Чертеж на ексцентрична скоба. Ексцентрична скоба

Ексцентричната скоба е затягащ елемент с подобрен дизайн. Ексцентричните скоби (ECC) се използват за директно затягане на детайли и в сложни системи за затягане.

Ръчните винтови скоби са прости по дизайн, но имат значителен недостатък - за да закрепи частта, работникът трябва да извърши голям брой въртеливи движения с ключ, което изисква допълнително време и усилия и в резултат на това намалява производителността на труда.

Горните съображения налагат, където е възможно, да се заменят ръчните винтови скоби със скоби за бързо освобождаване.

Най-разпространените са също.

Въпреки че е бързодействащ, той не осигурява висока сила на затягане на детайла, така че се използва само за относително малки сили на рязане.

Предимства:

простота и компактност на дизайна;
широко използване на стандартизирани части в дизайна;
лекота на настройка;
способност за самоспиране;
скорост (времето за реакция на задвижването е около 0,04 минути).

недостатъци:

концентрираният характер на силите, който не позволява използването на ексцентрични механизми за закрепване на нетвърди детайли;
силите на затягане с кръгли ексцентрични гърбици са нестабилни и значително зависят от размера на детайлите;
намалена надеждност поради интензивно износване на ексцентричните гърбици.

Ориз. 113. Ексцентрична скоба: а - детайлът не е захванат; b - позиция със захваната част

Дизайн на ексцентрична скоба

Кръгъл ексцентрик 1, който е диск с изместен отвор спрямо центъра му, е показан на фиг. 113, а. Ексцентрикът е свободно монтиран на ос 2 и може да се върти около нея. Разстоянието e между центъра C на диск 1 и центъра O на оста се нарича ексцентричност.

Към ексцентрика е прикрепена дръжка 3, чрез завъртане на която частта се затяга в точка А (фиг. 113, b). От тази фигура може да се види, че ексцентрикът работи като извит клин (вижте защрихованата зона). За да не се отдалечат ексцентриците след затягане, те трябва да са самоспиращи. Свойството на самоспиране на ексцентриците се осигурява от правилния избор на съотношението на диаметъра D на ексцентрика към неговия ексцентрицитет е. Съотношението D/e се нарича ексцентрична характеристика.

При коефициент на триене f = 0,1 (ъгъл на триене 5°43") ексцентричната характеристика трябва да бъде D/e ≥ 20, а при коефициент на триене f = 0,15 (ъгъл на триене 8°30") D/e ≥ 14.

Така всички ексцентрични скоби, чийто диаметър D е 14 пъти по-голям от ексцентрицитета e, имат свойството да се самоспират, т.е. осигуряват надеждно затягане.

Фигура 5.5 - Схеми за изчисляване на ексцентрични гърбици: а - кръгла, нестандартна; b- направени по спиралата на Архимед.

Ексцентричните затягащи механизми включват ексцентрични гърбици, опори за тях, опори, дръжки и други елементи. Има три вида ексцентрични гърбици: кръгли с цилиндрична работна повърхност; извити, чиито работни повърхности са очертани по архимедова спирала (по-рядко - по еволвентна или логаритмична спирала); край

Кръгли ексцентрици

Поради лекотата на производство, кръглите ексцентрици са най-разпространени.

Кръгъл ексцентрик (в съответствие с Фигура 5.5а) е диск или ролка, завъртяна около ос, изместена спрямо геометричната ос на ексцентрика със стойност А, наречена ексцентричност.

Криволинейните ексцентрични гърбици (в съответствие с фигура 5.5b) в сравнение с кръглите осигуряват стабилна сила на затягане и по-голям (до 150 °) ъгъл на въртене.

Cam материали

Ексцентричните гърбици са изработени от стомана 20Х, карбуризирана на дълбочина 0,8...1,2 mm и закалена до твърдост HRCe 55-61.

Ексцентричните гърбици се отличават със следните конструкции: кръгъл ексцентрик (GOST 9061-68), ексцентрик (GOST 12189-66), двоен ексцентрик (GOST 12190-66), ексцентричен вилица (GOST 12191-66), ексцентрик с двоен лагер (GOST 12468-67).

