En rekke standarder har blitt introdusert for industriteknisk kommunikasjon, som krever ganske strenge testing av forbindelser. Disse teknikkene blir overført til privateide systemer. Bruk av metoder lar deg unngå nødsituasjoner og utføre eksterne og skjulte installasjoner med det nødvendige kvalitetsnivået.

Innkommende kontroll

Inngående inspeksjon av rør utføres for alle typer materialer, inkludert metall-plast, polyetylen og polypropylen etter kjøp av produktene.

De nevnte standardene innebærer testing av rør, uavhengig av hvilket materiale de er laget av. Inndatakontroll innebærer regler for kontroll av den mottatte batchen. Inspeksjon av sveisede skjøter utføres som en del av aksept avd. De beskrevne metodene er obligatoriske for bruk av konstruksjons- og installasjonsorganisasjoner ved igangkjøring av bolig-, kommersielle og industrielle anlegg med vannforsyning og varmesystemer. Lignende metoder brukes der kvalitetskontroll av rør i industriell kommunikasjon som fungerer som en del av utstyr er nødvendig.

Rekkefølge på implementering og metoder

Aksept av produkter etter levering er en viktig prosess, for å sikre at det ikke er noen sløsende kostnader for å erstatte rørprodukter og ingen ulykker. Både mengden av produkter og deres funksjoner er gjenstand for nøye verifisering. Kvantitativ verifisering lar deg ta hensyn til hele forbruket av produkter og unngå unødvendige kostnader forbundet med oppblåste standarder og irrasjonell bruk. Påvirkningen fra den menneskelige faktoren bør ikke overses.

Arbeidet utføres i henhold til punkt nr. 9 i standard SP 42-101-96.

Rekkefølgen av inndatahendelser er som følger:

• Kontroll av sertifikatet og merking av samsvar;
• Det foretas stikkprøver av prøver dersom det er tvil om kvaliteten. Størrelsen på flytegrensen i strekk og forlengelse under mekanisk brudd studeres;
• Selv om det ikke er tvil om forsyningen, velges et lite antall prøver for testing, innenfor 0,25-2% av partiet, men ikke mindre enn 5 stykker. Ved bruk av produkter i spoler, skjær av 2 m;
• Overflaten inspiseres;
• Inspisert for hevelse og sprekker;
• Mål typiske dimensjoner på tykkelser og vegger med et mikrometer eller skyvelære.

Under en offisiell inspeksjon av en kommersiell eller statlig organisasjon, utarbeides en protokoll etter at prosedyren er utført.

Ikke-destruktiv testing - funksjoner

Ikke-destruktive metoder brukes i fungerende verktøysystemer. Spesiell oppmerksomhet rettes mot den faktiske tilstanden til metallet og sveisede ledd. Driftssikkerhet bestemmes av kvaliteten på sømsveising. Ved langtidsdrift undersøkes graden av strukturelle skader mellom forbindelser. De kan bli skadet av rust, noe som fører til tynning av veggene, og tilstopping av hulrommet kan føre til økt trykk og rørbrudd.

For disse formålene er det foreslått spesialutstyr - feildetektorer (for eksempel ultralyd), som kan brukes til å utføre arbeid for private og kommersielle formål.

I rørledningsstudier brukes rørinspeksjonsmetoder:

Ved å bruke dette utstyret overvåkes utviklingen av sprekker eller skade på integriteten. Dessuten er den største fordelen identifiseringen av skjulte feil. Det er åpenbart at hver av disse metodene viser høy effektivitet på visse typer skader. Virvelstrømfeildetektoren er til en viss grad universell og kostnadseffektiv.

Ultralydinspeksjon av rør er dyrere og krevende, men det er veldig populært blant spesialister på grunn av den etablerte stereotypen. Mange rørleggere bruker kapillær- og magnetpartikkelmetoden, som kan brukes på alle typer rørprodukter, inkludert polyetylen og polypropylen. Testex er et populært verktøy blant spesialister for å kontrollere tettheten til sveiser.

Konklusjon

Av de foreslåtte metodene for ikke-destruktiv testing, er alle 4 alternativene vellykket brukt i praksis, men har ikke absolutt universalitet. Rørinspeksjonssystemet omfatter alle typer feildetektorer for utførelse av arbeid. Ultralydmetoden, samt teknikken basert på virvelstrømmer, har en viss grad av allsidighet. Dessuten er vortex-versjonen av utstyret mye billigere.

Valg etter produsent

Ikke valgt Computerradiografi DUERR NDT / DÜRR NDT AKS Syntese av NDT Proceq SA SPC Kropus Constanta Center MET Bosello Høyteknologi SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP "Prompribor" ELITES Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems corporation Arsenal NK LLC Echo Graphic NPP Mashproekt

Feildeteksjon av rør

11.10.2016

Feildeteksjon av rør er en av underkategoriene til ikke-destruktiv ultralydtesting, sammen med feildeteksjon av uedelt metall og sømmer. Denne feildeteksjonsmetoden er en av de mest populære tjenestene for overvåking av olje- og gassrørledninger i mange bransjer: kjemikalier, olje og gass, drivstoff, elektrisk kraft, etc.

