250 تا 300

خیابان 300 تا 400

خیابان 400 تا 500

تنظیم منطقه کنترل برای مبدل های شیب

الف - برای خطرات طولی؛ ب - با توجه به خطرات حلقه؛ ج - اسیلوگرام

هنگام استفاده از عیب یاب خارجی، ضخامت سنج و مبدل به جای فرکانس کاری 2.5 و 5 مگاهرتز، استفاده از فرکانس های 2 و 4 مگاهرتز به ترتیب مجاز است.

3.5.7. دستگاه عمق سنج آشکارساز عیب برای مبدل شیبدار مطابق با نمونه استاندارد سازمانی (نگاه کنید به شکل 1) با علامت های مستطیلی روی سطوح بیرونی و داخلی نمونه تنظیم می شود. ابتدای مقیاس با توجه به مختصات علائم تنظیم می شود ( اس, L 1) هنگامی که با پرتو مستقیم صدا داده می شود (شکل 3)، انتهای ترازو با توجه به مختصات تنظیم می شود (2). اس, L 2) هنگامی که توسط یک پرتو منعکس شده به صدا در می آید، روی سطح بیرونی علامت گذاری می شود. انتهای ترازو را می توان با توجه به علامت روی سطح داخلی تنظیم کرد که توسط یک پرتو بازتاب مضاعف صدا داده شود (مختصات 3 اس, L 3).

راه اندازی دستگاه عمق سنجی با مختصات اس, L(به ترتیب Y, ایکسدر یک آشکارساز عیب) به طور جداگانه برای علائم طولی و حلقوی روی نمونه انجام می شود.

3.5.8. تنظیم عمق سنج آشکارساز عیب و ضخامت سنج هنگام صداگذاری با مبدل رایانه شخصی مطابق با مدل استاندارد شرکتی گام به گام (نگاه کنید به شکل 2) با ضخامت دیواره های شناخته شده انجام می شود. ابتدای مقیاس با مختصات تنظیم می شود اس o برابر با ضخامت دیواره کوچکتر. انتهای ترازو با توجه به مختصات تنظیم می شود اسبرابر با ضخامت دیواره بیشتر است. توصیه می شود مبدل PC را به گونه ای نصب کنید که محورهای صوتی هر دو صفحه پیزو در سطح محوری لوله قرار گیرند. مراحل راه اندازی در دستورالعمل های عملیاتی دستگاه ها توضیح داده شده است.

3.5.9. منطقه کنترل برای مبدل های شیبدار با استفاده از سیگنال های اکو از علائم تنظیم می شود. هنگام به صدا درآوردن یک پرتو مستقیم و یک بار بازتاب شده، لبه جلوی پالس بارق در سمت راست سیگنال کاوشگر تنظیم می شود و لبه انتهایی با لبه جلویی سیگنال اکو 2 از علامت روی سطح بیرونی ترکیب می شود (نگاه کنید به شکل 3).

در مورد صداگذاری دیواره لوله با یک پرتو بازتابی یک بار و دو بار، لبه جلویی پالس بارق با سیگنال اکو 1 از علامت روی سطح داخلی و لبه عقب با سیگنال اکو 3 از همان ترکیب می شود. علامت، دریافت شده توسط پرتو منعکس شده دوگانه.

3.5.10. برای یک مبدل رایانه شخصی، ناحیه کنترل باید بین سیگنال کاوشگر و سیگنال اکو پایین 2 تنظیم شود (شکل 4). اکو 3 از سوراخ کف صاف در وسط منطقه کنترل قرار خواهد گرفت (0.5 اس).

در صورت بازتاب های متعدد از دیواره لوله، به عنوان مثال، منطقه 2، مجاز به نصب یک منطقه کنترل بین سیگنال های پایین مجاور است. اس - 3اس(نقشه 4c را ببینید).

3.5.11. حداکثر حساسیت یک آشکارساز عیب با یک مبدل باید مطابق با علائم مستطیلی در یک نمونه استاندارد سازمانی تنظیم شود (شکل 1 را ببینید). عمق بریدگی ها باید به عنوان درصدی از ضخامت دیواره لوله از ردیف بعدی تنظیم شود - طبق GOST 17410: 3، 5، 7، 10، 15%. مقدار عمق خاص باید توسط مشخصات فنی لوله ها تعیین شود. در صورت عدم وجود الزامات فنی، توصیه می شود از استانداردهایی برای ارزیابی پیوستگی دیواره لوله مطابق با پیوست 3 استفاده شود.

سیگنال های اکو از علائم کنترل در نمونه باید بر روی صفحه آشکارساز عیب با ارتفاع حداقل 30 میلی متر نصب شوند.

3.5.12. حساسیت به گونه ای تنظیم می شود که دامنه سیگنال های اکو از علائم داخلی و خارجی واقع در منطقه کنترل بیش از 3 دسی بل متفاوت نباشد. اگر این تفاوت با یک وسیله یا روش الکترونیکی قابل جبران نباشد، بازرسی لوله با تنظیم حساسیت به طور جداگانه برای پرتو مستقیم و منعکس شده انجام می شود.

3.5.13. حداکثر حساسیت کنترل برای تشخیص لایه برداری با استفاده از یک سوراخ ته صاف که در عمق 0.5 قرار دارد تنظیم می شود. اسدر یک مثال استاندارد از یک شرکت (شکل 1 را ببینید). قطر از سری زیر تعیین می شود - طبق GOST 17410: 1.1. 1.6; 2.0; 2.5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6.2 میلی متر (منظوره معادل 1؛ 2؛ 3؛ 5؛ 7؛ 10؛ 15؛ 20؛ 30 میلی متر به ترتیب). مقدار قطر خاص باید با مشخصات فنی لوله ها، الزامات نقشه ها و سایر اسناد تعیین شود. در صورت عدم وجود الزامات فنی، توصیه می شود استانداردهایی برای ارزیابی تداوم مطابق با پیوست 3 اعمال شود.

تنظیم منطقه کنترل برای مبدل رایانه شخصی

الف - نمودار صدا؛ ب، ج - نوسان نگارهای سیگنال

طرحی برای بررسی لوله ها برای لایه برداری

الف - نمودار حرکت مبدل؛ ب - اسیلوگرام سیگنال

دامنه سیگنال اکو از سوراخ کف تخت باید روی صفحه آشکارساز عیب با ارتفاع حداقل 30 میلی متر تنظیم شود، در حالی که موقعیت پذیرفته شده منطقه کنترل بر روی صفحه آشکارساز عیب مطابق با بند 3.5 در نظر گرفته شود. .10.