Практическото използване на ексцентрични механизми в различни затягащи устройства е показано на фигура 5.7

Фигура 5.7 - Видове ексцентрични затягащи механизми

Изчисляване на ексцентрични скоби

Изходните данни за определяне на геометричните параметри на ексцентриците са: толеранс δ на размера на детайла от монтажната му основа до мястото, където се прилага силата на затягане; ъгъл a на завъртане на ексцентрика от нулево (начално) положение; необходимата сила FZ на затягане на детайла. Основните конструктивни параметри на ексцентриците са: ексцентричност А; диаметър dc и ширина b на ексцентричния щифт (ос); ексцентричен външен диаметър D; ширина на работната част на ексцентрика B.

Изчисленията на ексцентричните затягащи механизми се извършват в следната последователност:

Изчисляване на скоби със стандартна ексцентрична кръгла гърбица (GOST 9061-68)

1. Определете хода чДа сеексцентрична гърбица, mm:

Ако ъгълът на въртене на ексцентричния ексцентрик не е ограничен (a ≤ 130 °), тогава

където δ е допустимото отклонение на размера на детайла в посоката на затягане, mm;

Dgar = 0,2…0,4 mm – гарантирана хлабина за удобен монтаж и демонтаж на детайла;

Дж = 9800…19600 kN/m – твърдост на ексцентричен EZM;

D = 0,4...0,6 hk mm - резерв на мощност, като се вземат предвид износването и производствените грешки на ексцентричната гърбица.

Ако ъгълът на въртене на ексцентричния ексцентрик е ограничен (a ≤ 60 °), тогава

2. Използвайки таблици 5.5 и 5.6, изберете стандартна ексцентрична гърбица. В този случай трябва да бъдат изпълнени следните условия: Fz ≤ Ечмакс и чДа се≤ ч(размери, материал, топлинна обработка и други технически условия в съответствие с GOST 9061-68. Не е необходимо да се проверява стандартната ексцентрична гърбица за здравина.

Таблица 5.5 - Стандартна кръгла ексцентрична гърбица (GOST 9061-68)

Обозначаване	Външен ексцентричен гърбица, мм	ексцентричност,	Ход на гърбицата h, mm, не по-малко
Обозначаване	Външен ексцентричен гърбица, мм	ексцентричност,	Ъгъл на завъртане ограничен до a≤60°	Ъгъл на завъртане ограничен до a≤130°






Забележка: За ексцентрични гърбици 7013-0171...1013-0178 стойностите на F3 max и Mmax се изчисляват въз основа на якостния параметър, а за останалите - като се вземат предвид ергономичните изисквания с максимална дължина на дръжката L = 320 мм.

3. Определете дължината на дръжката на ексцентричния механизъм, мм

Стойности Ммакс и П z max се избират съгласно таблица 5.5.

Таблица 5.6 - Кръгли ексцентрични гърбици (GOST 9061-68). Размери, мм

Чертеж - чертеж на ексцентрик

Направи си сам ексцентрична скоба

Видеото ще ви покаже как да направите домашна ексцентрична скоба, предназначена за фиксиране на детайл. Направи си сам ексцентрична скоба.

Ексцентричните скоби са бързодействащи, но развиват по-малка сила на затягане от винтовите скоби и имат ограничено линейно движение.

В машинните инструменти се използват кръгли и извити ексцентрични скоби. Кръглият ексцентрик, използван в предложената конструкция, е диск, завъртян около оста O, изместен спрямо геометричната ос на ексцентрика с определено количество e, наречено ексцентричност. За да закрепите детайла, ексцентричните скоби трябва да са самозаключващи се.

Кръглите ексцентрици са изработени от стомана 20X, циментирани на дълбочина 0,6...1,2 mm и след това закалени до твърдост 58...62HRC e. Някои видове кръгли ексцентрици се произвеждат съгласно GOST 9061-68

От теоретичната механика е известно, че условията за самоспиране на две търкащи се тела са следните: ъгълът на триене е по-голям или равен на ъгъла на повдигане, при който възниква триенето. Следователно, ако ъгълът на повдигане на ексцентрика в определено положение не е по-голям от ъгъла на триене, тогава ексцентрикът е самоспиращ. Самоспиращите се ексцентрици не променят позицията си след затягане на детайла. Осигурява се самоспиране на ексцентричните скоби при определено съотношение на външния му диаметър и ексцентрицитет e.

При изчисляване на основните размери на кръгъл ексцентрик е необходимо да имате следните стойности.