Under langvarig drift, så vel som i produksjon, er rørledninger utsatt for indre og ytre påvirkninger, hvor ulike defekter kan akkumuleres (korrosjonsskader, tretthetssprekker, brudd på metallets integritet, ikke-metalliske inneslutninger, solnedganger, filmer , hulrom osv.). Det er svært viktig å oppdage slike defekter i tide før rørledningen svikter. Enda viktigere er muligheten til å utføre diagnostikk uten å slå av eller ta systemet ut av drift. Det er derfor ikke-destruktive testmetoder brukes for feildeteksjon av rør, inkludert magnetisk (magnetisk anisotropi, magnetisk minne av metall, magnetisk permeabilitet), akustisk (pulsert ultralyd, lammebølger, fase, akustisk emisjon), elektrisk og optisk (visuelt). - endoskopisk, laser, holografisk).

Slike metoder brukes til å identifisere ulike defekter: lekkasje, spenningskontroll, kvalitetskontroll og tilstand av sveisede ledd, lekkasjekontroll og andre parametere som er ansvarlige for driftssikkerheten til rørledningene.

Blant metodene for å utføre feildeteksjon av rørledninger, kan man skille tykkelsesmålinger av rørlegemet og ultralydundersøkelse av rørlegemet og endene av røret for å identifisere defekter i langsgående og tverrgående orientering.

LEDENDE DOKUMENT

Dato for introduksjon 07/01/91

Dette veiledningsdokumentet etablerer en metodikk for manuell innkommende ultralydtesting (UT) av metallkvaliteten til kalddeformerte, varmedeformerte og varmdeformerte sømløse rør laget av karbon, legert og austenittisk stål som brukes til fremstilling av kjemikalier, olje og gass utstyr.

Veiledningsdokumentet gjelder rør med diameter 57 mm eller mer og veggtykkelse 3,5 mm eller mer.

Det er tillatt å bruke mekanisert ultralydtesting av rørmetall i henhold til instruksjoner utviklet av spesialiserte teknologiske organisasjoner.

Veiledningsdokumentet ble utviklet i samsvar med kravene i "Regler for design og sikker drift av trykkbeholdere", GOST 17410, OST 26-291, teknologiske instruksjoner TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. GENERELLE BESTEMMELSER

1.1. Ultralydtesting utføres for å identifisere indre og ytre defekter på rør som skjell, sprekker, solnedganger, delamineringer, hetter og andre uten å dechiffrere typen, formen og arten av de oppdagede defektene, og indikerer deres antall, dybde og betingede dimensjoner.

1.2. Behovet for ultralydtesting av rørmetall for forbrukere er etablert i følgende tilfeller:

ved tilførsel av rør som ikke har vært utsatt for hydrauliske tester og (eller) utskifting av kontrolltester med fysiske metoder i samsvar med instruksjonene i punkt 3.9 i "Regler for utforming og sikker drift av trykkbeholdere" og punkt 2.3.9 i OST 26-291;

ved bruk av rør produsert i henhold til tekniske krav uten bruk av ikke-destruktive testmetoder, for å vurdere kontinuiteten til metall- og sorteringsrør under hensyntagen til kravene i TU 14-3-460 og annen dokumentasjon som gir ultralydtesting, og deres etterfølgende bruk, for eksempel for damprørledninger og varmt vann;

ved innføring av innkommende ultralydtesting av rør på forbrukeranlegget etter beslutning fra design- eller teknologiavdelingen.

1.4. Ultralydtesting utføres etter eliminering av uakseptable defekter oppdaget under visuell inspeksjon.

1.5. Under inspeksjon er det ikke garantert påvisning av defekter i endedelene av røret i en lengde som tilsvarer halvparten av bredden (diameteren) av arbeidsflaten til omformeren.

1.6. Kontrolldokumentasjon som inneholder avvik fra kravene i dette veiledningsdokumentet eller inkluderer nye kontrollmetoder, må avtales med spesialiserte bransjeorganisasjoner (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura, etc.).

2. UTSTYR

2.1. Feildetektorer og omformere

2.1.1. Ved inspeksjon av rørmetall skal det brukes ultralydpulsdetektorer av typene UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM eller andre som oppfyller kravene i dette veiledningsdokumentet. For å kontrollere rør for delaminering er det tillatt å bruke ultralydtykkelsesmålere som "Quartz-6" eller andre.

2.1.2. Tykkelsesmålere og feildetektorer er underlagt obligatorisk statlig eller avdelingsverifisering en gang i året, så vel som etter hver reparasjon. Under verifisering må visuell inspeksjon og bestemmelse av de tekniske egenskapene til enhetene utføres i samsvar med de metodiske instruksjonene for verifisering og kravene i GOST 23667.

2.1.3. Feildetektorer må være utstyrt med separate kombinerte (PC) og skrå svingere med en ultralydstråleinngangsvinkel på 38° og 50° ved en frekvens på 2,5 og 5 MHz, som oppfyller kravene i GOST 23702.

Dødsonen bør ikke være mer enn:

8 mm - for skrå svingere med en inngangsvinkel på 38° og 50° ved en frekvens på 2,5 MHz;

3 mm - for skrå omformere med en inngangsvinkel på 38° og 50° ved en frekvens på 5 MHz og PC-omformere ved frekvenser på 2,5 og 5 MHz.

2.1.4. Når du bruker kontaktmetoden for ultralydtesting av rør med en ytre diameter på mindre enn 300 mm, må arbeidsflaten til transduseren tilsvare krumningen til overflaten til røret som testes. Dette oppnås ved å behandle overflaten på transduseren (vedlegg 1).

I stedet for overflatebehandling tillates bruk av stabiliserende støtter og fester (se vedlegg 1).