3.5.14. هنگام جستجوی عیوب، حساسیت جستجو را با دکمه های ATTENUATION (دکمه ها) 6 دسی بل کمتر (در مقدار) تنظیم کنید.

3.5.15. تنظیم صحیح حداکثر حساسیت آشکارساز عیب با مبدل باید هر بار که تجهیزات روشن می شود و همچنین پس از هر ساعت کارکرد بررسی شود.

ویژگی‌های مبدل را با استفاده از نمونه‌های استاندارد CO-2، CO-3 حداقل دو بار در نوبت به‌عنوان فرسوده شدن مبدل بررسی کنید.

3.5.16. پس از تنظیم حداکثر حساسیت، منطقه مرده باید با شناسایی سوراخ هایی با قطر 2 میلی متر در نمونه استاندارد CO-2، واقع در عمق های 3 و 8 میلی متر مطابق با الزامات بند 2.1.3 بررسی شود. اگر سوراخ های مشخص شده شناسایی نشدند، لازم است تنظیمات حداکثر حساسیت را مطابق با پاراگراف ها تکرار کنید. 3.5.11 - 3.5.13 یا مبدل را تعویض کنید.

3.5.17. سرعت اسکن سطح لوله با مبدل نباید بیش از 100 میلی متر بر ثانیه باشد، مرحله اسکن (بین مسیرهای مجاور) نباید بیش از نصف اندازه صفحه پیزوالکتریک در مبدل مورد استفاده باشد.

استفاده از سایر حالت های اسکن در صورتی که در الزامات فنی لوله ها مشخص شده باشد مجاز است.

4. کنترل اولتراسونیک

4.1. مقررات عمومی

4.1.1. هنگام آزمایش اولتراسونیک لوله‌ها، باید از دستورالعمل‌های صوتی زیر استفاده کرد:

1) وتر، عمود بر ژنراتیکس سیلندر، - برای شناسایی عیوب جهت طولی: خراش، سوراخ، ترک و غیره.

2) در امتداد ژنراتیکس - برای شناسایی عیوب جهت عرضی: ترک ها، حفره ها و غیره.

3) شعاعی، در امتداد شعاع، - برای شناسایی لایه های لایه، غروب خورشید، و همچنین برای اندازه گیری ضخامت دیوار.

4.1.2. تداوم دیواره های لوله با استفاده از روش پالس اکو با استفاده از مدار سوئیچینگ مبدل ترکیبی در نسخه تماسی کنترل می شود. در طول فرآیند آزمایش، حرکت عرضی-طولی مبدل با سرعتی بیش از 100 میلی متر در ثانیه با یک پله بین خطوط مسیر مجاور که بیش از نیمی از اندازه عنصر پیزوالکتریک نباشد، انجام می شود.

4.1.3. نمونه ای از تعیین پیچیدگی بازرسی لوله در پیوست 4 آورده شده است.

4.2. روش نظارت بر عیوب طولی

4.2.1. برای شناسایی عیوب جهت طولی، هنگام حرکت دادن آن به صورت عمود بر ژنراتیکس سیلندر در امتداد تمام سطح خارجی لوله در یک جهت، و در انتهای لوله ها - در طولی معادل دو برابر ضخامت دیوار، اما نه کمتر از 50 میلی متر، در دو جهت مخالف.

پارامترهای کنترل مطابق جدول انتخاب می شوند.

صداگذاری توسط یک پرتو مستقیم و یک بار منعکس شده انجام می شود. اگر سیگنال های تداخلی در ناحیه کنترل با پرتو مستقیم وجود داشته باشد، یک بار و دو بار با پرتو بازتابی مجاز است.

4.2.2. حداکثر حساسیت با توجه به علائم طولی با عمق تنظیم می شود ساعتدر مدل استاندارد شرکت (نگاه کنید به شکل 1) مطابق با الزامات پاراگراف. 3.5.11 - 3.5.12.

4.2.3. نمودار حرکات مبدل در طول سطح لوله در شکل نشان داده شده است. 6 الف. توصیه می شود مبدل را در امتداد قوس در بخش هایی به طول 100 تا 150 میلی متر بسته به قطر لوله حرکت دهید و سپس لوله را تا زاویه مناسب بچرخانید تا بخش بعدی را کنترل کنید.

4.3. روش شناسی برای نظارت بر عیوب عرضی

4.3.1. برای شناسایی عیوب جهت عرضی، صداگذاری باید در امتداد ژنراتیکس سیلندر در امتداد سطح بیرونی لوله در یک جهت و در انتهای لوله ها - در طولی معادل دو برابر ضخامت دیواره، اما نه کمتر از 50 استفاده شود. میلی متر، در دو جهت مخالف. پارامترهای کنترل مطابق جدول انتخاب می شوند. صداگذاری با یک پرتو مستقیم و یک بار منعکس شده، و در حضور سیگنال های مزاحم در منطقه کنترل - با پرتو مستقیم، یک و دو بار منعکس می شود.

طرح های بازرسی دیوار لوله

الف - برای عیوب طولی؛ ب - برای عیوب عرضی

4.3.2. حداکثر حساسیت با توجه به شیارهای عرضی با عمق تنظیم می شود ساعتدر مدل استاندارد شرکت (نگاه کنید به شکل 1) مطابق با الزامات پاراگراف. 3.5.11 - 3.5.12.

4.3.3. نمودار حرکات مبدل در طول سطح لوله در شکل نشان داده شده است. 6b.

4.4. تکنیک کنترل لایه برداری

4.4.1. قسمت های انتهایی لوله های در معرض جوشکاری با ضخامت دیواره حداقل 10 میلی متر در طولی معادل دو برابر ضخامت دیواره اما نه کمتر از 50 میلی متر، به منظور شناسایی لایه لایه ها و غروب های خورشید تحت کنترل هستند. صداگذاری در جهت شعاعی توسط مبدل PC با فرکانس 2.5 یا 5.0 مگاهرتز انجام می شود و مبدل به گونه ای نصب می شود که محورهای صوتی هر دو صفحه پیزو در صفحه محوری لوله قرار می گیرند.

4.4.2. حداکثر حساسیت با استفاده از یک سوراخ ته صاف با قطر تنظیم می شود ددر مدل استاندارد شرکت (نگاه کنید به شکل 2) مطابق با الزامات بند 3.5.13.

