У дома » Баня

Ултразвукова проверка на тръби. Ултразвуков контрол на заварени тръбни съединения

Въведени са редица стандарти за индустриални инженерни комуникации, които изискват доста строги тестове на връзките. Тези техники се прехвърлят към частни системи. Използването на методи ви позволява да избягвате аварийни ситуации и да извършвате външни и скрити инсталации с необходимото ниво на качество.

Входящ контрол

Извършва се входящ преглед на тръби за всички видове материали, включително металопластика, полиетилен и полипропилен след закупуване на продуктите.

Споменатите стандарти включват изпитване на тръби, независимо от материала, от който са направени. Входящият контрол предполага правила за проверка на получената партида. Проверката на заварените съединения се извършва като част от приемането на комуникационните инсталационни работи. Описаните методи са задължителни за използване от строителни и монтажни организации при въвеждане в експлоатация на жилищни, търговски и промишлени съоръжения с водоснабдителни и отоплителни системи. Подобни методи се използват, когато е необходим контрол на качеството на тръбите в индустриалните комуникации, работещи като част от оборудването.

Последователност на изпълнение и методи

Приемането на продуктите след доставката е важен процес, който впоследствие гарантира, че няма излишни разходи за подмяна на тръбни продукти и аварии. Както количеството на продуктите, така и техните характеристики подлежат на внимателна проверка. Количествената проверка ви позволява да вземете предвид цялото потребление на продуктите и да избегнете ненужни разходи, свързани с завишени стандарти и нерационално използване. Не трябва да се пренебрегва и влиянието на човешкия фактор.

Работата се извършва в съответствие с раздел № 9 на стандарт SP 42-101-96.

Последователността на входните събития е следната:

  • Проверка на сертификата и съответствието на маркировката;
  • Извършва се произволно тестване на проби, ако има съмнение за качеството. Изследва се големината на границата на провлачване при опън и удължение при механично разкъсване;
  • Дори и да няма съмнение относно доставката, за тестване се избират малък брой проби в рамките на 0,25-2% от партидата, но не по-малко от 5 броя. Когато използвате продукти на рулони, отрежете 2 m;
  • Повърхността се проверява;
  • Огледан за подуване и пукнатини;
  • Измерете типични размери на дебелини и стени с микрометър или дебеломер.

При служебна проверка от търговска или държавна организация се съставя протокол след проведена процедура.

Безразрушителен контрол – особености

Безразрушителните методи се използват при функциониращи комунални системи. Особено внимание се обръща на действителното състояние на метала и заварените съединения. Безопасността на работа се определя от качеството на заваряването на шевовете. При продължителна експлоатация се изследва степента на структурни повреди между връзките. Те могат да бъдат повредени от ръжда, което води до изтъняване на стените, а запушването на кухината може да доведе до повишено налягане и разкъсване на тръбопровода.

За тези цели е предложено специализирано оборудване - дефектоскопи (например ултразвукови), които могат да се използват за извършване на работа за частни и търговски цели.

При проучвания на тръбопроводи се използват методи за проверка на тръби:


С помощта на това оборудване се наблюдава развитието на пукнатини или увреждане на целостта. Освен това основното предимство е идентифицирането на скрити дефекти. Очевидно е, че всеки от тези методи показва висока ефективност при определени видове щети. Вихровотоковият дефектоскоп е до известна степен универсален и рентабилен.

Ултразвуковото изследване на тръбите е по-скъпо и взискателно, но е много популярно сред специалистите поради установения стереотип. Много водопроводчици използват метода на капилярите и магнитните частици, който е приложим за всички видове тръбни продукти, включително полиетилен и полипропилен. Testex е популярен сред специалистите инструмент за проверка на плътността на заварките.

Заключение

От предложените методи за безразрушителен контрол, всичките 4 варианта се използват успешно на практика, но нямат абсолютна универсалност. Системата за проверка на тръби включва всички видове дефектоскопи за извършване на работа. Ултразвуковият метод, както и техниката, базирана на вихрови токове, има известна степен на гъвкавост. Освен това вихровият вариант на оборудването е много по-евтин.

Избор по производител

Не е избрана Компютърна радиография DUERR NDT / DÜRR NDT AKS Synthesis of NDT Proceq SA SPC Kropus Constanta Center MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP "Prompribor" ELITES Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems corporation Arsenal NK LLC Echo Graphic NPP Mashproekt

Откриване на дефекти на тръби

11.10.2016

Откриването на дефекти на тръби е една от подкатегориите на безразрушителен ултразвуков контрол, заедно с откриването на дефекти на основния метал и шевовете. Този метод за откриване на дефекти е една от най-популярните услуги за наблюдение на нефтопроводи и газопроводи в много индустрии: химическа, нефт и газ, горива, електроенергия и др.

По време на продължителна експлоатация, както и в производството, тръбопроводите са изложени на вътрешни и външни влияния, по време на които могат да се натрупат различни дефекти (корозионни повреди, пукнатини от умора, нарушения на целостта на метала, неметални включвания, залези, филми , кухини и др.). Много е важно да се открият такива дефекти навреме, преди тръбопроводът да се повреди. Още по-важна е възможността за извършване на диагностика без изключване или изваждане на системата от работа. Ето защо се използват методи за безразрушителен контрол за откриване на дефекти на тръби, включително магнитни (магнитна анизотропия, магнитна памет на метала, магнитна пропускливост), акустични (импулсен ултразвук, вълни на Ламб, фаза, акустична емисия), електрически и оптични (визуални). - ендоскопски, лазерни, холографски).

Такива методи се използват за идентифициране на различни дефекти: течове, контрол на напрежението, контрол на качеството и състоянието на заварените съединения, контрол на течовете и други параметри, отговорни за експлоатационната надеждност на тръбопроводите.

Сред методите за откриване на дефекти на тръбопроводи могат да се разграничат измервания на дебелината на тялото на тръбата и ултразвуково изследване на тялото и краищата на тръбата за идентифициране на дефекти в надлъжна и напречна ориентация.

ВОДЕЩА ДОКУМЕНТ

Дата на въвеждане 01.07.91

Това ръководство установява методология за ръчно входящо ултразвуково изпитване (UT) на качеството на метала на студено деформирани, топлинно деформирани и горещо деформирани безшевни тръби, изработени от въглеродни, легирани и аустенитни стомани, използвани за производството на химикали, петрол и газ оборудване.


Ръководният документ се прилага за тръби с диаметър 57 mm или повече и дебелина на стената 3,5 mm или повече.

Разрешено е използването на механизирано ултразвуково изпитване на метални тръби съгласно инструкциите, разработени от специализирани технологични организации.

Ръководството е разработено в съответствие с изискванията на „Правила за устройство и безопасна експлоатация на съдове под налягане“, GOST 17410, OST 26-291, технологични инструкции TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ултразвуковото изследване се извършва за идентифициране на вътрешни и външни дефекти на тръби като черупки, пукнатини, залези, разслоявания, капачки и други, без да се дешифрира вида, формата и характера на откритите дефекти, като се посочва техният брой, дълбочина и условни размери.


1.2. Необходимостта от ултразвуково изпитване на тръбен метал за потребителите се установява в следните случаи:

при доставка на тръби, които не са били подложени на хидравлични изпитвания и (или) замяна на контролни изпитвания с физични методи в съответствие с инструкциите на точка 3.9 от „Правилата за проектиране и безопасна експлоатация на съдове под налягане“ и точка 2.3.9 от OST 26-291;

когато се използват тръби, произведени в съответствие с техническите изисквания без използването на методи за безразрушителен контрол, за да се оцени непрекъснатостта на металните и сортираните тръби, като се вземат предвид изискванията на TU 14-3-460 и друга документация, осигуряваща ултразвуково изпитване, и тяхното последващо използване, например, за тръбопроводи за пара и топла вода;

при въвеждане на входящ ултразвуков контрол на тръбите в завода за потребители по решение на дизайнерския или технологичния отдел.


1.4. Ултразвуковото изследване се извършва след елиминиране на неприемливи дефекти, открити по време на визуална проверка.