Кръгъл ексцентричен ексцентрицитет (44):

Радиусът на външната повърхност на ексцентрика се определя от състоянието на неговото самоспиране:

Ъгълът на въртене на ексцентрика, съответстващ на положението на скобата, което е най-малко благоприятно за самоспиране.

Те са най-бързите от всички ръчни затягащи механизми. По отношение на скоростта те са сравними с пневматичните скоби. Ексцентриците работят на принципа на клина.

Използват се два конструктивни типа ексцентрици - кръгли и извити. Кръговите ексцентрици са диск или ролка с изместена ос на въртене. Те са най-разпространени, тъй като са лесни за производство. Криволинейните ексцентрици имат профил, очертан по архимедова или логаритмична спирала.

Недостатъци на ексцентричните скоби:

Малък ход, ограничен от ексцентричност.

Несъответствие на силата на затягане в партида от детайли, когато е закрепена с кръгъл ексцентрик.

Повишена умора на работниците поради имущество.

Неприложимо при работа с удар или вибрация поради опасност от самооткачване.

Въпреки тези недостатъци, гърбичните скоби се използват широко в приспособленията, особено за дребномащабно и масово производство. Това се дължи на простотата на дизайна, ниската производствена цена и високата производителност.

Непостоянството на силата на затягане на кръговия ексцентрик е свързано с неравномерността на ъгъла на повдигане на извития клин. Кръговият ексцентрик захваща задоволително детайла при работни ъгли на въртене β=30...130. Дори при такива ъгли на въртене силата на затягане варира в стойност с 20...25%.

Практиката е установила, че работят добре ексцентрици с R/e 7. Те осигуряват достатъчен ход при ъгъл на завъртане β в рамките на 135 и осигуряват самоспиране на ексцентрика.

Криволинейните ексцентрици осигуряват постоянна сила на затягане, тъй като ъгълът им на повдигане е постоянен. Но тези ексцентрици са трудни за производство и поради това използването им е ограничено.

Изчисляване на силата на затягане

Силата на затягане на кръгъл ексцентрик може да се определи с достатъчна точност за практически изчисления, като се замени действието на ексцентрика с действието на плосък клин с единична скоса с ъгъл α в пролуката между цапфата и повърхността на детайла. Диаграмата на такава подмяна и силите, действащи върху ексцентричния и фиктивен клин, са показани на фиг. 4.79.

Ориз. 4.79. Диаграма на силите, действащи върху ексцентричния и фиктивен клин

В диаграмата силата W 1 е силата, действаща върху равнината на скобата PP под ъгъл α. Силата T=W 1 α действа по равнината на затягане. Тази сила може да се разглежда като външна, действаща върху KSR клина с ъгъл α. Използвайки формулата за изчисляване на плосък клин с едно скосяване, можем да запишем:

Силата W 1 може да се определи, като се вземе предвид равновесието на ексцентрика:

От тогава.

Нека заместим стойността на W 1 във формула (1) и пропуснем α като стойност, близка до единица при малки ъгли α:

където R 1 и α са променливи величини.

Работната част на тези скоби е направена под формата на цилиндрични или извити гърбични ролки. Затягането с тяхна помощ е по-бързо, отколкото с винтови устройства, но възможността за тяхното използване е по-ограничена в сравнение с винтовите устройства, т.к. те работят добре само при незначителни отклонения в размерите на повърхностите, върху които са укрепени детайлите, и при липса на вибрации.

1 – цилиндричният ексцентрик намира широко приложение, т.к лесно се прави. Недостатъкът на този дизайн е малкият ход и непостоянните спирачни свойства.

2 – характеризира се с наличието на разрез за увеличаване на хода при монтаж и демонтаж на детайла.

3 – има най-голямо приложение в практиката. Работната повърхност на ексцентрика е ограничена до сектор от 60 - 90°, останалата част е отрязана. Препоръчително е да използвате такава гърбица за прибиране на затягащия механизъм при монтаж и демонтаж на части на значителни разстояния (до 45 mm).

4 – скобата е двойна гърбица 3 и се използва в центриращи механизми и плаващи менгемета.

Всички тези гърбици са фиксирани върху вала и с помощта на дръжка, прикрепена към вала, се въртят с него.

5 – ексцентричен лост, т.к ексцентрикът в него е свързан с дръжката. Техният обхват на действие е по-малък от този на камерите.