4.4.3. نمودار حرکات مبدل در طول سطح لوله در شکل نشان داده شده است. 5. در صورت عدم لایه لایه شدن، تنها سیگنال پایین 1 از سطح داخلی لوله بر روی صفحه آشکارساز عیب مشاهده می شود. اگر لایه لایه وجود داشته باشد، سیگنال 2 از نقص قبل از سیگنال پایین ظاهر می شود، در حالی که سیگنال پایین کاهش می یابد یا به طور کامل ناپدید می شود.

4.4.4. ابعاد و پیکربندی لایه لایه ها توسط مرز معمولی تعیین می شود. مرز معمولی به عنوان خط مربوط به موقعیت مرکز مبدل در بالای نقص در نظر گرفته می شود که در آن دامنه سیگنال به سطح 15 میلی متر کاهش می یابد که مربوط به دامنه 0.5 از سوراخ ته صاف است.

با ترسیم یک مرز معمولی روی سطح لوله، ابعاد لایه لایه و مساحت اسمی آن تعیین می شود.

4.5. ثبت نقص

4.5.1. هنگامی که یک سیگنال اکو در منطقه کنترل ظاهر می شود، ویژگی های زیر اندازه گیری می شود:

مختصات مکان بازتابنده؛

دامنه سیگنال منعکس شده؛

طول مشروط نقص در امتداد یا در سراسر محور لوله.

محل عیوب غیرقابل قبول روی سطح لوله مشخص شده است که عمق را نشان می دهد.

مشخصات مشخص شده با استفاده از یک آشکارساز عیب پیکربندی شده مطابق با پاراگراف ها تعیین می شود. 3.5.11 - 3.5.13.

4.5.2. مختصات بازتابنده "Du" و "Dx" با استفاده از دستگاه عمق سنج عیب یاب مطابق با دستورالعمل های عملکرد آشکارساز عیب با استفاده از مقیاس روی صفحه نمایش (DUK-66PM) یا روی یک نشانگر دیجیتال (UD2-12) تعیین می شود.

4.5.3. دامنه سیگنال با ارتفاع پالس روی صفحه نمایش بر حسب میلی متر یا میزان تضعیف سیگنال بر حسب دسی بل تا سطح 30 میلی متر اندازه گیری می شود.

4.5.4. طول مشروط بازتابنده با طول منطقه حرکت مبدل در امتداد محور لوله هنگام تشخیص عیوب طولی یا در امتداد یک قوس دایره ای هنگام تشخیص عیوب عرضی اندازه گیری می شود که در آن سیگنال اکو از حداکثر مقدار به سطح تغییر می کند. 15 میلی متر، مربوط به نیمی از دامنه سیگنال از علامت (به پاراگراف 3.5.11 مراجعه کنید).

4.5.5. عیوبی که دامنه سیگنال آنها از سطح 15 میلی متر در صفحه آشکارساز عیب تجاوز می کند، مشمول ثبت می شوند، یعنی. دامنه سطح 0.5 از یک بازتابنده کنترلی معین: علائم، سوراخ با کف صاف.

4.5.6. پژواک ناشی از نقص باید از سیگنال های مزاحم تشخیص داده شود.

دلایل ظهور سیگنال های تداخلی (کاذب) ممکن است:

ناهمواری سطح لوله، باعث چرخش مبدل و ظاهر شدن شکاف هوا در زیر مبدل می شود.

محیط تماس اضافی؛

علائم و برآمدگی های روی سطوح انتهایی لوله؛

زاویه دو وجهی منشور (با بوم کوچک مبدل)؛

خط تاخیر مبدل کامپیوتر.

سیگنال های مزاحم ناشی از اختلال در تماس صوتی یا انعکاس از گوشه ها و مرزهای خط تاخیر مبدل با این واقعیت متمایز می شوند که هنگام حرکت مبدل، آنها در امتداد خط اسکن روی صفحه آشکارساز عیب حرکت نمی کنند.

منابع سیگنال هایی که در امتداد خط اسکن حرکت می کنند با اندازه گیری مختصات Dx، Du بازتابنده ها و تجزیه و تحلیل آنها تعیین می شوند.

الف - نقص مجاز نقطه، دامنه سیگنالی که از دامنه آن از بازتابنده کنترل تجاوز نمی کند (علامت ها، سوراخ کف تخت).

د - نقص غیر قابل قبول نقطه، دامنه سیگنال که از دامنه آن از بازتابنده کنترل بیشتر است.

BD - یک نقص غیرقابل قبول طولانی (بدون در نظر گرفتن طول)، دامنه سیگنال که از سطح دامنه (30 میلی متر) از بازتابنده کنترل تجاوز می کند یا یک نقص غیر قابل قبول طولانی، دامنه سیگنال که از آن از سطح دامنه 0.5 (15 میلی متر) فراتر می رود. از بازتابنده کنترل، و وسعت بیش از مقدار مجاز برای عیوب طولی و عرضی است (پیوست 3).

BA - یک نقص مجاز گسترده، دامنه سیگنال که از سطح دامنه 0.5 (15 میلی متر) از بازتابنده کنترل فراتر می رود، و وسعت مشروط از مقدار مجاز برای نقص های طولی و عرضی تجاوز نمی کند. یا یک نقص گسترده (بدون در نظر گرفتن طول)، که دامنه سیگنال از سطح دامنه 0.5 از بازتابنده کنترل تجاوز نمی کند.

P - لایه لایه شدن یا نقص دیگر (غروب خورشید، گنجاندن غیر فلزی)، دامنه سیگنالی که از دامنه آن از بازتابنده کنترل (سوراخ با کف صاف) بیشتر است.

RA - لایه لایه شدن یا نقص مجاز دیگر، دامنه سیگنالی که از آن از دامنه بازتابنده کنترل تجاوز نمی کند (هنگام نظارت بر RS با مبدل).

4.5.8. پس از تعیین حروف نقص، موارد زیر باید مشخص شود:

عمق نقص از سطح؛

طول مشروط (برای نقص های نوع BD، BA)؛

منطقه مشروط (معادل) (برای نقص نوع P، RA).

4.6. روشی برای کنترل ضخامت دیوار

4.6.1. کنترل ضخامت دیواره لوله با استفاده از ضخامت سنج های اولتراسونیک (بند 2.1.5) و مبدل های کامپیوتری انجام می شود. در برخی موارد (حساسیت ناکافی ضخامت سنج، وجود دوخت در فلز، ایجاد اندازه‌گیری‌های نادرست و غیره) استفاده از آشکارسازهای نقص اولتراسونیک از نوع UD2-12 با نشانگر دیجیتالی نتایج اندازه‌گیری برای اندازه‌گیری مجاز است. ضخامت

انتخاب نوع مبدل و فرکانس کاری بستگی به ضخامت دیواره و درجه فولاد لوله، انحنا و زبری سطح تماس دارد. روش انتخاب یک مبدل خاص در دفترچه راهنمای عملیات ضخامت سنج مشخص شده است.