1.5. По време на проверката не се гарантира откриване на дефекти в крайните участъци на тръбата на дължина, равна на половината от ширината (диаметъра) на работната повърхност на преобразувателя.

1.6. Контролната документация, съдържаща отклонения от изискванията на това ръководство или включваща нови методи за контрол, трябва да бъде съгласувана със специализирани индустриални организации (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura и др.).

2. ОБОРУДВАНЕ

2.1. Дефектоскопи и преобразуватели

2.1.1. При проверка на метала на тръбата трябва да се използват ултразвукови импулсни дефектоскопи от типа UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM или други, които отговарят на изискванията на това ръководство. За контрол на тръбите за разслояване е разрешено да се използват ултразвукови дебеломери като "Кварц-6" или други.

2.1.2. Дебеломери и дефектоскопи подлежат на задължителна държавна или ведомствена проверка веднъж годишно, както и след всеки ремонт. По време на проверката визуалната проверка и определянето на техническите характеристики на устройствата трябва да се извършват в съответствие с методическите инструкции за проверка и изискванията на GOST 23667.


2.1.3. Дефектоскопите трябва да бъдат оборудвани с отделни комбинирани (PC) и наклонени преобразуватели с ъгъл на вход на ултразвуков лъч 38 ° и 50 ° при честота 2,5 и 5 MHz, отговарящи на изискванията на GOST 23702.

Мъртвата зона не трябва да бъде повече от:

8 mm - за наклонени преобразуватели с входен ъгъл 38° и 50° при честота 2,5 MHz;

3 mm - за наклонени преобразуватели с входен ъгъл 38° и 50° при честота 5 MHz и PC преобразуватели при честоти 2,5 и 5 MHz.

2.1.4. Когато се използва ултразвуков метод за контакт на тръби с външен диаметър по-малък от 300 mm, работната повърхност на преобразувателя трябва да съответства на кривината на повърхността на изпитваната тръба. Това се постига чрез обработка на повърхността на трансдюсера (Приложение 1).


Вместо повърхностна обработка е разрешено използването на стабилизиращи опори и приспособления (вижте Приложение 1).

2.1.5. За измерване на дебелината на стената на тръбата се използват дебеломери „Кварц-6”, УТ-93П или други, осигуряващи подобна точност на измерване, както и компютърни преобразуватели с честота 2,5; 5 или 10 MHz.

2.2. Стандартни проби

2.2.1. Комплектът оборудване за проверка и настройка на основните параметри на дефектоскопите заедно с преобразувателите трябва да включва набор от стандартни проби CO-1, SO-2 и SO-3 в съответствие с GOST 14782, стандартни проби на предприятието (съгласно терминология на GOST 17410) и плочки за настройка на габарита на дебелината.

2.2.2. Стандартни проби CO-1, CO-2, CO-3 се използват за проверка и определяне на основните контролни параметри:

мъртва зона;


точки на изход на ултразвуков лъч;

конверторни стрели;

ъгълът на наклона на акустичната ос на преобразувателя;

ъгъл на навлизане на ултразвуковия лъч.

2.2.3. За настройка на устройството за измерване на дълбочина и чувствителността на дефектоскопа се използват стандартни образци на предприятието. Като стандартна проба предприятието използва участък от бездефектна тръба (фиг. 1), изработена от същия материал, със същия стандартен размер и със същото качество на повърхността като контролираната тръба. Допуска се отклонение на размерите на стандартните проби на предприятието (диаметър, дебелина) от размерите на контролираната тръба с не повече от ± 10%. Върху външната и вътрешната повърхност на пробата се нанасят контролни дефекти (изкуствени отражатели) като правоъгълни маркировки съгласно GOST 17410.


2.2.4. Стандартните образци на предприятието за регулиране на габарита на дебелината и чувствителността на дефектоскоп с PC конвертор се правят на стъпки от съответния участък на тръбата (фиг. 2). В пробата се прави отвор с плоско дъно с определен размер.

2.2.5. Стандартните проби на предприятието са разделени на контролни и работни.

Оборудването се настройва с помощта на работни проби, а работните проби се проверяват с контролни проби поне веднъж на тримесечие. Ако разликата в амплитудите на сигнала от маркировките и отвора с плоско дъно в работните и контролните проби надвишава ±2 dB, работната проба се заменя с нова.

Заводски стандарт за преобразуватели на наклон

Маркирайте марката стомана, диаметър (2 Р), дебелина на стената С, дълбочина на канала ч

Корпоративна стандартна извадка за компютърни конвертори

Маркирайте клас стомана, диаметър д, дебелина на стъпката (измерена стойност)

3. ПОДГОТОВКА ЗА КОНТРОЛНА

3.1. Общи положения

3.1.1. При извършване на контрол температурата на околния въздух в контролната зона трябва да бъде в диапазона от 5 до 40 ° C, стената на тръбата - не повече от 50 ° C.

3.1.2. При извършване на изпитване на открито място през деня или при силно изкуствено осветление е необходимо да се вземат мерки за затъмняване на екрана на индикатора на дефектоскопа.

3.1.3. По време на инспекция не трябва да се извършва оголване и други механични работи, които усложняват инспекцията върху инспектираните тръби.

Трябва да се осигури удобен достъп до контролираната тръба.

3.2. Изисквания към дефектоскопите

3.2.1. За извършване на входящ ултразвуков контрол на метални тръби в съответствие с GOST 20415 дефектоскопи, които са преминали теоретично и практическо обучение съгласно одобрената програма, са получили сертификат за право да извършват ултразвуково изследване и имат квалификация най-малко 3-та категория, която отговаря на изискванията на „Единния тарифно-квалификационен справочник на работите и професиите“, трябва да бъде допусната до работници.

Оценката на качеството на тръбния метал въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване трябва да се извършва от детектори за дефекти най-малко от 4-та категория.

3.2.2. Ултразвуковата проверка на метала на тръбата трябва да се извършва по правило от екип от два дефектоскопа, които последователно се сменят един друг при извършване на инспекционни операции. При захранващо напрежение до 36 V е разрешено да се извършва проверка с един дефектоскоп.

3.2.3. Ултразвуковите инспекционни дефектоскопи трябва да преминат повторно сертифициране, теоретично и практическо, на работното място най-малко веднъж годишно. Ако има прекъсване на работата за повече от 6 месеца, дефектоскопите се лишават от правото да извършват проверки, докато не преминат повторни тестове, а за повече от 1 година - докато преминат повторен курс на обучение и повторно сертифициране.

3.2.4. Работата на дефектоскопите по време на повторното сертифициране се проверява на най-малко три участъка от тръби с дефекти и се документира в протокол.

Комисията за проверка трябва да включва:

Ръководител на отдел „Методи за безразрушителен контрол“ (CDT, QT);

Ръководител на лаборатория по безразрушителни методи за контрол;

инженер по ултразвукова дефектоскопия;

инженер по безопасност; обучение инженер.

В сертификата (вложка) на дефектоскописта се прави съответен запис за преминаване на квалификационния тест.

3.2.5. Работата на всеки дефектоскоп се проверява най-малко веднъж седмично чрез многократна селективна ултразвукова проверка на най-малко 5% от общия брой тръби, но не по-малко от една, проверени от него на смяна. Работата може да бъде проверена от старши дефектоскоп на смяна, инженер или по-високо квалифициран дефектоскоп. Ако се открият пропуснати дефекти, тръбите се проверяват отново в същата степен от друг дефектоскоп.

Ако пропуснатите дефекти се откриват многократно в рамките на един месец от същия детектор за дефекти, трябва да се вземе решение за лишаването му от правото да контролира чрез ултразвуков метод до извършване на извънредно сертифициране не по-рано от месец след допълнително обучение и производствен стаж .

3.3. Изисквания към контролната зона

3.3.1. Ултразвуковото изпитване трябва да се извършва в работилницата в специално обособена зона или зона, където се намират тръбите, които се наблюдават.