Сила на затягане на детайла:

където Q е силата върху дръжката;

L – дължина на дръжката;

j е ъгълът на статично триене (» 8°);

e – ексцентричност;

a - ъгъл на повдигане на клина;

6 и 7 – ексцентрични ролки. Използват се като заключващи механизми за прецизно изпълнени движещи се части на устройства. В тези случаи не е необходим значителен ексцентрицитет и следователно може да се използва ролка с малък диаметър. предпочитание трябва да се даде на двойни опорни ролки 6, тъй като те са по-твърди и надеждни срещу огъване.

Работната повърхност на ексцентриците може да бъде направена под формата на кръг и извита - под формата на еволвента и спирала на Архимед. Тяхната разлика е, че при разработването на кръгли ексцентрици клинът се оказва извит с ограничаващ ъгъл a, следователно нестабилността на скобата. В същото време технологията за производство на кръгли ексцентрици е много по-проста от извитите. Самоспиращите свойства на ексцентриците нарастват с увеличаване на ъгъла на завъртане. Препоръчителен ъгъл на завъртане a e = 30 - 135°

Материалът за ексцентриците е стомана 20Х, карбуризирана на дълбочина 0,8 - 1,2 mm и закалена до HRC 55...60.

Ексцентричните скоби са лесни за производство и поради тази причина се използват широко в машинните инструменти. Използването на ексцентрични скоби може значително да намали времето за затягане на детайла, но силата на затягане е по-ниска от резбовите скоби.

Ексцентричните стеги се изработват в комбинация със и без скоби.

Помислете за ексцентрична скоба със скоба.

Ексцентричните скоби не могат да работят със значителни отклонения на толеранса (±δ) на детайла. При големи отклонения на толеранса скобата изисква постоянна настройка с винт 1.

Ексцентрично изчисление

М
Използваните материали за изработката на ексцентрика са U7A, U8A с термична обработка до HR от 50....55 единици, стомана 20X с карбуризация до дълбочина 0,8... 1,2 С втвърдяване HR от 55...60 единици.

Нека да разгледаме ексцентричната диаграма. Линията KN разделя ексцентрика на две? симетрични половини, състоящи се, така да се каже, от 2 х клинове, завинтени върху „първоначалния кръг“.

Ексцентричната ос на въртене се измества спрямо нейната геометрична ос със степента на ексцентричност "e".

Секцията Nm на долния клин обикновено се използва за затягане.

Разглеждайки механизма като комбиниран, състоящ се от лост L и клин с триене върху две повърхности по оста и точка "m" (точка на затягане), получаваме силова връзка за изчисляване на силата на затягане.

където Q е силата на затягане

P - сила върху дръжката

L - дръжка рамо

r - разстоянието от ексцентричната ос на въртене до точката на контакт с

детайл

α - ъгъл на издигане на кривата

α 1 - ъгъл на триене между ексцентрика и детайла

α 2 - ъгъл на триене върху ексцентричната ос

За да избегнете отдалечаване на ексцентрика по време на работа, е необходимо да се спазва условието за самоспиране на ексцентрика

Условие за самоспиране на ексцентрика. = 12Р

за chyazhima с expentoik

Ж
deα - ъгъл на триене при плъзгане в точката на контакт с детайла ø - коефициент на триене

За приблизителни изчисления на Q - 12P, разгледайте диаграмата на двустранна скоба с ексцентрик

Клиновидни скоби

Устройствата за затягане на клинове се използват широко в машинните инструменти. Основният им елемент е един, два и три скосени клина. Използването на такива елементи се дължи на простотата и компактността на конструкциите, скоростта на действие и надеждността при работа, възможността да се използват като затягащ елемент, действащ директно върху детайла, който се фиксира, и като междинна връзка, например усилвателна връзка в други затягащи устройства. Обикновено се използват самоспиращи се клинове. Условието за самоспиране на едноскосен клин се изразява чрез зависимостта

α > 2 ρ

Където α - ъгъл на клин

ρ - ъгълът на триене върху повърхностите G и H на контакт между клина и свързващите се части.

Под ъгъл α се осигурява самоспиране = 12° обаче, за да се предотвратят вибрациите и колебанията на натоварването по време на използването на скобата от отслабване на детайла, често се използват клинове с ъгъл α<12°.