4.6.2. اندازه گیری ضخامت دیوار در بخش هایی از لوله مشخص شده در الزامات فنی انجام می شود (پیوست 3 را ببینید).

4.6.3. هنگام اندازه گیری ضخامت رایانه شخصی، مبدل باید روی سطح لوله نصب شود (بند 3.5.8). به عنوان یک قاعده، محورهای صوتی هر دو صفحه پیزوالکتریک باید در سطح محوری لوله باشد.

5. ارزیابی نتایج کنترل اولتراسونیک

5.1. بر اساس نتایج اندازه گیری ضخامت دیواره لوله، نتیجه گیری در مورد انطباق با الزامات مشخص شده در مشخصات فنی لوله ها یا سایر اسناد فنی ارائه می شود.

5.2. ارزیابی تداوم فلز لوله بر اساس نتایج بازرسی اولتراسونیک مطابق با الزامات تعیین شده در استانداردها یا مشخصات فنی برای لوله ها انجام می شود.

5.3. در صورت عدم وجود الزامات فنی برای ارزیابی کیفیت لوله ها در استانداردها، مشخصات، نقشه ها، توصیه می شود الزامات نظارتی مطابق با پیوست 3 اعمال شود.

6. نتایج کنترل آبیاری

6.1. نتایج آزمایش اولتراسونیک لوله ها باید در دفترچه ثبت، نتیجه گیری و در صورت لزوم در کارت کنترل ثبت شود.

6.2. گزارش باید نشان دهد:

شماره سفارش؛

تعداد لوله کنترل شده؛

ابعاد و مواد لوله؛

استاندارد، مشخصات لوله ها؛

مستندات فنی در مورد آزمایش اولتراسونیک؛

عمق علامت برای تنظیم حساسیت (به پیوست 3 مراجعه کنید).

ناحیه سوراخ ته صاف در نمونه (پیوست 3 را ببینید).

نوع آشکارساز عیب اولتراسونیک و ضخامت سنج؛

نوع مبدل و زاویه ورودی؛

فرکانس کاری ارتعاشات اولتراسونیک

نمونه ای از پر کردن گزارش و تهیه کارت کنترل در پیوست 5 آورده شده است.

6.3. فرم پیشنهادی نتیجه گیری بر اساس نتایج آزمایش اولتراسونیک در پیوست 6 آورده شده است. در صورت لزوم، می توان نتیجه گیری برای دسته ای از لوله ها با همان اندازه استاندارد، همان درجه فولاد (با لیستی از رد شده ها) ارائه کرد. لوله های متصل شده و یک رکورد مختصر از عیوب مطابق با بندهای 4.5.7، 4.5.8).

7. دستورالعمل های ایمنی برای کنترل اولتراسونیک

7.1. هنگام انجام کار بر روی آزمایش اولتراسونیک، آشکارساز عیب باید توسط "قوانین عملیات فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کننده" و "قوانین ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی مصرف کننده"، تایید شده توسط سازمان نظارت بر انرژی ایالتی اتحاد جماهیر شوروی هدایت شود. در 21 دسامبر 1984، و همچنین GOST 12.2.007.0 "محصولات الکتریکی. الزامات ایمنی عمومی" و GOST 12.2.007.14 "کابل ها و اتصالات کابل. الزامات ایمنی".

7.2. افراد حداقل 18 سال که آموزش قوانین ایمنی را گذرانده اند (با درج در مجله) و دارای گواهی تست دانش از قوانین فوق (بند 7.1) و همچنین دستورالعمل های تولید شرکت و این هستند. سند راهنما مجاز به کار بر روی آزمایش اولتراسونیک است.

7.3. آموزش ایمنی طبق روال تعیین شده در شرکت انجام می شود.

7.4. اقدامات ایمنی آتش نشانی مطابق با الزامات "قوانین استاندارد ایمنی آتش نشانی برای شرکت های صنعتی"، تایید شده توسط GUPO وزارت امور داخلی اتحاد جماهیر شوروی در سال 1975 و GOST 12.1.004 "ایمنی در برابر آتش" انجام می شود. الزامات کلی".

7.5. قبل از روشن کردن عیب یاب، ردیاب عیب باید از وجود زمین قابل اطمینان اطمینان حاصل کند. زمینی کردن آشکارساز عیب در کارگاه باید مطابق با الزامات GOST 12.1.030 "SSBT" انجام شود. ایمنی برق. زمین حفاظتی، زمین.

زمین آشکارسازهای نقص اولتراسونیک توسط یک هادی خاص از یک سیم قابل حمل انجام می شود که نباید به طور همزمان به عنوان هادی جریان عملیاتی عمل کند. به عنوان یک هادی زمین، باید از یک هسته جداگانه در یک غلاف مشترک با سیم فاز استفاده کنید که باید همان سطح مقطع آن را داشته باشد.

استفاده از سیم خنثی برای اتصال زمین ممنوع است. هادی سیم ها و کابل ها برای اتصال به زمین باید مسی، انعطاف پذیر، با سطح مقطع حداقل 2.5 میلی متر باشد.

7.6. سوکت های دوشاخه برای وسایل برقی قابل حمل باید مجهز به کنتاکت های مخصوص برای اتصال هادی اتصال به زمین باشد. در این مورد، طراحی اتصال دوشاخه باید امکان استفاده از کنتاکت های حامل جریان را به عنوان کنتاکت های زمینی حذف کند. اتصال اتصالات اتصال زمین دوشاخه و پریز باید قبل از تماس کنتاکت های حامل جریان انجام شود. دستور خاموش شدن باید معکوس شود.

7.7. ردیاب عیب به منبع تغذیه وصل شده و توسط برقکار وظیفه قطع می شود. در پست های مجهز، یک آشکارساز عیب می تواند آشکارساز عیب را متصل کند.

7.8. کار ردیاب‌های عیب تحت مکانیسم‌های بالابر، سازه‌های لرزان ناپایدار و در مکان‌هایی که امکان آسیب به سیم‌کشی منبع تغذیه آشکارسازهای عیب وجود دارد، اکیداً ممنوع است.