3.3.2. Зоната за ултразвуково изследване трябва да има:

захранващо напрежение 220 (127) и 36 V с честота 50 Hz;

оборудване за заземяване на автобуси;

стойка или количка за дефектоскопи;

стелажи за тръби.

3.3.3. В цеховете, произвеждащи химическо и нефтохимическо оборудване, трябва да се организират специални ултразвукови лабораторни помещения с площ най-малко 4,5 m2 за съхранение на оборудване за откриване на дефекти, стандартни проби, оборудване, инструменти и спомагателни материали, както и за извършване на подготвителни, настройка и ремонтни работи - за всеки служител в съответствие с изискванията на SN 245-71.

3.3.4. В лабораторната зала на ултразвуковия център трябва да има:

ултразвукови дефектоскопи с комплект стандартни преобразуватели, стандартни и пробни образци;

AC захранване с честота 50 Hz и напрежение 220 (127) и 36 V;

зарядни устройства тип АЗУ-0,4 или други;

стабилизатор на напрежението, когато колебанията на мрежовото напрежение надвишават плюс 5 или минус 10% от номиналната стойност;

макара с преносим мрежов кабел;

наземна шина;

набор от водопроводни и измервателни инструменти;

контактна среда и почистващ материал;

работни маси;

стелажи и шкафове за съхранение на оборудване и материали.

3.4. Подготовка на повърхността под контрол

3.4.1. Тръбите трябва да бъдат почистени от прах, абразивен прах, мръсотия, масла, боя, лющеща се нагар и други повърхностни замърсявания и номерирани. Острите ръбове в края на тръбата не трябва да имат неравности.

3.4.2. По външните повърхности на тръбите не трябва да има вдлъбнатини, цепки, следи от рязане, течове, пръски от разтопен метал или други повърхностни неравности.

Ако се използва механична обработка, повърхността трябва да има грапавост Rz? 40 - съгласно GOST 2789.

3.4.3. Контролът на качеството на подготовката на повърхността трябва да се проверява от служители на службата за технически контрол. Препоръчва се да се направят проби за почистване на повърхността.

Тръбите се представят на дефектоскопа напълно готови за проверка.

3.4.4. За да се осигури акустичен контакт между повърхностите на преобразувателя и продукта, се препоръчва да се използват контактни среди, посочени в справка Приложение 2. Възможно е също така да се използва технически вазелин, машинно масло, технически глицерин с последващото им отстраняване от повърхността на тръбите.

При повишени температури или голяма кривина на повърхността на контролираните тръби трябва да се използва контактна среда с по-плътна консистенция. При ниски температури се препоръчва използването на автолу или трансформаторно масло.

3.5. Избор на контролни параметри и настройка на дефектоскопа

3.5.1. Изборът на контролни параметри зависи от външния диаметър на тръбата и дебелината на стената. Параметрите на ултразвуковото изследване са:

изходна точка и стрела на конвертора;

ъгъл на влизане на ултразвуков лъч;

работна честота;

изключителна чувствителност;

начин на озвучаване;

скорост, стъпка на сканиране.

Основните параметри на ултразвуковото изпитване на тръбния метал са дадени в таблицата.

3.5.2. Изходната точка на ултразвуковия лъч и стрелата на преобразувателя се определят с помощта на стандартна проба CO-3 - съгласно GOST 14782.

3.5.3. Ъгълът на вкарване на ултразвуковия лъч се измерва с помощта на скалата на стандартния образец SO-2 - съгласно GOST 14782. За преобразуватели с ъгъл на наклон на акустичната ос 30 ° и 40 ° ъгълът на вкарване трябва да бъде 38 ± 2 ° и 50 ± 2°, съответно.

3.5.4. За да се осигури акустичен контакт на преобразуватели с извита работна повърхност (точка 2.1.4) с плоската повърхност на стандартни проби CO-2 и CO-3, по-дебела контактна среда или подвижна локална вана с височина на стената 2 - 3 mm трябва да се използва.

3.5.5. Настройката на дефектоскоп с преобразувател включва настройка на работната честота, настройка на дълбочината, настройка на контролната зона, максимална чувствителност и проверка на мъртвата зона.

3.5.6. Работната честота се задава чрез включване на съответните бутони на горния панел (дефектоскопи UD-11PU, UD2-12 и др.), чрез свързване на вериги, съответстващи на зададената честота и преобразувател (дефектоскопи DUK-66PM, DUK-66P ) или по други методи в съответствие с инструкциите за работа с устройството.

Параметри на ултразвуково изследване

Диаметър на тръбата, мм

Дебелина на стената, мм

Входен ъгъл

Честота, MHz

Метод на озвучаване

Директен и еднократно отразен лъч

Св. 75 до 100

Единично и двойно отразен лъч

Директен и еднократно отразен лъч (за дебелини до 8 mm се допуска изпитване с единичен и двойно отразен лъч)

Св. 100 до 125

Св. 12 до 18

Св. 125 до 150

Св. 14 до 24

Св. 150 до 175

Св. 16 до 32

Св. 175 до 200

Св. 20 до 36

Св. 200 до 250

Св. 250 до 300

Св. 300 до 400

Св. 400 до 500

Настройка на контролната зона за преобразуватели на наклон

а - за надлъжни рискове; b - според рисковете на пръстена; в - осцилограми

Когато се използват чуждестранни дефектоскопи, дебеломери и преобразуватели, вместо работна честота от 2,5 и 5 MHz е разрешено да се използват съответно честоти от 2 и 4 MHz.

3.5.7. Устройството за измерване на дълбочината на дефектоскопа за наклонения преобразувател се настройва в съответствие със стандартната проба на предприятието (виж Фигура 1) с правоъгълни маркировки, направени върху външната и вътрешната повърхност на пробата. Началото на скалата се коригира според координатите на маркировките ( С, Л 1), когато се озвучава с директен лъч (фиг. 3), краят на скалата се настройва според координатите (2 С, Л 2), следи по външната повърхност, когато са озвучени от веднъж отразен лъч. Краят на скалата може да се регулира според маркировката на вътрешната повърхност, когато се озвучава от двойно отразен лъч (координати 3 С, Л 3).

Настройка на уред за измерване на дълбочина по координати С, Л(съответно Y, хв дефектоскоп) се извършва отделно за надлъжни и пръстеновидни следи върху пробата.

3.5.8. Регулирането на дълбочината на дефектоскопа и дебеломера при сондиране с компютърен преобразувател се извършва съгласно стандартния поетапен модел на предприятието (виж Фигура 2) с известни дебелини на стените. Началото на скалата се коригира по координата С o равна на по-малката дебелина на стената; краят на скалата се регулира според координатата С, равна на по-голямата дебелина на стената. Препоръчва се преобразувателят PC да се монтира по такъв начин, че акустичните оси на двете пиезоплочи да са разположени в аксиалната равнина на тръбата. Процедурата за настройка е описана в инструкциите за експлоатация на устройствата.

3.5.9. Контролната зона за наклонени преобразуватели се задава с помощта на ехо сигнали от маркировките. Когато се излъчва директен и веднъж отразен лъч, предният ръб на стробиращия импулс се настройва отдясно на сондиращия сигнал, а задният ръб се комбинира с предния ръб на ехо сигнала 2 от маркировката на външната повърхност (вижте Фиг. 3).

В случай на сондиране на стената на тръбата с веднъж и двукратно отразен лъч, предният ръб на строб импулса се комбинира с ехо сигнал 1 от маркировката на вътрешната повърхност, а задният ръб се комбинира с ехо сигнал 3 от същата знак, получен от двойно отразения лъч.

3.5.10. За PC преобразувател контролната зона трябва да бъде настроена между сондиращия сигнал и долния ехо сигнал 2 (фиг. 4). Ехо 3 от отвора с плоско дъно ще бъде разположено в средата на контролната зона (0,5 С).

Разрешено е да се инсталира контролна зона между съседни дънни сигнали в случай на множество отражения от стената на тръбата, например зона 2 С - 3С(вижте чертеж 4c).