2.1.5. For å måle tykkelsen på rørveggen brukes tykkelsesmålere "Kvarts-6", UT-93P eller andre, som gir lignende målenøyaktighet, samt PC-omformere med en frekvens på 2,5; 5 eller 10 MHz.

2.2. Standard prøver

2.2.1. Settet med utstyr for å kontrollere og justere de grunnleggende parametrene til feildetektorer sammen med omformere bør inkludere et sett med standardprøver CO-1, SO-2 og SO-3 i samsvar med GOST 14782, standardprøver av bedriften (i henhold til terminologien til GOST 17410), og justeringsfliser for tykkelsesmåleren.

2.2.2. Standardprøver CO-1, CO-2, CO-3 brukes til å kontrollere og bestemme hovedkontrollparametrene:

dødsone;

ultralydstråle utgangspunkter;

omformer bom;

helningsvinkelen til den akustiske aksen til transduseren;

inngangsvinkelen til ultralydstrålen.

2.2.3. Standardprøver av bedriften brukes til å justere dybdemåleenheten og følsomheten til feildetektoren. Som standardprøve bruker virksomheten en del av et defektfritt rør (fig. 1), laget av samme materiale, samme standardstørrelse og med samme overflatekvalitet som det kontrollerte røret. Avviket av dimensjonene til standardprøver av bedriften (diameter, tykkelse) fra dimensjonene til det kontrollerte røret med ikke mer enn ±10% er tillatt. På de ytre og indre overflatene av prøven påføres kontrolldefekter (kunstige reflektorer) som rektangulære merker i henhold til GOST 17410.

2.2.4. Standardprøver av bedriften for å justere tykkelsesmåleren og følsomheten til en feildetektor med en PC-omformer er laget i trinn fra den tilsvarende rørdelen (fig. 2). Et flatbunnet hull av en gitt størrelse lages i prøven.

2.2.5. Standardprøver av virksomheten er delt inn i kontroll og arbeid.

Utstyret settes opp ved bruk av arbeidsprøver, og arbeidsprøver kontrolleres med kontrollprøver minst en gang i kvartalet. Hvis forskjellen i signalamplituder fra merkene og det flatbunnede hullet i arbeids- og kontrollprøvene overstiger ±2 dB, erstattes arbeidsprøven med en ny.

Anleggsstandard for skråningstransdusere

Merk stålkvaliteten, diameter (2 R), veggtykkelse S, rilledybde h

Enterprise Standard Sample for PC-konverterere

Merk stålkvalitet, diameter D, trinntykkelse (målt verdi)

3. FORBEREDELSE TIL KONTROLL

3.1. Generelle bestemmelser

3.1.1. Når du utfører kontroll, bør omgivelseslufttemperaturen i kontrollsonen være i området fra 5 til 40 °C, rørveggen - ikke mer enn 50 °C.

3.1.2. Når du utfører testing på et åpent sted på dagtid eller under sterk kunstig belysning, er det nødvendig å iverksette tiltak for å mørkne feildetektorens indikatorskjerm.

3.1.3. Ved inspeksjon skal det ikke utføres stripping og annet mekanisk arbeid som vanskeliggjør inspeksjon på inspiserte rør.

Det må sørges for praktisk tilgang til det kontrollerte røret.

3.2. Krav til feildetektorer

3.2.1. For å utføre innkommende ultralydtesting av rørmetall i henhold til GOST 20415, har feildetektorer som har gjennomgått teoretisk og praktisk opplæring i henhold til godkjent program, fått sertifikat for rett til å utføre ultralydtesting, og har en kvalifikasjon på minst 3. kategori som oppfyller kravene i "Unified Tariff and Qualification Directory of Works and Professions" må tillates arbeidere."

Vurdering av kvaliteten på rørmetall basert på resultatene av ultralydtesting må utføres av feildetektorer av minst 4. kategori.

3.2.2. Ultralydinspeksjon av rørmetall bør som regel utføres av et team på to feildetektorer, som vekselvis erstatter hverandre når de utfører inspeksjonsoperasjoner. Med en forsyningsspenning på opptil 36 V er det tillatt å utføre inspeksjon av en feildetektor.

3.2.3. Ultrasoniske inspeksjonsfeildetektorer må gjennomgå resertifisering, teoretisk og praktisk, på arbeidsstedet minst en gang i året. Hvis det er pause i arbeidet i mer enn 6 måneder, fratas feildetektorer retten til å utføre inspeksjoner inntil de består gjentatte tester, og i mer enn 1 år - til de gjennomgår et gjentatt opplæringskurs og resertifisering.

3.2.4. Arbeidet til feildetektorer under resertifisering kontrolleres på minst tre seksjoner av rør med defekter og dokumenteres i en protokoll.

Verifikasjonskommisjonen bør omfatte:

Leder for avdelingen for ikke-destruktive testmetoder (CDT, QT);

Leder for Laboratoriet for ikke-destruktive testmetoder;

ultralyd feildeteksjon ingeniør;

sikkerhetsingeniør; opplæringsingeniør.

En tilsvarende oppføring gjøres i feildetektorens sertifikat (innlegg) om bestått kvalifikasjonsprøve.

3.2.5. Arbeidet til hver feildetektor kontrolleres minst en gang i uken ved gjentatt selektiv ultralydinspeksjon av minst 5% av det totale antallet rør, men ikke mindre enn ett, kontrollert av ham per skift. Arbeidet kan kontrolleres av en skift senior feildetektor, en ingeniør eller en mer høyt kvalifisert feildetektor. Hvis det oppdages manglende feil, blir rørene inspisert på nytt i samme grad av en annen feildetektor.