7.9. هنگام استفاده از مکانیسم های بالابر در منطقه کنترل، باید الزامات "قوانین طراحی و عملکرد ایمن جرثقیل های بالابر بار" تایید شده توسط اداره نظارت فنی و معدنی دولتی اتحاد جماهیر شوروی در سال 1969 در نظر گرفته شود.

7.12. در کارگاه های پر سر و صدا، لازم است از تجهیزات حفاظت از نویز شخصی - سرکوب کننده های سر و صدا - مطابق با GOST 12.4.051 استفاده شود.

7.13. در صورت امکان، محل کار عیوب یاب ها باید تعمیر شود. اگر جوشکاری یا سایر کارهای مربوط به روشنایی روشن در فاصله کمتر از 10 متر از محل بازرسی انجام شود، نصب سپرها ضروری است.

7.14. لوازم جانبی مورد استفاده ردیاب عیب: روغن‌گیرها، پارچه‌های تمیزکننده و کاغذ - باید در جعبه‌های فلزی نگهداری شوند.

7.15. هنگام انجام آزمایش اولتراسونیک، باید از "هنجارها و قوانین بهداشتی هنگام کار با تجهیزاتی که امواج اولتراسوند را از طریق تماس با دست کارگران ایجاد می کنند" راهنمایی کنید، شماره 2282-80، تایید شده توسط دکتر ارشد بهداشتی دولتی RSFSR در دسامبر. 29، 1980.

7.16. با توجه به الزامات هنجارها و قوانین بهداشتی شماره 2282-80 و دستور شماره 700 در 19 ژوئن 1984 وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی، آشکارسازهای نقص که وارد کار می شوند باید تحت معاینه پزشکی اجباری قرار گیرند. پرسنل استخدام شده باید تحت معاینات پزشکی دوره ای (یک بار در سال) قرار گیرند.

7.17. پس از تعمیرات اساسی و پیشگیرانه، آشکارسازهای عیب با مبدل ها باید از نظر سطوح میدان اولتراسونیک مجاز - مطابق با GOST 12.1.001 بررسی شوند. در این حالت، پارامترهای میدان اولتراسونیک که بر روی دست‌های آشکارساز عیب اثر می‌کند نباید از مقادیر ارائه شده در هنجارهای بهداشتی و قوانین شماره 80-2282 تجاوز کند. نتایج اندازه گیری پارامترهای میدان اولتراسونیک باید در پروتکلی در فرم 334 که به دستور وزارت بهداشت اتحاد جماهیر شوروی مورخ 4 اکتبر 1980 به شماره 1030 تأیید شده است، مستند شود.

7.18. منطقه آزمایش اولتراسونیک همچنین باید الزامات استانداردها و مقررات بهداشتی شماره 2282-80 و همچنین GOST 12.1.005 و GOST 12.1.007 را برآورده کند.

7.19. برای محافظت از دست ها از قرار گرفتن در معرض رسانه های تماسی و اولتراسوند در طول انتقال تماس، آشکارسازهای عیب باید در دستکش ها یا دستکش هایی کار کنند که اجازه عبور رسانه های تماسی را نمی دهند.

در این مورد، استفاده از دو جفت دستکش ضروری است: بیرونی - لاستیکی و داخلی - پنبه ای یا دو لایه طبق GOST 20010.

7.20. در دوره های سرد و انتقالی سال، آشکارسازهای عیب باید با روپوش های گرم مطابق با استانداردهای تعیین شده برای یک منطقه یا تولید اقلیمی معین ارائه شوند.

روش های جفت گیری مبدل و سطوح لوله

1. درمان سطح مبدل

به منظور اطمینان از تماس قابل اعتماد، سطح کار مبدل پردازش می شود تا با سطح متناظر لوله کنترل شده مطابقت داشته باشد. به عنوان مثال، با شعاع سطح مبدل 31، 38، 46 میلی متر، محدوده لوله های کنترل شده از 57 تا 100 میلی متر).

برای علامت گذاری بدنه (منشور) مبدل، توصیه می شود که قالب های شفاف (از پلکسی) با علائم (شکل 1a) مربوط به زوایای شیب محور آکوستیک مبدل (30 درجه و 40 درجه) بسازید. روی منشور مبدل، خطی از نقطه ورودی مربوط به زاویه a محور صوتی کشیده می شود (شکل 1b را ببینید). الگو بر روی بدنه مبدل اعمال می شود و محور صوتی مبدل باید با خط مربوطه روی الگو منطبق باشد (شکل 1c را ببینید). سپس یک قوس با شعاع بر روی مبدل مشخص می شود آر. در ابتدا منشور را با سوهان یا روی یک چرخ سنباده پردازش می کنند و سپس با استفاده از کاغذ سنباده که روی یک قطعه لوله قرار می گیرد، سطح را تکمیل می کنند. دقت تکمیل با استفاده از یک الگو بررسی می شود.

با فرسودگی مبدل، عملیات فوق را تکرار کنید.

2. کاربرد تکیه گاه های تثبیت کننده

هنگام آزمایش در امتداد یک سطح استوانه ای، استفاده از تکیه گاه های تثبیت کننده (شکل 2) نصب شده بر روی مبدل مجاز است. ابعاد تکیه گاه ها به نوع و اندازه مبدل های مورد استفاده بستگی دارد.

طرح علامت گذاری و تکمیل سطح مبدل

یک قالب؛ ب - بدن (منشور)؛ ج - نمودار علامت گذاری؛ ز - اتمام

پشتیبانی از مبدل های شیب

ابعاد تقریبی، میلی متر:

آ؟ H; که در =ب + 2; با = 8 ? 12; اس = 2 ? 3; r = 5 ? 7

n= 4؟ 15 (بسته به نوع مبدل)؛

الف - طرحی از پشتیبانی؛

ب - نمودار نصب پشتیبانی

دسترسی پشتیبانی (اندازه ساعت) نسبت به سطح مبدل با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

جایی که آر- شعاع بیرونی لوله؛

r- شعاع پشتیبانی؛

n- بوم مبدل؛

س- ضخامت دیواره نگهدارنده

مثال محاسبه

هنگام بازرسی لوله با قطر 60 میلی متر و ابعاد r= 6 میلی متر، n= 12 میلی متر، س= 2 میلی متر، افست ساعت= 1 میلی متر

مجاز به استفاده از تکیه گاه های طرح های دیگر است که موقعیت مورد نیاز مبدل را تضمین می کند، به عنوان مثال، نازل های ساخته شده از مواد مقاوم در برابر سایش (فلوروپلاستیک، کاپرولون و غیره)

ضمیمه 2

اطلاعات

انواع رسانه های تماس

1. واسطه تماس کارخانه ماشین سازی Chernivtsi به نام. دزرژینسکی (گواهینامه نویسنده شماره 188116).