3.5.11. Максималната чувствителност на детектора за дефекти с преобразувател трябва да се регулира според правоъгълни маркировки в стандартна корпоративна проба (виж Фигура 1). Дълбочината на прорезите трябва да се задава като процент от дебелината на стената на тръбата от следващия ред - съгласно GOST 17410: 3, 5, 7, 10, 15%. Конкретната стойност на дълбочината трябва да се установи от техническите спецификации на тръбите. При липса на технически изисквания се препоръчва да се използват стандарти за оценка на непрекъснатостта на стената на тръбата в съответствие с Приложение 3.

Ехо сигналите от контролните марки в пробата трябва да бъдат инсталирани на екрана на дефектоскопа с височина най-малко 30 mm.

3.5.12. Чувствителността се регулира така, че амплитудата на ехо сигналите от вътрешните и външните марки, разположени в контролната зона, да се различава с не повече от 3 dB. Ако тази разлика не може да бъде компенсирана с електронно устройство или метод, тогава проверката на тръбата се извършва чрез регулиране на чувствителността отделно за директния и отразения лъч.

3.5.13. Максималната чувствителност на контрола за откриване на разслоения се регулира с помощта на отвор с плоско дъно, разположен на дълбочина 0,5 Св стандартен пример за предприятие (виж Фигура 1). Диаметърът се определя от следните серии - съгласно GOST 17410: 1.1; 1.6; 2.0; 2,5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6,2 mm (еквивалентни площи съответно на 1; 2; 3; 5; 7; 10; 15; 20; 30 mm). Конкретната стойност на диаметъра трябва да се установи от техническите спецификации на тръбите, изискванията на чертежите и друга документация. При липса на технически изисквания се препоръчва да се прилагат стандарти за оценка на непрекъснатостта в съответствие с Приложение 3.

Настройка на контролната зона за компютърния конвертор

а - звукова диаграма; b, c - сигнални осцилограми

Схема за проверка на тръбите за разслояване

а - диаграма на движението на преобразувателя; b - сигнална осцилограма

Амплитудата на ехо сигнала от отвора с плоско дъно трябва да бъде зададена на екрана на дефектоскопа с височина най-малко 30 mm, като се вземе предвид приетото положение на контролната зона на екрана на дефектоскопа в съответствие с точка 3.5. .10.

3.5.14. Когато търсите дефекти, настройте чувствителността на търсене с копчетата (бутони) ATTENUATION с 6 dB по-малко (по стойност).

3.5.15. Правилната настройка на максималната чувствителност на дефектоскопа с преобразувател трябва да се проверява при всяко включване на оборудването, както и след всеки час работа.

Проверете характеристиките на конвертора, като използвате стандартни проби CO-2, CO-3 поне два пъти на смяна, тъй като конверторът се износва.

3.5.16. След задаване на максималната чувствителност мъртвата зона трябва да се провери чрез идентифициране на отвори с диаметър 2 mm в стандартна проба CO-2, разположени на дълбочина 3 и 8 mm в съответствие с изискванията на параграф 2.1.3. Ако посочените отвори не бъдат открити, е необходимо да се повтори настройката на максималната чувствителност в съответствие с параграфи. 3.5.11 - 3.5.13 или сменете преобразувателя.

3.5.17. Скоростта на сканиране на повърхността на тръбата с преобразувателя трябва да бъде не повече от 100 mm/s, стъпката на сканиране (между съседни траектории) не трябва да бъде повече от половината от размера на пиезоелектричната плоча в използвания преобразувател.

Разрешено е използването на други режими на сканиране, ако те са посочени в техническите изисквания за тръбите.

4. УЛТРАЗВУКОВ КОНТРОЛ

4.1. Общи положения

4.1.1. При ултразвуково изпитване на тръби трябва да се използват следните посоки на сондиране:

1) хордово, перпендикулярно на генератора на цилиндъра, - за идентифициране на надлъжно ориентирани дефекти: драскотини, изпъкналости, пукнатини и др.;

2) по протежение на генератора - за идентифициране на напречно ориентирани дефекти: пукнатини, кухини и др.;

3) радиално, по радиуса, - за идентифициране на разслоения, залези, както и за измерване на дебелината на стената.

4.1.2. Непрекъснатостта на стените на тръбата се следи с помощта на метода импулсно ехо, като се използва комбинирана схема за превключване на преобразувателя в контактната версия. По време на процеса на изпитване напречно-надлъжното движение на преобразувателя се извършва със скорост не повече от 100 mm/s със стъпка между съседни линии на траекторията не повече от половината от размера на пиезоелектричния елемент.

4.1.3. Пример за определяне на сложността на проверката на тръбата е даден в Приложение 4.

4.2. Метод за наблюдение на надлъжни дефекти

4.2.1. За идентифициране на надлъжно ориентирани дефекти трябва да се използва хордово сондиране с наклонен преобразувател, когато се движи перпендикулярно на генератора на цилиндъра по цялата външна повърхност на тръбата в една посока, а в краищата на тръбите - на дължина, равна на два пъти дебелината на стената, но не по-малко от 50 mm, в две противоположни посоки.

Контролните параметри се избират според таблицата.

Озвучаването се извършва от директен и еднократно отразен лъч. При наличие на смущаващи сигнали в контролната зона с директен лъч се допуска еднократно и двукратно звучене с отразен лъч.

4.2.2. Максималната чувствителност се регулира според надлъжните маркировки с дълбочина чв стандартния модел на предприятието (виж Фигура 1) в съответствие с изискванията на параграфи. 3.5.11 - 3.5.12.

4.2.3. Диаграмата на движенията на преобразувателя по повърхността на тръбата е показана на фиг. 6а. Препоръчително е трансдюсерът да се движи по дъга в сектори с дължина 100 - 150 mm, в зависимост от диаметъра на тръбата, последвано от завъртане на тръбата до подходящия ъгъл за контрол на следващия сектор.

4.3. Методика за наблюдение на напречни дефекти

4.3.1. За идентифициране на напречно ориентирани дефекти трябва да се използва сондиране по протежение на образуващите цилиндъра по външната повърхност на тръбата в една посока, а в краищата на тръбите - на дължина, равна на двойната дебелина на стената, но не по-малка от 50 mm, в две противоположни посоки. Контролните параметри се избират според таблицата. Прозвучаването се извършва с пряк и еднократно отразен лъч, а при наличие на смущаващи сигнали в контролната зона - с прав еднократно и двукратно отразен лъч.

Схеми за проверка на стените на тръбите

а - за надлъжни дефекти; b - за напречни дефекти

4.3.2. Максималната чувствителност се регулира според напречните бразди с дълбочина чв стандартния модел на предприятието (виж Фигура 1) в съответствие с изискванията на параграфи. 3.5.11 - 3.5.12.

4.3.3. Диаграмата на движенията на преобразувателя по повърхността на тръбата е показана на фиг. 6б.

4.4. Техника за контрол на разслояването

4.4.1. Крайните участъци на тръбите, подлежащи на заваряване, с дебелина на стената най-малко 10 mm на дължина, равна на двойната дебелина на стената, но не по-малка от 50 mm, подлежат на контрол, за да се идентифицират разслоения и залези. Озвучаването се извършва в радиална посока от компютърен преобразувател с честота 2,5 или 5,0 MHz, като преобразувателят се монтира така, че акустичните оси на двете пиезоплочи да са разположени в аксиалната равнина на тръбата.

4.4.2. Максималната чувствителност се регулира с помощта на отвор с плоско дъно с диаметър дв стандартния модел на предприятието (виж Фигура 2) в съответствие с изискванията на точка 3.5.13.

4.4.3. Диаграмата на движенията на преобразувателя по повърхността на тръбата е показана на фиг. 5. При липса на разслояване на екрана на дефектоскопа се наблюдава само долен сигнал 1 от вътрешната повърхност на тръбата. Ако има разслояване, сигнал 2 от дефекта се появява преди долния сигнал, докато долният сигнал намалява или напълно изчезва.