Hvis tapte feil oppdages gjentatte ganger innen en måned av samme feildetektor, må det tas en beslutning om å frata ham retten til å kontrollere ved hjelp av ultralydmetoden inntil en ekstraordinær sertifisering er utført tidligst en måned etter tilleggsopplæring og industriell praksis .

3.3. Krav til kontrollområdet

3.3.1. Ultralydtesting bør utføres i verkstedet i et spesielt utpekt område eller område hvor rørene som overvåkes er plassert.

3.3.2. Ultralydtestområdet skal ha:

strømforsyningsspenning 220 (127) og 36 V med en frekvens på 50 Hz;

utstyr jording busser;

stativ eller vogner for feildetektorer;

stativer for rør.

3.3.3. I verksteder som produserer kjemisk og petrokjemisk utstyr, må det organiseres spesielle laboratorierom med ultralydtesting med et areal på minst 4,5 m2 for lagring av feildeteksjonsutstyr, standardprøver, utstyr, verktøy og hjelpematerialer, samt for å utføre forberedende, justerings- og reparasjonsarbeid - for hver ansatt i henhold til kravene i SN 245-71.

3.3.4. I laboratorierommet til ultralydtestanlegget bør det være:

ultralydfeildetektorer med sett med standard transdusere, standard- og testprøver;

AC-forsyning med en frekvens på 50 Hz og spenning på 220 (127) og 36 V;

ladere type AZU-0.4 eller andre;

spenningsstabilisator når nettverksspenningssvingninger overstiger pluss 5 eller minus 10 % av den nominelle verdien;

snelle med bærbar nettverkskabel;

bakke buss;

et sett med rørlegger- og måleverktøy;

kontaktmedium og rengjøringsmateriale;

arbeidsbord;

stativer og skap for oppbevaring av utstyr og materialer.

3.4. Overflateforberedelse under kontroll

3.4.1. Rør må rengjøres for støv, slipepulver, smuss, oljer, maling, avskallinger og andre overflateforurensninger og nummereres. Skarpe kanter i enden av røret skal ikke ha grader.

3.4.2. Det skal ikke være bulker, hakk, skjæremerker, lekkasjer, sprut av smeltet metall eller andre overflateujevnheter på de ytre overflatene av rørene.

Dersom det benyttes mekanisk bearbeiding må overflaten ha en ruhet Rz? 40 - i henhold til GOST 2789.

3.4.3. Kvalitetskontrollen av overflatebehandling skal kontrolleres av teknisk kontrolltjenestearbeidere. Det anbefales å lage prøver av overflaterengjøring.

Rørene presenteres for feildetektoren fullt klargjort for inspeksjon.

3.4.4. For å sikre akustisk kontakt mellom overflatene på transduseren og produktet, anbefales det å bruke kontaktmediene spesifisert i referansevedlegg 2. Det er også mulig å bruke teknisk vaselin, maskinolje, teknisk glyserin med påfølgende fjerning fra overflaten. av rørene.

Ved forhøyede temperaturer eller stor krumning av overflaten til de kontrollerte rørene bør et kontaktmedium med tykkere konsistens brukes. Ved lave temperaturer anbefales det å bruke autolu eller transformatorolje.

3.5. Velge kontrollparametere og sette opp feildetektoren

3.5.1. Valget av kontrollparametere avhenger av rørets ytre diameter og veggtykkelsen. Ultralydtestparametere er:

omformer utgangspunkt og bom;

ultrasonisk stråle inngangsvinkel;

Driftsfrekvens;

ekstrem følsomhet;

måte å lyde på;

hastighet, skannetrinn.

Hovedparametrene for ultralydtesting av rørmetall er gitt i tabellen.

3.5.2. Utgangspunktet for ultralydstrålen og transduserbommen bestemmes ved å bruke standard CO-3-prøven - i henhold til GOST 14782.

3.5.3. Innsettingsvinkelen til ultralydstrålen måles ved å bruke skalaen til standardprøven SO-2-i henhold til GOST 14782. For transdusere med en akustisk aksetiltvinkel på 30° og 40°, bør innsettingsvinkelen være 38 ± 2° og 50 ± 2°, henholdsvis.

3.5.4. For å sikre akustisk kontakt mellom transdusere med en buet arbeidsflate (klausul 2.1.4) med den flate overflaten til standardprøvene CO-2 og CO-3, et tykkere kontaktmedium eller et avtagbart lokalt bad med en vegghøyde på 2 - 3 mm burde bli brukt.

3.5.5. Å sette opp en feildetektor med en omformer inkluderer innstilling av driftsfrekvens, innstilling av dybdemåler, innstilling av kontrollsone, maksimal følsomhet og kontroll av dødsonen.

3.5.6. Driftsfrekvensen stilles inn ved å slå på de tilsvarende knappene på topppanelet (feildetektorer UD-11PU, UD2-12, etc.), ved å koble til kretser som tilsvarer gitt frekvens og omformer (feildetektorer DUK-66PM, DUK-66P ) eller på andre måter i samsvar med instruksjonene for bruk av enheten.