1.1. محیط تماس محلول آبی پلی آکریل آمید و نیتریت سدیم به نسبت (%) زیر است:

1.2. روش پخت

در ظرفی با حجم حدود 10 لیتر، مجهز به همزن با سرعت زاویه ای 800 - 900 دور در دقیقه، 4 لیتر آب و 1.5 کیلوگرم پلی آکریل آمید فنی 8 درصد ریخته شده و به مدت 10 تا 15 دقیقه به هم می زنند تا محلول یکدست شود. به دست آمده است.

سپس 600 میلی لیتر محلول نیتریت سدیم 100% اضافه کنید.

2. محیط تماس بر پایه کربوکسی متیل سلولز (گواهی مؤلف به شماره 868573).

2.1. محیط تماس یک محلول آبی از CMC، صابون مصنوعی و گلیسیرین است - طبق GOST 6259 در نسبت زیر (%):

این صنعت گریدهای کربوکسی متیل سلولز 85/250، 85/350 و موارد دیگر را تولید می کند - طبق MRTU 6-05-1098 در حالت های ریز دانه، فیبری و پودری.

2.2. محیط تماس با هم زدن کربوکسی متیل سلولز در آب به مدت 5 تا 10 دقیقه تهیه می شود، سپس محلول به مدت 5 تا 6 ساعت نگهداری می شود تا CMC کاملاً حل شود.

توجه داشته باشید. مصرف هر نوع محیط تماس تقریباً 0.3 کیلوگرم در هر متر مربع لوله است.

الزامات نظارتی برای لوله‌ها برای کنترل اولتراسونیک و ارزیابی تداوم فلز

در صورت عدم وجود الزامات فنی در استانداردها، مشخصات فنی یا سایر اسناد نظارتی و فنی، می توان از الزامات نظارتی مشخص شده برای بازرسی اولتراسونیک لوله ها استفاده کرد.

هدف کنترل، لوله های ساخته شده از کربن و فولاد آلیاژی با گریدهای St3، 20، 15GS، 15XM، 12Х11В2МФ و غیره است.

الزامات فنی

1. دامنه کنترل

1.1. بازرسی عیوب طولی و عرضی در یک جهت با مبدل های شیبدار امواج عرضی در حجم 100 درصد در انتهای لوله ها به طولی معادل دو برابر ضخامت ولی نه کمتر از 50 میلی متر در دو جهت مخالف انجام می شود. .

کنترل لایه برداری در انتهای لوله ها در طولی معادل دو برابر ضخامت، اما نه کمتر از 50 میلی متر، با مبدل های PC (امواج طولی) انجام می شود.

1.2. کنترل ضخامت دیواره در انتهای لوله ها و در قسمت میانی در چهار نقطه در امتداد محیط لوله با افزایش 90 درجه انجام می شود.

2. حساسیت را کنترل کنید

2.1. حساسیت هنگام آزمایش با امواج عرضی با توجه به علائم مستطیلی تنظیم می شود - طبق GOST 17410، با عمق 10٪ ضخامت دیواره لوله اسمی، اما نه بیشتر از 2 میلی متر، عرض 1.5 میلی متر، طول 100 میلی متر.

2.2. حساسیت هنگام آزمایش با امواج طولی با استفاده از یک بازتابنده کف تخت تنظیم می شود - طبق GOST 17410:

با قطر 3.0 میلی متر (مساحت 7 میلی متر 2) - برای ضخامت دیواره لوله تا 10 میلی متر؛

با قطر 3.6 میلی متر (مساحت 10 میلی متر 2) - برای ضخامت دیواره لوله بیش از 10 میلی متر تا 30 میلی متر؛

با قطر 5.1 میلی متر (مساحت 20 میلی متر 2) - برای ضخامت دیواره لوله بیش از 30 میلی متر.

3. ارزیابی نتایج کنترل

3.1. عیوب غیر قابل قبول عبارتند از:

عیوب نقطه ای و گسترده، دامنه سیگنال از سطح کنترل (30 میلی متر) فراتر می رود.

عیوب طولی گسترده با دامنه سیگنال منعکس شده بیش از 0.5 دامنه از علامت کنترل، که طول اسمی آن برای لوله های با قطر بیش از 140 میلی متر بیش از 100 میلی متر و برای لوله های با قطر 57 تا بیش از 65 میلی متر است. 140 میلی متر؛

عیوب عرضی گسترده با دامنه سیگنال منعکس شده بیش از 0.5 از علامت کنترل، طول مشروط آن در امتداد قوس سطح بیرونی بیش از 50 میلی متر است.

توجه داشته باشید. ارزیابی عمق خراش ها و طول مشروط عیوب طولی و عرضی بر اساس استانداردهای "دستورالعمل های فنی برای کنترل کیفیت اولتراسونیک فلز لوله" VNIIPTkhimnefteapparatura، ولگوگراد، 1980، توافق شده با TsNIITmash، مسکو، 1980 ارائه شده است. و VNITI، Dnepropetrovsk، 1980.، در نظر گرفته شده برای ارزیابی لوله های تولید شده مطابق با GOST 8731 و مورد استفاده برای ساخت لوله های بخار و آب گرم لوله کشی کوره PPR-600 به جای لوله هایی با الزامات فنی مطابق با TU 14- 3-460.

3.2. لایه‌برداری‌های غیرمجاز شامل نقص‌هایی است که دامنه سیگنال آنها از دامنه سیگنال (30 میلی‌متر) از یک بازتابنده با کف تخت بیشتر است.

3.3. حداکثر انحراف در ضخامت دیواره لوله نباید بیشتر از:

15٪، -10٪ - برای لوله های با قطر تا 108 میلی متر؛

20٪، -5٪ - برای لوله های با قطر بیش از 108 میلی متر.

توجه داشته باشید. انحرافات در ضخامت مطابق با الزامات TU 14-3-460 نشان داده شده است.

ضمیمه 4

تعیین شدت کار کنترل

پیچیدگی بازرسی لوله های اولتراسونیک شامل زمان صرف شده برای نظارت بر عیوب طولی و عرضی، لایه برداری در انتهای لوله ها و اندازه گیری ضخامت دیواره است.