4.4.4. Размерите и конфигурацията на разслоенията се определят от конвенционалната граница. За конвенционална граница се приема линията, съответстваща на позицията на центъра на преобразувателя над дефекта, при която амплитудата на сигнала намалява до ниво от 15 mm, съответстващо на 0,5 амплитуда от отвора с плоско дъно.

Чрез очертаване на условна граница на повърхността на тръбата се определят размерите на разслояването и неговата номинална площ.

4.5. Регистрация на дефекти

4.5.1. При поява на ехо сигнал в контролната зона се измерват следните характеристики:

координати на местоположението на рефлектора;

амплитуда на отразения сигнал;

условна дължина на дефекта по или напречно на оста на тръбата.

Местоположението на неприемливите дефекти е маркирано върху повърхността на тръбата, като се посочва дълбочината.

Посочените характеристики се определят с помощта на детектор за дефекти, конфигуриран в съответствие с параграфи. 3.5.11 - 3.5.13.

4.5.2. Координатите на рефлектора "Du" и "Dx" се определят с помощта на устройството за измерване на дълбочина на дефектоскопа в съответствие с инструкциите за работа на детектора с помощта на скала на екрана (DUK-66PM) или на цифров индикатор (UD2-12).

4.5.3. Амплитудата на сигнала се измерва чрез височината на импулса на екрана в mm или количеството на затихване на сигнала в dB до ниво от 30 mm.

4.5.4. Условната дължина на рефлектора се измерва с дължината на зоната на движение на преобразувателя по оста на тръбата при откриване на надлъжни дефекти или по протежение на кръгова дъга при откриване на напречни дефекти, в рамките на които ехо сигналът се променя от максималната стойност до нивото от 15 mm, съответстваща на половината от амплитудата на сигнала от маркировката (виж параграф 3.5.11).

4.5.5. На регистрация подлежат дефекти, чиито амплитуди на сигнала надвишават нивото от 15 mm на екрана на дефектоскопа, т.е. ниво 0,5 амплитуда от даден контролен рефлектор: белези, отвор с плоско дъно.

4.5.6. Ехото от дефекти трябва да се разграничава от смущаващи сигнали.

Причините за появата на смущаващи (фалшиви) сигнали могат да бъдат:

неравности на повърхността на тръбата, което води до люлеене на преобразувателя и появата на въздушна междина под преобразувателя;

излишък на контактна среда;

белези и издатини по крайните повърхности на тръбата;

двустенен ъгъл на призмата (с малка стрела на преобразувателя);

Линия на забавяне на PC конвертор.

Смущаващите сигнали, причинени от нарушаване на акустичния контакт или отражения от ъглите и границите на линията на закъснение на преобразувателя, се отличават с факта, че когато преобразувателят се движи, те не се движат по линията на сканиране на екрана на дефектоскопа.

Източниците на сигнали, движещи се по линията на сканиране, се определят чрез измерване на координатите Dx, Du на рефлекторите и техния анализ.

A - точков допустим дефект, амплитудата на сигнала от който не надвишава амплитудата от контролния рефлектор (марки, отвор с плоско дъно);

D - точков неприемлив дефект, амплитудата на сигнала от който надвишава амплитудата от контролния рефлектор;

BD - разширен (независимо от дължината) неприемлив дефект, амплитудата на сигнала от който надвишава нивото на амплитудата (30 mm) от контролния рефлектор или разширен неприемлив дефект, амплитудата на сигнала от който надвишава нивото от 0,5 амплитуда (15 mm) от контролния рефлектор, като степента надвишава допустимата стойност за надлъжни и напречни дефекти (Приложение 3);

BA - разширен допустим дефект, амплитудата на сигнала от който надвишава нивото от 0,5 амплитуда (15 mm) от контролния рефлектор, а условната степен не надвишава допустимата стойност за надлъжни и напречни дефекти; или разширен (независимо от дължината) дефект, амплитудата на сигнала от който не надвишава нивото от 0,5 амплитуда от контролния рефлектор;

P - разслояване или друг дефект (залез, неметално включване), амплитудата на сигнала от който надвишава амплитудата от контролния рефлектор (дупка с плоско дъно);

RA - разслояване или друг допустим дефект, амплитудата на сигнала от който не надвишава амплитудата от контролния рефлектор (при наблюдение на RS с преобразувател).

4.5.8. След буквеното обозначение на дефекта трябва да се посочи следното:

дълбочината на дефекта от повърхността;

условна дължина (за дефекти тип BD, BA);

условна (еквивалентна) площ (за дефекти тип P, RA).

4.6. Метод за контрол на дебелината на стената

4.6.1. Контролът на дебелината на стената на тръбата се извършва с помощта на ултразвукови дебеломери (точка 2.1.5) и компютърни преобразуватели. Разрешено е в някои случаи (недостатъчна чувствителност на дебеломера, наличие на шевове в метала, причиняване на фалшиви измервания и др.) Използването на ултразвукови дефектоскопи от типа UD2-12 с цифрова индикация на резултатите от измерването за измерване дебелина.

Изборът на тип преобразувател и работна честота зависи от дебелината на стената и марката стомана на тръбата, кривината и грапавостта на контактната повърхност. Процедурата за избор на конкретен преобразувател е посочена в ръководството за експлоатация на дебеломера.

4.6.2. Измерванията на дебелината на стените се извършват на участъци от тръбата, посочени в техническите изисквания (виж Приложение 3).

4.6.3. При измерване на дебелината на PC преобразувателят трябва да бъде монтиран на повърхността на тръбата (точка 3.5.8); По правило акустичните оси на двете пиезоелектрични плочи трябва да са в аксиалната равнина на тръбата.

5. ОЦЕНКА НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ УЛТРАЗВУКОВИЯ КОНТРОЛ

5.1. Въз основа на резултатите от измерването на дебелината на стената на тръбата се дава заключение за съответствие с изискванията, посочени в техническите спецификации на тръбите или друга техническа документация.

5.2. Оценката на непрекъснатостта на метала на тръбата въз основа на резултатите от ултразвукова проверка се извършва в съответствие с изискванията, установени в стандартите или техническите спецификации за тръби.

5.3. При липса на технически изисквания за оценка на качеството на тръбите в стандарти, спецификации, чертежи се препоръчва да се прилагат регулаторни изисквания в съответствие с Приложение 3.

6. РЕЗУЛТАТИ ОТ КОНТРОЛ НА НАПОЯВАНЕ

6.1. Резултатите от ултразвуковото изследване на тръбите трябва да бъдат записани в дневника, в заключението и, ако е необходимо, в контролната карта.

6.2. Дневникът трябва да показва:

Номер на поръчка;

номер на контролираната тръба;

размери и материал на тръбата;

стандарт, спецификации за тръби;

техническа документация за ултразвуково изследване;

дълбочина на маркировката за настройка на чувствителността (виж Приложение 3);

площ на отвора с плоско дъно в пробата (виж Приложение 3);

тип ултразвуков дефектоскоп и дебеломер;

тип преобразувател и входен ъгъл;

работна честота на ултразвукови вибрации.

Пример за попълване на дневник и изготвяне на контролна карта е даден в Приложение 5.

6.3. Препоръчителната форма на заключение въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване е дадена в Приложение 6. Ако е необходимо, е позволено да се даде заключение за партида от тръби със същия стандартен размер, същата степен на стомана (със списък на отхвърлените прикрепени тръби и съкратен запис на дефектите в съответствие с параграфи 4.5.7, 4.5.8).

7. ИНСТРУКЦИИ ЗА БЕЗОПАСНОСТ ПРИ УЛТРАЗВУКОВ КОНТРОЛ

7.1. При извършване на работа по ултразвуково изпитване дефектоскопът трябва да се ръководи от „Правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации“ и „Правила за безопасност при работа на потребителски електрически инсталации“, одобрени от Държавния орган за енергиен надзор на СССР на 21 декември 1984 г., както и GOST 12.2.007.0 „Електротехнически продукти. Общи изисквания за безопасност" и GOST 12.2.007.14 "Кабели и кабелна арматура. Изисквания за безопасност“.