Parametere for ultralydtesting

Rørdiameter, mm	Veggtykkelse, mm	Inngangsvinkel	Frekvens, MHz	Lydmetode
				Direkte og en gang reflektert stråle
St. 75 til 100				Enkel og dobbel reflektert stråle
				Direkte og enkeltreflektert stråle (for tykkelser opptil 8 mm er testing med en enkelt og dobbeltreflektert stråle tillatt)
St. 100 til 125
	St. 12 til 18
St. 125 til 150
	St. 14 til 24
St. 150 til 175
	St. 16 til 32
St. 175 til 200
	St. 20 til 36
St. 200 til 250
St. 250 til 300
St. 300 til 400
St. 400 til 500

Innstilling av kontrollsone for tilt-transdusere

a - for langsgående risiko; b - i henhold til ringrisiko; c - oscillogrammer

Ved bruk av fremmedfeildetektorer, tykkelsesmålere og omformere er det i stedet for driftsfrekvensen på 2,5 og 5 MHz tillatt å bruke frekvenser på henholdsvis 2 og 4 MHz.

3.5.7. Dybdemåleanordningen for feildetektoren for den skrå svingeren justeres i henhold til standardbedriftsprøven (se figur 1) med rektangulære merker på prøvens ytre og indre overflate. Begynnelsen av skalaen justeres i henhold til koordinatene til merkene ( S, L 1), når det høres med en direkte stråle (fig. 3), justeres enden av skalaen i henhold til koordinatene (2) S, L 2), merker på den ytre overflaten når de høres av en en gang reflektert stråle. Enden av skalaen kan justeres i henhold til merket på den indre overflaten når den høres av en dobbeltreflektert stråle (koordinater 3 S, L 3).

Sette opp en dybdemåleenhet etter koordinater S, L(henholdsvis Y, X i en feildetektor) utføres separat for langsgående og ringformede merker på prøven.

3.5.8. Justering av dybdemåleren til feildetektoren og tykkelsesmåleren ved lyding med PC-svinger utføres i henhold til standard trinnvis bedriftsmodell (se figur 2) med kjente veggtykkelser. Begynnelsen av skalaen justeres med koordinat S o lik den mindre veggtykkelsen; slutten av skalaen justeres i henhold til koordinaten S, lik den større veggtykkelsen. Det anbefales å installere PC-transduseren på en slik måte at de akustiske aksene til begge piezoplatene er plassert i rørets aksiale plan. Oppsettsprosedyren er beskrevet i bruksanvisningen for enhetene.

3.5.9. Kontrollsonen for skråtransdusere stilles inn ved hjelp av ekkosignaler fra merkene. Når du sender en direkte og en gang reflektert stråle, settes forkanten av strobepulsen til høyre for sonderingssignalet, og bakkanten kombineres med forkanten av ekkosignalet 2 fra merket på den ytre overflaten (se Fig. 3).

Ved sondering av rørveggen med en og to ganger reflektert stråle, kombineres forkanten av strobepulsen med ekkosignal 1 fra merket på innsiden, og bakkanten kombineres med ekkosignal 3 fra samme. merke, mottatt av den dobbeltreflekterte strålen.

3.5.10. For en PC-omformer bør kontrollsonen settes mellom sonderingssignalet og bunnekkosignalet 2 (fig. 4). Ekko 3 fra det flate bunnhullet vil være plassert i midten av kontrollsonen (0,5 S).

Det er tillatt å installere en kontrollsone mellom tilstøtende bunnsignaler ved flere refleksjoner fra rørveggen, for eksempel sone 2 S - 3S(se tegning 4c).

3.5.11. Den maksimale følsomheten til en feildetektor med en omformer bør justeres i henhold til rektangulære merker i en standard bedriftsprøve (se figur 1). Dybden på hakkene skal settes som en prosentandel av rørets veggtykkelse fra neste rad - i henhold til GOST 17410: 3, 5, 7, 10, 15%. Den spesifikke dybdeverdien må fastsettes av de tekniske spesifikasjonene for rørene. I mangel av tekniske krav anbefales det å benytte standarder for vurdering av kontinuitet i rørveggen i henhold til vedlegg 3.

Ekkosignaler fra kontrollmerker i prøven skal monteres på feildetektorskjermen med en høyde på minst 30 mm.

3.5.12. Følsomheten justeres slik at amplituden til ekkosignalene fra de interne og eksterne merkene plassert i kontrollsonen ikke avviker med mer enn 3 dB. Hvis denne forskjellen ikke kan kompenseres med en elektronisk enhet eller metode, utføres rørinspeksjon ved å justere følsomheten separat for den direkte og reflekterte strålen.

3.5.13. Den maksimale følsomheten til kontrollen for å oppdage delamineringer justeres ved hjelp av et flatbunnet hull plassert på en dybde på 0,5 S i et standardeksempel på en bedrift (se figur 1). Diameteren bestemmes fra følgende serie - i henhold til GOST 17410: 1.1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2 mm (ekvivalente arealer på henholdsvis 1; 2; 3; 5; 7; 10; 15; 20; 30 mm). Den spesifikke diameterverdien må fastsettes av de tekniske spesifikasjonene for rør, kravene til tegninger og annen dokumentasjon. I mangel av tekniske krav anbefales det å anvende standarder for vurdering av kontinuitet i henhold til vedlegg 3.

Stille inn kontrollsonen for PC-omformeren

a - lyddiagram; b, c - signaloscillogrammer

Ordning for kontroll av rør for delaminering

a - diagram av transduserens bevegelse; b - signaloscillogram

Amplituden til ekkosignalet fra det flatbunnede hullet må stilles inn på feildetektorskjermen med en høyde på minst 30 mm, mens det tas hensyn til den aksepterte posisjonen til kontrollsonen på feildetektorskjermen i henhold til punkt 3.5 .10.