زمان تخمین زده شده برای حرکت مبدل به سرعت و مرحله اسکن بستگی دارد و با فرمول تعیین می شود:

جایی که D- قطر بیرونی لوله، میلی متر؛

L- طول لوله، میلی متر؛

ل o - طول بخش لوله ای که باید از نظر لایه برداری بررسی شود، میلی متر.

v- سرعت اسکن، میلی متر بر ثانیه؛

تی- مرحله اسکن، میلی متر.

با در نظر گرفتن اجرای عملیات کمکی (راه اندازی ردیاب عیب، اندازه گیری و علامت گذاری عیوب، ثبت نتایج بازرسی و غیره)، زمان اضافی مورد نیاز است (حداکثر 20 - 30٪ از محاسبه شده). بنابراین، کل زمان برای بازرسی لوله:

تی = (1,2 ? 1,3)تی o

به عنوان مثال، برای کنترل لوله ای با قطر 108 میلی متر، ضخامت دیواره 10 میلی متر و طول 3 متر (با ل o = 50 میلی متر، v= 80 میلی متر بر ثانیه، تی= 6 میلی متر) زمان تخمینی تی o = 69 دقیقه، شدت کار کل تی= 83 - 90 دقیقه.

اندازه گیری ضخامت دیواره تقریباً به 1 دقیقه برای هر نقطه نیاز دارد (اندازه گیری چهار نقطه در سه بخش - 12 دقیقه).

ضمیمه 5

مجله بازرسی لوله التراسونیک

شماره سفارش.

استاندارد، TU

درجه فولاد

طول لوله، میلی متر

قطر لوله، میلی متر

ضخامت دیوار، میلی متر

NTD طبق آزمایش اولتراسونیک

نوع عیب یاب، ضخامت سنج

نوع مبدل، زاویه ورودی

فرکانس، مگاهرتز

عمق علائم، میلی متر

نتایج آزمایش سونوگرافی

لایه لایه شدن، میلی متر 2

نام خانوادگی ردیاب عیب

نتیجه

ضخامت اندازه گیری شده، میلی متر

عیوب نقطه ای

نقص های گسترده

عرضی

GOST 8731-74

RD 24.200.13-90

TU 14-3-460-75

تعیین ها(به بخش 4 مراجعه کنید):

D-4.5: D - نقطه نقص غیر قابل قبول. 4.5 - عمق مکان (میلی متر)؛

BD-0-60: BD - نقص غیر قابل قبول طولانی. 0 - نقص در سطح بیرونی؛

60 - طول معمولی (میلی متر)؛

RA< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2A-8: 2A - دو نقطه عیوب مجاز. 8 - عمق محل (میلی متر).

نقشه بازرسی لوله اولتراسونیک (پاپ اسکن؟ 89؟ 4.5)

افسانه:

x - نقص نقطه، ?-? (?- - -؟) - نقص خارجی (داخلی) گسترده.

نام کسب و کار

نتیجه
با توجه به نتایج آزمایش اولتراسونیک لوله ها

شماره سفارش.:__________________________________________________________________________

تعداد لوله ها ________________________________________________________________

استاندارد، TU________________________________________________________________

مواد ___________________ قطر؟ ضخامت دیوار _____________________

طول لوله ________________________________________________________________

NTD برای آزمایش اولتراسونیک: GOST 17410, RD 24.200.13-90

نتایج را کنترل کنید

1. ضخامت دیواره لوله: از _______________________ تا ______________________ میلی متر

(با الزامات استاندارد مطابقت ندارد، مشخصات)

2. عیوب طولی ________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. عیوب عرضی ________________________________________________________________

(غایب، موجود - فهرستی ارائه دهید)

4. نقص نقطه ________________________________________________________________

(غایب، موجود - فهرستی ارائه دهید)

5. لایه ها ________________________________________________________________

(غایب، موجود - فهرستی ارائه دهید)

لوله به عنوان ________________________________________________________________ شناخته می شود

(خوب، معیوب)

تشخیص عیب اولتراسونیک _________________________________________________ امضا (نام خانوادگی)

رئیس آزمایشگاه NMC ________________________________ امضا (نام خانوادگی)

داده های اطلاعاتی

1. توسعه و معرفی شد

موسسه تحقیقات علمی و طراحی تمام اتحادیه فناوری تجهیزات شیمیایی و نفت (VNIIPTkhimnefteapparatura)

توسعه دهندگان

F.N. پیشچف (رهبر موضوع)؛ V.V. ریازانوف

2. تصویب و لازم الاجرا شدن به دستور وزارت انجنیری سنگین مورخ 29 شهریور 1369 شماره AB-002-1-8993.

3. اطلاعات مربوط به زمان و دفعات تأیید سند:

اولین تاریخ بازرسی سال 1995 بود، دفعات بازرسی 5 سال بود.

4 برای اولین بار معرفی شد

5. مرجع اسناد نظارتی و فنی

تعداد بند، زیرمجموعه، شمارش، پیوست

GOST 12.1.001-83

2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8

GOST 12.1.004-85

GOST 12.1.005-88

1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11

GOST 12.1.030-81

1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9

GOST 12.2.007.14-75

GOST 1050-74

GOST 2789-75

GOST 14782-86

GOST 17410-78

GOST 20010-74

GOST 20415-82

GOST 23667-78

4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4

OST 26-291-87

TU 14-3-460-75

OST 108.885.01-83

1; 2; 5; 6.1; 7; 11

قوانین طراحی و عملکرد ایمن مخازن تحت فشار (1987)

قوانین عملیات فنی تاسیسات الکتریکی مصرف کننده و قوانین ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات الکتریکی مصرف کننده (1984)

E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; B 1.1.1; B 1.1.2; B 1.1.6; ب 1.1.7

استانداردها و قوانین بهداشتی برای کار با تجهیزاتی که سونوگرافی ایجاد می کند که از طریق تماس به دست کارگران منتقل می شود (1980)