7.2. Лица на възраст най-малко 18 години, които са преминали обучение по правилата за безопасност (с вписване в дневника) и които имат сертификат за проверка на познаването на горните правила (клауза 7.1), както и производствените инструкции на предприятието и това ръководен документ е разрешено да работят върху ултразвуково изследване.

7.3. Обучението по безопасност се провежда в съответствие с установената в предприятието процедура.

7.4. Мерките за пожарна безопасност се извършват в съответствие с изискванията на „Общи правила за пожарна безопасност за промишлени предприятия“, одобрени от GUPO на Министерството на вътрешните работи на СССР през 1975 г. и GOST 12.1.004 „Пожарна безопасност. Общи изисквания".

7.5. Преди да включите детектора за дефекти, дефектоскопът трябва да се увери, че има надеждно заземяване. Заземяването на дефектоскопа в сервиза трябва да се извърши в съответствие с изискванията на GOST 12.1.030 „SSBT. Електрическа безопасност. Защитно заземяване, заземяване.

Заземяването на ултразвукови дефектоскопи се извършва от специален проводник на преносим проводник, който не трябва едновременно да служи като проводник на работен ток. Като заземителен проводник трябва да използвате отделно ядро ​​в обща обвивка с фазовия проводник, което трябва да има същото напречно сечение като него.

Забранено е използването на нулевия проводник за заземяване. Проводниците на проводниците и кабелите за заземяване трябва да бъдат медни, гъвкави, с напречно сечение най-малко 2,5 mm.

7.6. Щепселите за преносими електрически уреди трябва да бъдат оборудвани със специални контакти за свързване на заземителен проводник. В този случай конструкцията на щепселната връзка трябва да изключва възможността за използване на тоководещи контакти като заземителни контакти. Свързването на заземяващите контакти на щепсела и гнездото трябва да се извърши преди контактите на тоководещите контакти; редът на изключване трябва да бъде обърнат.

7.7. Дефектоскопът се включва към захранването и се изключва от дежурния електротехник. На специално оборудвани постове детекторът за дефекти може да свърже детектора за дефекти.

7.8. Строго се забранява работата на дефектоскопите под повдигащи механизми, върху нестабилни нестабилни конструкции и на места, където е възможно повреда на захранващата инсталация на дефектоскопите.

7.9. При използване на подемни механизми в контролната зона трябва да се вземат предвид изискванията на „Правилата за устройство и безопасна експлоатация на товароподемни кранове“, одобрени от Държавния минно-технически надзор на СССР през 1969 г.

7.12. В шумни работилници е необходимо да се използват лични средства за защита от шум - шумозаглушители - в съответствие с GOST 12.4.051.

7.13. Ако е възможно, работните места на дефектоскопите трябва да бъдат фиксирани. Ако заваряването или друга работа, включваща ярко осветление, се извършва на разстояние по-малко от 10 m от мястото на проверка, е необходимо да се монтират щитове.

7.14. Аксесоарите, използвани от дефектоскопа: масло, почистващи кърпи и хартия - трябва да се съхраняват в метални кутии.

7.15. Когато извършвате ултразвуково изследване, трябва да се ръководите от „Санитарни норми и правила при работа с оборудване, което създава ултразвук, предаван чрез контакт с ръцете на работниците“, № 2282-80, одобрен от Главния държавен санитарен лекар на RSFSR през декември 29, 1980 г.

7.16. Съгласно изискванията на санитарните норми и правила № 2282-80 и заповед № 700 от 19 юни 1984 г. на Министерството на здравеопазването на СССР, дефектоскопите, които постъпват на работа, трябва да преминат задължителен медицински преглед. Наетият персонал трябва да преминава периодично (веднъж годишно) медицински преглед.

7.17. След основен и превантивен ремонт дефектоскопите с преобразуватели трябва да бъдат проверени за допустими нива на ултразвуково поле - в съответствие с GOST 12.1.001. В този случай параметрите на ултразвуковото поле, действащо върху ръцете на дефектоскопа, не трябва да надвишават стойностите, посочени в санитарните норми и правила № 2282-80. Резултатите от измерванията на параметрите на ултразвуковото поле трябва да бъдат документирани в протокол по форма 334, одобрен със заповед на Министерството на здравеопазването на СССР от 4 октомври 1980 г. № 1030.

7.18. Зоната за ултразвуково изследване също трябва да отговаря на изискванията на санитарните стандарти и наредби № 2282-80, както и на ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007.

7.19. За да се защитят ръцете от излагане на контактна среда и ултразвук по време на контактно предаване, дефектоскопите трябва да работят в ръкавици без ръкави или ръкавици, които не позволяват преминаването на контактна среда.

В този случай е необходимо да се използват два чифта ръкавици: външни - гумени и вътрешни - памучни или двуслойни съгласно GOST 20010.

7.20. В студените и преходните периоди на годината дефектоскопите трябва да бъдат снабдени с топли гащеризони в съответствие със стандартите, установени за дадена климатична зона или производство.

МЕТОДИ ЗА СВЪРЗВАНЕ НА КОНВЕРТОР И ТРЪБНИ ПОВЪРХНОСТИ

1. Обработка на повърхността на преобразувателя

За да се осигури надежден контакт, работната повърхност на преобразувателя се обработва, за да съответства на съответната повърхност на контролираната тръба.Препоръчително е да имате набор от преобразуватели, който покрива диапазона от диаметри на тръбата с интервал от ±10% (за например с радиуси на повърхността на преобразувателя от 31, 38, 46 mm, диапазонът на контролираните тръби от 57 до 100 mm).

За маркиране на тялото (призмата) на преобразувателя е препоръчително да се направят прозрачни шаблони (от плексиглас) с маркировки (фиг. 1а), съответстващи на ъглите на наклона на акустичната ос на преобразувателя (30° и 40°). Върху призмата на преобразувателя е начертана линия през входната точка, съответстваща на ъгъла a на акустичната ос (виж Фиг. 1b). Шаблонът се прилага към тялото на преобразувателя и акустичната ос на преобразувателя трябва да съвпада със съответната линия на шаблона (виж Фиг. 1c). След това върху преобразувателя се маркира дъга с радиус Р. Първоначално призмата се обработва с файл или върху шмиргел, след което повърхността се завършва с шкурка, която се поставя върху парче тръба. Точността на довършителните работи се проверява с помощта на шаблон.

Тъй като преобразувателят се износва, повторете горните операции.

2. Полагане на стабилизиращи опори

При изпитване по протежение на цилиндрична повърхност е разрешено използването на стабилизиращи опори (фиг. 2), монтирани на преобразувателя. Размерите на опорите зависят от видовете и размерите на използваните конвертори.

Схема за маркиране и довършване на повърхността на преобразувателя

a - шаблон; b - тяло (призма); c - диаграма за маркиране; g - довършителни работи

Поддръжка за преобразуватели на наклон

Приблизителни размери, mm:

А? H; IN =b + 2; СЪС = 8 ? 12; С = 2 ? 3; r = 5 ? 7

н= 4? 15 (в зависимост от вида на преобразувателя);

а - скица на опората;

b - диаграма за монтаж на опора

Обхват на поддръжка (размер ч) спрямо повърхността на преобразувателя се изчислява по формулата:

Където Р- външен радиус на тръбата;

r- радиус на опора;

н- преобразувателна стрела;

с- дебелина на опорната стена.

Пример за изчисление.

При проверка на тръба с диаметър 60 мм и размери r= 6 mm, н= 12 mm, с= 2 mm, офсет ч= 1 мм.

Разрешено е да се използват опори с други конструкции, които осигуряват необходимото положение на преобразувателя, например дюзи, изработени от устойчив на износване материал (флуоропласт, капролон и др.)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Информация

видове контактни медии

1. Контактна среда на Чернивския машиностроителен завод на името на. Дзержински (авторско свидетелство № 188116).

1.1. Контактната среда е воден разтвор на полиакриламид и натриев нитрит в следното съотношение (%):

1.2. Метод на готвене

В съд с обем около 10 литра, снабден с бъркалка с ъглова скорост 800 - 900 об/мин, се зареждат 4 литра вода и 1,5 кг 8% технически полиакриламид и се разбъркват 10 - 15 минути до получаване на хомогенен разтвор. се получава.