3.5.14. Når du søker etter defekter, still inn søkefølsomheten med ATTENUATION-knappene (knappene) 6 dB mindre (i verdi).

3.5.15. Riktig innstilling av maksimal følsomhet for feildetektoren med en omformer bør kontrolleres hver gang utstyret slås på, så vel som etter hver driftstime.

Kontroller egenskapene til omformeren ved å bruke standardprøver CO-2, CO-3 minst to ganger i skiftet ettersom omformeren slites ut.

3.5.16. Etter innstilling av maksimal følsomhet bør dødsonen kontrolleres ved å identifisere hull med en diameter på 2 mm i en standard CO-2-prøve, plassert på dybder på 3 og 8 mm i samsvar med kravene i punkt 2.1.3. Hvis de spesifiserte hullene ikke oppdages, er det nødvendig å gjenta den maksimale følsomhetsinnstillingen i samsvar med avsnittene. 3.5.11 - 3.5.13 eller bytt ut omformeren.

3.5.17. Skannehastigheten til røroverflaten med transduseren bør ikke være mer enn 100 mm/s, skannetrinnet (mellom tilstøtende baner) bør ikke være mer enn halvparten av størrelsen på den piezoelektriske platen i svingeren som brukes.

Det er tillatt å bruke andre skannemoduser dersom de er spesifisert i de tekniske kravene til rør.

4. ULTRALYDSTYRING

4.1. Generelle bestemmelser

4.1.1. Ved ultralydtesting av rør bør følgende lydretninger brukes:

1) kordal, vinkelrett på generatrisen til sylinderen, - for å identifisere langsgående orienterte defekter: riper, grader, sprekker, etc.;

2) langs generatrisen - for å identifisere tverrorienterte defekter: sprekker, hulrom, etc.;

3) radial, langs radius, - for å identifisere delamineringer, solnedganger, og også for å måle veggtykkelse.

4.1.2. Kontinuiteten til rørveggene overvåkes ved hjelp av puls-ekko-metoden ved bruk av en kombinert transduserkoblingskrets i kontaktversjonen. Under testprosessen utføres transduserens tverrgående bevegelse i lengderetningen med en hastighet på ikke mer enn 100 mm/s med et trinn mellom tilstøtende banelinjer på ikke mer enn halvparten av størrelsen på det piezoelektriske elementet.

4.1.3. Et eksempel på å bestemme kompleksiteten av rørinspeksjon er gitt i vedlegg 4.

4.2. Metode for overvåking av langsgående defekter

4.2.1. For å identifisere langsgående orienterte defekter, bør akkordsoning brukes med en skrånende transduser når den flyttes vinkelrett på sylinderens generatrise langs hele den ytre overflaten av røret i én retning, og ved endene av rørene - i en lengde lik. to ganger veggtykkelsen, men ikke mindre enn 50 mm, i to motsatte retninger.

Kontrollparametere velges i henhold til tabellen.

Sounding utføres av en direkte og en gang reflektert stråle. Hvis det er forstyrrende signaler i kontrollområdet med en direkte stråle, er det tillatt å lyde en og to ganger med en reflektert stråle.

4.2.2. Maksimal følsomhet justeres i henhold til langsgående merker med dybde h i standardmodellen til bedriften (se figur 1) i samsvar med kravene i paragrafene. 3.5.11 - 3.5.12.

4.2.3. Diagrammet over transduserens bevegelser langs overflaten av røret er vist i fig. 6a. Det anbefales å flytte transduseren langs en bue i sektorer 100 - 150 mm lange, avhengig av diameteren på røret, etterfulgt av å rotere røret til riktig vinkel for å kontrollere neste sektor.

4.3. Metodikk for overvåking av tverrfeil

4.3.1. For å identifisere tverrorienterte defekter, bør sondering brukes langs generatrisene til sylinderen langs den ytre overflaten av røret i én retning, og ved endene av rørene - i en lengde lik to ganger veggtykkelsen, men ikke mindre enn 50 mm, i to motsatte retninger. Kontrollparametere velges i henhold til tabellen. Sounding utføres med en direkte og en gang reflektert stråle, og i nærvær av forstyrrende signaler i kontrollsonen - med en direkte stråle, en og to ganger reflektert.

Inspeksjonsordninger for rørvegg

a - for langsgående defekter; b - for tverrgående defekter

4.3.2. Maksimal følsomhet justeres i henhold til tverrgående spor med dybde h i standardmodellen til bedriften (se figur 1) i samsvar med kravene i paragrafene. 3.5.11 - 3.5.12.

4.3.3. Diagrammet over transduserens bevegelser langs overflaten av røret er vist i fig. 6b.

4.4. Delamineringskontrollteknikk

4.4.1. Endeseksjonene til rør som skal sveises med en veggtykkelse på minst 10 mm over en lengde lik to ganger veggtykkelsen, men ikke mindre enn 50 mm, er underlagt kontroll for å identifisere delamineringer og solnedganger. Sonding utføres i radiell retning av en PC-transduser med en frekvens på 2,5 eller 5,0 MHz, og transduseren er installert på en slik måte at de akustiske aksene til begge piezoplatene er plassert i rørets aksiale plan.

4.4.2. Maksimal følsomhet justeres ved hjelp av et flatbunnet hull med en diameter på d i standardmodellen til foretaket (se figur 2) i samsvar med kravene i punkt 3.5.13.