Поради факта, че намаляването на ъгъла води до увеличаване

самоспиращите свойства на клина е необходимо при проектирането на задвижването към клиновия механизъм да се осигурят устройства, които улесняват отстраняването на клина от работно състояние, тъй като освобождаването на натоварен клин е по-трудно от привеждането му в работно състояние.

Това може да се постигне чрез свързване на задвижващия прът към клин. Когато прът 1 се движи наляво, той преминава по пътя „1“ на празен ход и след това, удряйки щифт 2, притиснат в клин 3, избутва последния навън. Когато прътът се движи назад, той също избутва клина в работно положение, като удря щифта. Това трябва да се има предвид в случаите, когато клиновият механизъм се задвижва от пневматично или хидравлично задвижване. След това, за да се осигури надеждна работа на механизма, трябва да се създадат различни налягания на течност или сгъстен въздух от различните страни на задвижващото бутало. Тази разлика при използване на пневматични задвижващи механизми може да се постигне чрез използване на редуцир на налягането в една от тръбите, подаващи въздух или течност към цилиндъра. В случаите, когато не се изисква самоспиране, е препоръчително да се използват ролки върху контактните повърхности на клина със свързващите части на устройството, като по този начин се улеснява поставянето на клина в първоначалното му положение. В тези случаи е необходимо клинът да се заключи.

Нека разгледаме диаграмата на действието на силите в единичен кос, най-често използван в устройства, клинов механизъм

Нека построим многоъгълник на сила.

При предаване на сили под прав ъгъл имаме следната връзка

+ закрепване, - откачване

Самоспирането възниква при α<α 1 +α 2 Если α 1 =α 2 =α 3 =α зависимостта е по-проста P = Qtg(α+2φ)

Цангови скоби

Механизмът за затягане на цангата е известен отдавна. Закрепването на детайлите с помощта на цанги се оказа много удобно при създаването на автоматизирани машини, тъй като за закрепване на детайла е необходимо само едно транслационно движение на захванатата цанга.

При работа с цангови механизми трябва да се спазват следните изисквания.

Силите на затягане трябва да бъдат осигурени в съответствие с възникващите сили на рязане и да предотвратяват движението на детайла или инструмента по време на процеса на рязане.

Процесът на затягане в общия цикъл на обработка е спомагателно движение, така че времето за реакция на скобата на цангата трябва да бъде минимално.

Размерите на връзките на затягащия механизъм трябва да се определят от условията на тяхната нормална работа при закрепване на детайли както с най-големи, така и с най-малки размери.

Грешката при позициониране на детайлите или инструментите, които се фиксират, трябва да бъде минимална.

Конструкцията на затягащия механизъм трябва да осигурява най-малко еластично налягане по време на обработката на детайлите и да има висока устойчивост на вибрации.

Частите на цангата и особено цангата трябва да имат висока устойчивост на износване.

Конструкцията на затягащото устройство трябва да позволява бързата му смяна и удобна настройка.

Дизайнът на механизма трябва да осигурява защита на цангите от чипове.

Механизмите за затягане на цанги работят в широк диапазон от размери. Практически минималният допустим размер за закрепване е 0,5 мм. При многошпинделните прътови машини диаметрите на прътите и

следователно отворите на цангите достигат 100 mm. За закрепване на тънкостенни тръби се използват цанги с голям диаметър на отвора, тъй като... относително равномерното закрепване по цялата повърхност не причинява големи деформации на тръбите.

Механизмът за затягане на цангата позволява закрепване на детайли с различни форми на напречно сечение.

Издръжливостта на механизмите за затягане на цангите варира в широки граници и зависи от дизайна и правилността на технологичните процеси при производството на частите на механизма. По правило затягащите цанги се провалят преди другите. В този случай броят на закрепванията с цанги варира от едно (счупване на цангата) до половин милион или повече (износване на челюстите). Работата на цангата се счита за задоволителна, ако е в състояние да закрепи най-малко 100 000 детайла.

Класификация на цангите

Всички цанги могат да бъдат разделени на три вида:

1. Цангови цанги от първи типимат "прав" конус, чийто връх е обърнат настрани от шпиндела на машината.