След това се добавят 600 ml 100% разтвор на натриев нитрит.

2. Контактна среда на базата на карбоксиметилцелулоза (авторско свидетелство № 868573).

2.1. Контактната среда е воден разтвор на CMC, синтетичен сапун и глицерин - съгласно GOST 6259 в следното съотношение (%):

Промишлеността произвежда карбоксиметилцелулоза класове 85/250, 85/350 и други - съгласно MRTU 6-05-1098 в финозърнесто, влакнесто и прахообразно състояние.

2.2. Контактната среда се приготвя чрез разбъркване на карбоксиметилцелулоза във вода в продължение на 5 - 10 минути, след което разтворът се държи в продължение на 5 - 6 часа, докато CMC се разтвори напълно.

Забележка. Консумацията на всякакъв вид контактна среда е приблизително 0,3 kg на 1 m 2 тръба.

НОРМАТИВНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ТРЪБИ ЗА УЛТРАЗВУКОВА ИНСПЕКЦИЯ И ОЦЕНКА НА МЕТАЛНАТА НЕПРЕКЪСНОСТ

Посочените нормативни изисквания могат да се използват за ултразвукова проверка на тръби при липса на технически изисквания в стандарти, технически спецификации или друга нормативна и техническа документация.

Обект на контрол са тръби от въглеродна и легирана стомана марки Ст3, 20, 15ГС, 15ХМ, 12Х11В2МФ и др.

Технически изисквания

1. Обхват на контрола

1.1. Проверката на надлъжни и напречни дефекти се извършва в една посока с наклонени преобразуватели, напречни вълни, в обем от 100% в краищата на тръбите на дължина, равна на двойната дебелина, но не по-малка от 50 mm, в две противоположни посоки .

Контролът на разслоенията в краищата на тръбите с дължина, равна на двойната дебелина, но не по-малка от 50 mm, се извършва с PC конвертори (надлъжни вълни).

1.2. Контролът на дебелината на стените се извършва в краищата на тръбите и в средната част в четири точки по периметъра на тръбата на стъпки от 90°.

2. Контрол на чувствителността

2.1. Чувствителността при изпитване с напречни вълни се регулира според правоъгълни маркировки - съгласно GOST 17410, с дълбочина 10% от номиналната дебелина на стената на тръбата, но не повече от 2 mm, ширина 1,5 mm, дължина 100 mm.

2.2. Чувствителността при изпитване с надлъжни вълни се регулира с помощта на рефлектор с плоско дъно - съгласно GOST 17410:

с диаметър 3,0 mm (площ 7 mm 2) - за дебелина на стената на тръбата до 10 mm;

с диаметър 3,6 mm (площ 10 mm 2) - за дебелина на стената на тръбата над 10 mm до 30 mm;

с диаметър 5,1 mm (площ 20 mm 2) - за дебелина на стената на тръбата над 30 mm.

3. Оценка на резултатите от контрола

3.1. Недопустимите дефекти включват:

точкови и разширени дефекти, амплитудата на сигнала от които надвишава контролното ниво (30 mm);

разширени надлъжни дефекти с амплитуда на отразения сигнал над 0,5 амплитуда от контролната маркировка, чиято номинална дължина е повече от 100 mm за тръби с диаметър над 140 mm и повече от 65 mm за тръби с диаметър от 57 до 140 mm;

разширени напречни дефекти с амплитуда на отразения сигнал над 0,5 амплитуда от контролния знак, чиято условна дължина по дъгата на външната повърхност е повече от 50 mm.

Забележка. Оценката на дълбочината на драскотините и условната дължина на надлъжните и напречните дефекти е дадена въз основа на стандартите на "Технологични инструкции за ултразвуков контрол на качеството на тръбния метал" VNIIPTkhimnefteapparatura, Волгоград, 1980 г., съгласувани с ЦНИИТмаш, Москва, 1980 г. , и VNITI, Днепропетровск, 1980 г., предназначени за оценка на тръби, произведени в съответствие с GOST 8731 и използвани за производството на тръбопроводи за пара и гореща вода, тръбопроводи на пещта PPR-600 вместо тръби с технически изисквания в съответствие с TU 14- 3-460.

3.2. Недопустимите разслоявания включват дефекти, чиято амплитуда на сигнала надвишава амплитудата на сигнала (30 mm) от рефлектор с плоско дъно.

3.3. Максималните отклонения в дебелината на стената на тръбата не трябва да надвишават:

15%, -10% - за тръби с диаметър до 108 mm;

20%, -5% - за тръби с диаметър над 108 mm.

Забележка. Отклоненията в дебелината са посочени в съответствие с изискванията на TU 14-3-460.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ТРУДОЕМКОСТТА НА КОНТРОЛ

Сложността на ултразвуковата инспекция на тръби включва време, изразходвано за наблюдение на надлъжни и напречни дефекти, разслоения в краищата на тръбите и измерване на дебелината на стените.

Очакваното време за преместване на трансдюсера зависи от скоростта и стъпката на сканиране и се определя по формулата:

Където д- външен диаметър на тръбата, mm;

Л- дължина на тръбата, mm;

л o - дължина на тръбния участък, който се проверява за разслояване, mm;

v- скорост на сканиране, mm/s;

T- стъпка на сканиране, mm.

Като се има предвид изпълнението на спомагателни операции (настройка на дефектоскоп, измерване и маркиране на дефекти, записване на резултатите от проверката и др.), е необходимо допълнително време (до 20 - 30% от изчисленото). Така общото време за проверка на тръбата е:

T = (1,2 ? 1,3)Tо.

Например, за контрол на тръба с диаметър 108 mm, дебелина на стената 10 mm и дължина 3 m (с л o = 50 mm, v= 80 mm/s, T= 6 mm) прогнозно време T o = 69 мин, обща интензивност на труда T= 83 - 90 мин.

Измерването на дебелината на стената изисква приблизително 1 минута за всяка точка (измерване на четири точки в три секции - 12 минути).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Журнал за ултразвукова инспекция на тръби

Поръчка Номер.

Стандарт, ТУ

марка стомана

Дължина на тръбата, мм

Диаметър на тръбата, мм

Дебелина на стената, мм

NTD според ултразвуково изследване

Тип дефектоскоп, дебеломер

Тип конвертор, входен ъгъл

Честота, MHz

Дълбочина на маркировката, мм

Резултати от ултразвуково изследване

Разслояване, mm 2

Фамилия на дефектоскопа

Заключение

Измерена дебелина, мм

Точкови дефекти

Разширени дефекти

Напречен

ГОСТ 8731-74

РД 24.200.13-90

ТУ 14-3-460-75

Наименования(вижте раздел 4):

D-4.5: D - точка неприемлив дефект; 4,5 - дълбочина на местоположение (mm);

BD-0-60: BD - разширен неприемлив дефект; 0 - дефект на външната повърхност;

60 - конвенционална дължина (mm);

RA< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2А-8: 2А - две точкови допустими дефекти; 8 - дълбочина на местоположението (mm).

Ултразвукова карта за инспекция на тръби (сканиране на тръби? 89? 4.5)

Легенда:

x - точков дефект, ?-? (?- - -?) - разширен външен (вътрешен) дефект.