4.4.3. Diagrammet over transduserens bevegelser langs overflaten av røret er vist i fig. 5. I fravær av delaminering observeres kun bunnsignal 1 fra den indre overflaten av røret på feildetektorskjermen. Ved delaminering vises signal 2 fra defekten før bunnsignalet, mens bunnsignalet avtar eller forsvinner helt.

4.4.4. Dimensjonene og konfigurasjonen av delamineringene bestemmes av den konvensjonelle grensen. Den konvensjonelle grensen antas å være linjen som tilsvarer posisjonen til senteret av transduseren over defekten, ved hvilken signalamplituden avtar til et nivå på 15 mm, tilsvarende 0,5 amplitude fra det flatbunnede hullet.

Ved å skissere en konvensjonell grense på overflaten av røret, bestemmes dimensjonene til delamineringen og dens nominelle areal.

4.5. Feilregistrering

4.5.1. Når et ekkosignal vises i kontrollsonen, måles følgende egenskaper:

reflektor plassering koordinater;

reflektert signal amplitude;

betinget lengde på defekten langs eller på tvers av røraksen.

Plasseringen av uakseptable defekter er merket på overflaten av røret, som indikerer dybden.

De spesifiserte egenskapene bestemmes ved hjelp av en feildetektor konfigurert i samsvar med paragrafene. 3.5.11 - 3.5.13.

4.5.2. Reflektorkoordinatene "Du" og "Dx" bestemmes ved hjelp av feildetektorens dybdemåler i henhold til feildetektorens bruksanvisning ved hjelp av en skala på skjermen (DUK-66PM) eller på en digital indikator (UD2-12).

4.5.3. Signalamplituden måles ved høyden på pulsen på skjermen i mm eller mengden signaldemping i dB til et nivå på 30 mm.

4.5.4. Den betingede lengden til reflektoren måles av lengden på svingerens bevegelsessone langs røraksen ved detektering av langsgående defekter eller langs en sirkelbue ved detektering av tverrgående defekter, innenfor hvilken ekkosignalet endres fra maksimalverdien til nivået. på 15 mm, tilsvarende halvparten av amplituden til signalet fra merket (se avsnitt 3.5.11).

4.5.5. Defekter hvis signalamplituder overstiger nivået på 15 mm på feildetektorskjermen er registreringspliktige, dvs. nivå 0,5 amplitude fra en gitt kontrollreflektor: merker, flatbunnet hull.

4.5.6. Ekko fra defekter må skilles fra forstyrrende signaler.

Årsakene til utseendet på forstyrrende (falske) signaler kan være:

ujevnhet i røroverflaten, som får omformeren til å svinge og utseendet til et luftgap under omformeren;

overflødig kontaktmedium;

merker og fremspring på rørets endeflater;

dihedral vinkel på prismet (med en liten bom på svingeren);

PC-konverteringsforsinkelseslinje.

Forstyrrende signaler forårsaket av forstyrrelse av akustisk kontakt eller refleksjoner fra hjørnene og grensene til transduserens forsinkelseslinje utmerker seg ved det faktum at når transduseren beveger seg, beveger de seg ikke langs skannelinjen på feildetektorskjermen.

Kildene til signaler som beveger seg langs skannelinjen bestemmes ved å måle koordinatene Dx, Du til reflektorer og deres analyse.

A - punkt tillatt defekt, amplituden til signalet som ikke overstiger amplituden fra kontrollreflektoren (merker, flatbunnet hull);

D - punkt uakseptabel defekt, signalamplituden fra hvilken overstiger amplituden fra kontrollreflektoren;

BD - en utvidet (uavhengig av lengde) uakseptabel defekt, hvor signalamplituden overskrider amplitudenivået (30 mm) fra kontrollreflektoren eller en utvidet uakseptabel defekt, hvis signalamplituden overstiger nivået på 0,5 amplitude (15 mm) fra kontrollreflektoren, og omfanget overstiger tillatt verdi for langsgående og tverrgående defekter (vedlegg 3);

BA - en utvidet tillatt defekt, hvor signalamplituden overstiger nivået på 0,5 amplitude (15 mm) fra kontrollreflektoren, og den betingede utstrekningen ikke overstiger den tillatte verdien for langsgående og tverrgående defekter; eller en utvidet (uavhengig av lengde) defekt, hvor signalamplituden ikke overstiger nivået på 0,5 amplitude fra kontrollreflektoren;

P - delaminering eller annen defekt (solnedgang, ikke-metallisk inkludering), amplituden til signalet som overstiger amplituden fra kontrollreflektoren (flatbunnet hull);

RA - delaminering eller annen tillatt defekt, amplituden til signalet som ikke overstiger amplituden fra kontrollreflektoren (ved overvåking av RS med en omformer).

4.5.8. Etter bokstavbetegnelsen på defekten skal følgende angis:

dybden av defekten fra overflaten;

betinget lengde (for defekter av type BD, BA);

betinget (ekvivalent) område (for defekter av type P, RA).

4.6. Metode for å kontrollere veggtykkelse

4.6.1. Kontroll av rørveggtykkelse utføres ved hjelp av ultralydtykkelsesmålere (klausul 2.1.5) og PC-omformere. Det er tillatt i noen tilfeller (utilstrekkelig følsomhet av tykkelsesmåleren, tilstedeværelse av sømmer i metallet, forårsaker falske målinger, etc.) å bruke ultralydfeildetektorer av typen UD2-12 med en digital indikasjon av måleresultatene for å måle tykkelse.