За да го закрепите, е необходимо да създадете сила, която издърпва цангата в гайката, завинтена върху шпиндела. Положителните качества на този тип цанги са, че те са структурно доста прости и работят добре при натиск (закалената стомана има по-високо допустимо напрежение при натиск, отколкото при опън. Въпреки това, цангите от първия тип в момента са с ограничена употреба поради недостатъци Какви са тези недостатъци:

а) аксиалната сила, действаща върху цангата, се стреми да я отключи,

б) при подаване на пръта е възможно преждевременно заключване на цангата,

в) когато е закрепен с такава цанга, има вредно въздействие върху

г) има незадоволително центриране на цангата в шпиндела, тъй като главата е центрирана в гайката, чиято позиция на шпиндела не е стабилна поради наличието на резби.

Цангови цанги от втори типимат "обратен" конус, чийто връх е обърнат към шпиндела. За да се закрепи, е необходимо да се създаде сила, която издърпва цангата в коничния отвор на шпиндела на машината.

Цангите от този тип осигуряват добро центриране на детайлите, които се затягат, тъй като конусът за цангата се намира директно в шпиндела и не може

възниква заклинване, аксиалните работни сили не отварят цангата, а я заключват, увеличавайки силата на закрепване.

В същото време редица значителни недостатъци намаляват производителността на цанги от този тип. Поради многобройните контакти с цангата, коничният отвор на шпиндела се износва сравнително бързо, резбите на цангите често се провалят, като не осигуряват стабилно положение на пръта по оста при закрепване - той се отдалечава от ограничителя. Въпреки това цангите от втория тип се използват широко в машинните инструменти.

Цангови цанги от трети типТе също имат обратен конус, но работят поради аксиалното движение на втулка с коничен отвор, докато самата цанга остава неподвижна.

Този дизайн избягва повечето от недостатъците, присъщи на цангите от първия и втория тип. Въпреки това, един от съществуващите недостатъци на цангите от този тип е увеличаването на общите размери на целия затягащ възел в диаметър.

За производството на средни и големи цанги се използват главно стоманени марки 65G, 12KhNZA, U7A, U8A. Счита се за препоръчително да се използват нисковъглеродни цементирани стомани. Експерименталните данни показват, че цементираните стомани се представят не по-лошо от въглеродните стомани. Наличието, например, на никел в закалената стомана 12ХНЗА осигурява устойчивост на цангата на абразия, а закаляването му дава относително добри пластични свойства. Въпреки това повечето фабрики предпочитат стомана 65G.

Р
Нека да разгледаме какви сили възникват, когато цангата работи при липса на аксиален ограничител.

P = (Q+Q")tg( α + φ )

Q - сила на затягане над препарати VCI се изчислява по формулата

M - момент на рязане M = P z V заместваме стойностите на момента на рязане

Където - V е разстоянието от оста до точката на прилагане на силата на рязане R е радиусът на детайла в зоните на затягане.

q е компонентът на силата, която измества детайла по оста.

ƒ - стрелка за отклонение. k - коефициент на безопасност

Q 1 - силата, необходима за компресиране на всички цанги, докато влязат в контакт с детайла.

φ - ъгъл на триене между цангата и тялото

където E е еластичният модул.

1 - инерционен момент на сектора в цангата.

f - стрелка за отклонение.

l е дължината на острието на цангата от контактната точка до средата на конуса.

Вакуумни затягащи устройства

Вакуумните затягащи устройства работят на принципа на директно предаване на атмосферното налягане към детайла, който се затяга.

Вакуумните устройства могат да се използват за задържане на детайли, изработени от различни материали с плоска или извита повърхност. Силата на затягане е достатъчна за довършителни и довършителни операции. Вакуумните устройства са много ефективни за закрепване на тънки плочи. Основните повърхности на детайла могат да бъдат или чисто обработени, или черни, но сравнително гладки без видими вдлъбнатини или издатини.

Ако има полирани повърхности, е разрешено монтиране на детайли без уплътняване. Заготовките се отделят чрез свързване на кухината, от която се изпомпва въздухът с атмосферата.

Силата, притискаща детайла, се изчислява по следната формула

Q = F(l,033-P) kg.

където F е площта в cm 2, чиито граници са взети по линията на уплътнение P е вакуумът, създаден в кухината на устройството от смукателното устройство.

В практиката се използва вакуум от 0,1 0,15 kg/cm 2

Използването на по-дълбок вакуум е скъпо и силата на затягане се увеличава само леко.

За равномерно многоточково затягане на детайла към плочата в монтажната равнина се правят голям брой равномерно разположени отвори.