Име на фирмата

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
според резултатите от ултразвуковото изследване на тръбите

Поръчка Номер.:__________________________________________________________________________

Брой тръби______________________________________________________________________________

Стандарт, ТУ________________________________________________________________

Материал ___________________ Диаметър? дебелина на стената _____________________

Дължина на тръбата________________________________________________________________

NTD за ултразвуково изследване: GOST 17410, RD 24.200.13-90

Резултати от контрола

1. Дебелина на стената на тръбата: от _______________________ до _____________________ mm

(съответства, не отговаря на изискванията на стандарта, спецификациите)

2. Надлъжни дефекти _________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. Напречни дефекти ________________________________________________________________

(отсъства, наличен - дайте списък)

4. Точкови дефекти ________________________________________________________________

(отсъства, наличен - дайте списък)

5. Слоеве ________________________________________________________________

(отсъства, наличен - дайте списък)

Тръбата е разпозната като ________________________________________________________________

(добър, дефектен)

Ултразвуков дефектоскоп ________________________________________________ Подпис (фамилия)

Ръководител на лабораторията на НМК ________________________________ Подпис (фамилия)

информационни данни

1. РАЗРАБОТЕНО И ВЪВЕДЕНО

Всесъюзен научноизследователски и проектантски институт по технология на химическото и петролното оборудване (VNIIPTkhimnefteapparatura)

РАЗРАБОТЧИЦИ

F.N. Пищев (водещ на темата); В.В. Рязанов

2. УТВЪРДЕНИ И ВЛЕЗЛИ В СИЛА със заповед на Министерството на тежкото машиностроене от 20 септември 1990 г. № АВ-002-1-8993

3. Информация за времето и честотата на проверка на документите:

Датата на първата проверка е 1995 г., честотата на проверките е 5 години.

4 ПРЕДСТАВЕНО ЗА ПЪРВИ ПЪТ

5. РЕФЕРЕНТНИ НОРМАТИВНИ И ТЕХНИЧЕСКИ ДОКУМЕНТИ

Номер на клауза, подточка, изброяване, приложение

ГОСТ 12.1.001-83

2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8

ГОСТ 12.1.004-85

ГОСТ 12.1.005-88

1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11

ГОСТ 12.1.030-81

1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9

ГОСТ 12.2.007.14-75

ГОСТ 1050-74

ГОСТ 2789-75

ГОСТ 14782-86

ГОСТ 17410-78

ГОСТ 20010-74

ГОСТ 20415-82

ГОСТ 23667-78

4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4

OST 26-291-87

ТУ 14-3-460-75

OST 108.885.01-83

1; 2; 5; 6.1; 7; 11

Правила за проектиране и безопасна експлоатация на съдове под налягане (1987)

Правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и Правила за безопасност при експлоатация на потребителски електрически инсталации (1984 г.)

Е 1.1.1; Е 1.1.3; Е 1.3.1; Е 2.13.2; B 1.1.1; B 1.1.2; B 1.1.6; B 1.1.7

Санитарни стандарти и правила за работа с оборудване, което създава ултразвук, предаван чрез контакт с ръцете на работниците (1980 г.)

1. Общи положения. 1

2. Оборудване. 2

2.1. Дефектоскопи и преобразуватели. 2

2.2. Стандартни проби.. 2

3. Подготовка за контролно.. 5

3.1. Общи положения. 5

3.2. Изисквания към дефектоскопите... 5

3.3. Изисквания към контролната зона. 6

3.4. Подготовка на повърхността под контрол. 6

3.5. Избор на контролни параметри и настройка на дефектоскопа. 7

4. Провеждане на ултразвуково изследване. единадесет

4.1. Общи положения. единадесет

4.2. Методика за наблюдение на надлъжни дефекти. единадесет

4.3. Методика за наблюдение на напречни дефекти. 12

4.4. Техника за контрол на разслояването. 13

4.5. Регистрация на дефекти. 13

4.6. Метод за контрол на дебелината на стената. 15

5. Оценка на резултатите от ултразвуково изследване. 15

6. Напояване на контролните резултати. 15

7. Мерки за безопасност при ултразвуково изследване. 15

Приложение 1. Методи за свързване на повърхностите на преобразувателя и тръбата.. 17

Приложение 2. Видове контактни медии. 20

Наредба 3. Нормативни изисквания за тръби за ултразвуково изпитване и оценка на металната непрекъснатост. 21

Приложение 4. Определяне на трудоемкостта на контрола. 22

Приложение 5. Журнал за ултразвукова проверка на тръби. 23

Приложение 6. Заключение въз основа на резултатите от ултразвукова проверка на тръби. 25

Информационни данни. 25

Мониторингът на техническото състояние на газопроводите е важна и отговорна задача. Техните щети и пробиви могат да доведат до предизвикани от човека бедствия със сериозни екологични последици, финансови загуби и смущения в промишлените дейности.

Заваръчните шевове на ставите на стоманените профили в тръбопроводите са най-уязвимото място на конструкцията. Освен това тяхната сила не зависи от възрастта или новостта на връзката. Те изискват постоянно наблюдение на плътността.

Стените на тръбите са по-малко уязвими, но по време на работа са подложени на натиск и агресивни въздействия от дестилираните вещества отвътре и неблагоприятни външни въздействия отвън. В резултат на това дори издръжливите материали и надеждните защитни покрития могат да се повредят, деформират, развалят и срутят с времето.

Ултразвуковият контрол на тръбопроводите се използва за наблюдение и своевременно откриване на дефекти. С негова помощ можете да откриете дори най-малките или скрити несъвършенства в шевовете или стените на тръбите.

На какво се базира тази технология?

Ултразвуковият диагностичен метод се основава на акустични вълнови вибрации, неразличими за човешкия слух, тяхната регистрация и инструментален анализ. Тези вълни преминават през метала с определена скорост. Ако съдържа кухини, скоростта се променя и се определя от инструменти, както и отклонения в движението на вълновия поток поради срещани препятствия или места на структурна нееднородност на материала. Характеристиките на акустичните вълни също могат да се използват за разбиране на формата и размера на дефектите и тяхното местоположение.

Как се извършва ултразвуковото изпитване на газопроводи?

При извършване на мониторинг в автоматичен режим се използват инфразвукови системи, които работят на базата на хардуерни и софтуерни методи. Устройствата за събиране на акустична информация, монтирани групово по дължината на тръбопровода на определено разстояние едно от друго, я предават по комуникационни канали до центрове за управление за интегриране, обработка и анализ. Записват се броят, координатите и параметрите на откритите дефекти или течове. Резултатите от сигнала се следят от специалисти на монитора.

Автоматизирана система за инфразвуков мониторинг на тръбопроводи позволява непрекъсната дистанционна проверка на тяхната работа, наблюдение и контрол в реално време с възможност за диагностика на труднодостъпни зони и газоразпределителни отделения, като се използва комбинация от няколко метода за наблюдение едновременно за по-голяма точност на резултат и бързо откриване на дефекти и течове. Това е модерно оборудване от висок клас.

Сензори за налягане и температура, разходомери и измерватели на други параметри също могат да бъдат свързани към системата за получаване на информация за технологичните процеси, протичащи в тръбопровода.

Предимства на метода:

  • Ултразвуковата проверка е нежна и безразрушителна проверка на тръбопроводи,
  • има висока чувствителност и диагностична точност,
  • минимално време за откриване на течове на газ или други вещества,
  • възможност за дистанционно наблюдение,
  • безопасност,
  • удобство и лекота на инсталиране и работа на системата,
  • проверката не спира и не засяга процеса на техническа експлоатация на тръбопровода,
  • подходящ за всички видове материали, от които се произвеждат тръбите,
  • може да се използва за надземно и подземно полагане на тръби,
  • може да се извършва при всякакви климатични условия,
  • изгодно по отношение на икономическите разходи.

Предложенията на нашата компания за мониторинг на тръбопроводи.

Висококачественият мониторинг на състоянието на тръбопроводите е гаранция за тяхната безопасна работа, надеждна работа и застраховка срещу повреди. Това се осигурява благодарение на надеждността и ефективността на използваното оборудване.

Фирма SMIS Expert разработва диагностични инструменти и системи за мониторинг, използвайки съвременни научни познания и иновативни технологии. Използването на такива системи на практика осигурява високо ниво и точност на наблюдение на целостта на главните тръбопроводи, своевременно откриване на всякакви видове дефекти и предотвратяване на аварийни ситуации.

Възползвайте се от нашите услуги за професионално организиране на ултразвуков контрол на газопроводи и други обекти с повишена важност, когато имате нужда от опит, отговорен подход и безупречен резултат.

Очакваме вашите кандидатури!