1. مقررات عمومی. 1

2. تجهیزات. 2

2.1. ردیاب ها و مبدل های عیب. 2

2.2. نمونه های استاندارد.. 2

3. آمادگی برای کنترل.. 5

3.1. مقررات عمومی 5

3.2. الزامات عیوب یاب... ۵

3.3. الزامات منطقه کنترل 6

3.4. آماده سازی سطح تحت کنترل 6

3.5. انتخاب پارامترهای کنترل و راه اندازی ردیاب عیب. 7

4. انجام تست اولتراسونیک. یازده

4.1. مقررات عمومی یازده

4.2. روش شناسی برای نظارت بر عیوب طولی. یازده

4.3. روش شناسی برای نظارت بر عیوب عرضی. 12

4.4. تکنیک کنترل لایه برداری 13

4.5. ثبت عیوب. 13

4.6. روشی برای کنترل ضخامت دیوار 15

5. ارزیابی نتایج تست اولتراسونیک. 15

6. آبیاری نتایج شاهد. 15

7. اقدامات احتیاطی ایمنی برای آزمایش اولتراسونیک. 15

پیوست 1. روش های جفت گیری سطوح مبدل و لوله.. 17

پیوست 2. انواع رسانه های تماس. 20

مقررات 3. الزامات نظارتی برای لوله ها برای آزمایش اولتراسونیک و ارزیابی تداوم فلز. 21

پیوست 4. تعیین شدت کار کنترل. 22

پیوست 5. مجله بررسی اولتراسونیک لوله ها. 23

پیوست 6. نتیجه گیری بر اساس نتایج آزمایش اولتراسونیک لوله ها. 25

داده های اطلاعاتی 25

نظارت بر وضعیت فنی خطوط لوله گاز یک وظیفه مهم و مسئولانه است. آسیب ها و پیشرفت های آنها می تواند منجر به فجایع انسان ساز با پیامدهای زیست محیطی جدی، خسارات مالی و اختلال در فعالیت های صنعتی شود.

جوش در اتصالات مقاطع فولادی در خطوط لوله آسیب پذیرترین نقطه سازه است. علاوه بر این، قدرت آنها به سن یا تازگی اتصال بستگی ندارد. آنها نیاز به نظارت مداوم بر سفتی دارند.

دیواره‌های لوله‌ها کمتر آسیب‌پذیر هستند، اما در حین کار در معرض فشار و اثرات تهاجمی مواد مقطر از داخل و تأثیرات نامطلوب خارجی از خارج هستند. در نتیجه، حتی مواد بادوام و پوشش‌های محافظ قابل اعتماد نیز می‌توانند به مرور زمان آسیب ببینند، تغییر شکل دهند، خراب شوند و فرو بریزند.

تست اولتراسونیک خطوط لوله برای نظارت و تشخیص به موقع عیوب استفاده می شود. با کمک آن می توانید حتی کوچکترین یا پنهان ترین عیوب را در اتصالات درز یا دیواره های لوله تشخیص دهید.

این فناوری بر چه اساس است؟

روش تشخیص اولتراسونیک بر اساس ارتعاشات موج صوتی، غیر قابل تشخیص با شنوایی انسان، ثبت آنها و تجزیه و تحلیل ابزاری است. این امواج با سرعت معینی از فلز عبور می کنند. اگر دارای حفره باشد، سرعت تغییر می کند و توسط ابزار تعیین می شود، همچنین انحراف در حرکت جریان موج به دلیل برخورد با موانع یا مکان های ناهمگونی ساختاری مواد. از ویژگی های امواج صوتی نیز می توان برای درک شکل و اندازه عیوب و محل آنها استفاده کرد.

تست اولتراسونیک خطوط لوله گاز چگونه انجام می شود؟

هنگام انجام مانیتورینگ در حالت خودکار، از سیستم های مادون صوت استفاده می شود که بر اساس روش های سخت افزاری و نرم افزاری عمل می کنند. دستگاه هایی برای جمع آوری اطلاعات صوتی که به صورت گروهی در طول خط لوله در فاصله معینی از یکدیگر نصب می شوند، آن را از طریق کانال های ارتباطی به مراکز کنترل برای یکپارچه سازی، پردازش و تجزیه و تحلیل منتقل می کنند. تعداد، مختصات و پارامترهای نقص یا نشت شناسایی شده ثبت می شود. نتایج سیگنال توسط متخصصان بر روی مانیتور نظارت می شود.

یک سیستم مانیتورینگ مادون صوت خودکار برای خطوط لوله امکان تأیید مداوم از راه دور عملکرد، نظارت و کنترل آنها را در زمان واقعی با توانایی تشخیص مناطق صعب العبور و محفظه های توزیع گاز، با استفاده از ترکیبی از چندین روش نظارت به طور همزمان برای دقت بیشتر فراهم می کند. نتیجه و تشخیص سریع عیوب و نشت. این تجهیزات مدرن با کلاس بالا است.

سنسورهای فشار و دما، دبی سنج ها و سایر پارامترها نیز می توانند به سیستم متصل شوند تا اطلاعاتی در مورد فرآیندهای تکنولوژیکی در حال وقوع در خط لوله به دست آورند.

مزایای روش:

  • بازرسی اولتراسونیک یک بازرسی ملایم و غیر مخرب از خطوط لوله است.
  • دارای حساسیت و دقت تشخیصی بالا،
  • حداقل زمان برای تشخیص نشت گاز یا سایر مواد،
  • امکان نظارت از راه دور
  • ایمنی،
  • راحتی و سهولت نصب و راه اندازی سیستم،
  • بازرسی روند عملیات فنی خط لوله را متوقف یا تحت تأثیر قرار نمی دهد،
  • مناسب برای انواع موادی که لوله ها از آنها ساخته می شوند،
  • قابل استفاده برای لوله گذاری روی زمین و زیرزمین،
  • می تواند در هر شرایط آب و هوایی انجام شود،
  • از نظر هزینه های اقتصادی مفید است.

پیشنهادات شرکت ما برای نظارت بر خط لوله.

نظارت با کیفیت بالا بر وضعیت خطوط لوله تضمین عملکرد ایمن، عملکرد قابل اعتماد و بیمه در برابر آسیب است. این به لطف قابلیت اطمینان و کارایی تجهیزات مورد استفاده تضمین می شود.

شرکت SMIS Expert ابزارهای تشخیصی و سیستم های نظارتی را با استفاده از دانش علمی مدرن و فناوری های نوآورانه توسعه می دهد. استفاده از چنین سیستم هایی در عمل، سطح و دقت بالای نظارت بر یکپارچگی خطوط لوله اصلی، تشخیص به موقع هر نوع نقص و جلوگیری از موقعیت های اضطراری را تضمین می کند.

در صورت نیاز به تجربه، رویکرد مسئولانه و نتیجه بی عیب و نقص از خدمات ما برای سازماندهی حرفه ای آزمایش اولتراسونیک خطوط لوله گاز و سایر موارد با اهمیت بیشتر استفاده کنید.

منتظر درخواست های شما هستیم