Valg av omformertype og driftsfrekvens avhenger av rørets veggtykkelse og stålkvalitet, krumning og ruhet på kontaktflaten. Prosedyren for å velge en spesifikk svinger er spesifisert i bruksanvisningen for tykkelsesmåleren.

4.6.2. Veggtykkelsesmålinger utføres på seksjoner av røret spesifisert i de tekniske kravene (se vedlegg 3).

4.6.3. Ved måling av PC-tykkelse må transduseren installeres på overflaten av røret (klausul 3.5.8); Som regel bør de akustiske aksene til begge piezoelektriske platene være i rørets aksiale plan.

5. EVALUERING AV ULTRALYD KONTROLLRESULTATER

5.1. Basert på resultatene av måling av rørveggtykkelsen gis det en konklusjon om samsvar med kravene spesifisert i tekniske spesifikasjoner for rør eller annen teknisk dokumentasjon.

5.2. Vurdering av rørmetallkontinuitet basert på ultralydkontrollresultater utføres i henhold til kravene fastsatt i standarder eller tekniske spesifikasjoner for rør.

5.3. I mangel av tekniske krav til vurdering av rørkvalitet i standarder, spesifikasjoner, tegninger, anbefales det å anvende forskriftskrav i henhold til vedlegg 3.

6. RESULTATER FOR VANNINGSKONTROLL

6.1. Resultatene av ultralydtesting av rør skal registreres i loggboken, i konklusjonen, og om nødvendig i kontrollkortet.

6.2. Loggen skal vise:

Ordrenummer;

nummeret på det kontrollerte røret;

rørdimensjoner og materiale;

standard, spesifikasjoner for rør;

teknisk dokumentasjon om ultralydtesting;

dybde på merke for innstilling av følsomhet (se vedlegg 3);

området av det flatbunnede hullet i prøven (se vedlegg 3);

type ultrasonisk feildetektor og tykkelsesmåler;

svingertype og inngangsvinkel;

driftsfrekvens for ultralydvibrasjoner.

Et eksempel på utfylling av logg og tegning av kontrollkort er gitt i vedlegg 5.

6.3. Anbefalt form for konklusjon basert på resultatene av ultralydtesting er gitt i vedlegg 6. Om nødvendig er det tillatt å gi en konklusjon for et parti rør av samme standardstørrelse, samme stålkvalitet (med liste over avviste) rør festet og en forkortet oversikt over defekter i samsvar med punktene 4.5.7, 4.5.8).

7. SIKKERHETSINSTRUKSJONER FOR ULTRALYDKONTROLL

7.1. Når du utfører arbeid med ultralydtesting, må feildetektoren styres av "Regler for teknisk drift av elektriske forbrukerinstallasjoner" og "Sikkerhetsregler for drift av elektriske forbrukerinstallasjoner", godkjent av USSRs statlige energitilsynsmyndighet den 21. desember 1984, samt GOST 12.2.007.0 “Elektriske produkter. Generelle sikkerhetskrav" og GOST 12.2.007.14 "Kabler og kabelbeslag. Sikkerhetskrav".

7.2. Personer over 18 år som har gjennomgått opplæring i sikkerhetsregler (med oppføring i journal) og som har sertifikat for testkunnskap om ovennevnte regler (punkt 7.1), samt produksjonsinstrukser til virksomheten og denne veiledningsdokument får lov til å arbeide med ultralydtesting.

7.3. Sikkerhetsopplæring gjennomføres i henhold til prosedyre fastsatt ved virksomheten.

7.4. Brannsikkerhetstiltak utføres i samsvar med kravene i "Standard Fire Safety Rules for Industrial Enterprises", godkjent av GUPO til USSR Ministry of Internal Affairs i 1975 og GOST 12.1.004 "Brannsikkerhet. Generelle Krav".

7.5. Før feildetektoren slås på, må feildetektoren sikre at det er pålitelig jording. Jording av feildetektoren i verkstedet må utføres i samsvar med kravene i GOST 12.1.030 "SSBT. Elektrisk sikkerhet. Beskyttende jording, jording."

Jording av ultralydfeildetektorer utføres av en spesiell leder av en bærbar ledning, som ikke samtidig skal tjene som en leder for driftsstrøm. Som jordingsleder bør du bruke en egen kjerne i felles kappe med fasetråden, som skal ha samme tverrsnitt som den.

Det er forbudt å bruke den nøytrale ledningen til jording. Lederne av ledninger og kabler for jording må være kobber, fleksible, med et tverrsnitt på minst 2,5 mm.

7.6. Stikkontakter for bærbare elektriske apparater må være utstyrt med spesielle kontakter for tilkobling av en jordingsleder. I dette tilfellet må utformingen av pluggforbindelsen utelukke muligheten for å bruke strømførende kontakter som jordingskontakter. Tilkoblingen av jordingskontaktene til støpselet og stikkontakten må utføres før de strømførende kontaktene kommer i kontakt; avstengningsrekkefølgen skal reverseres.

7.7. Feildetektoren kobles til strømforsyningen og kobles fra av vakthavende elektriker. Ved spesialutstyrte stolper kan en feildetektor koble til feildetektoren.

7.8. Det er strengt forbudt for feildetektorer å arbeide under løftemekanismer, på ustabile ustabile strukturer og på steder hvor det er mulig å skade strømforsyningens ledninger til feildetektorer.

7.9. Når du bruker løftemekanismer i kontrollområdet, må kravene i "Regler for design og sikker drift av løftekraner" godkjent av USSR State Mining and Technical Supervision Authority i 1969 tas i betraktning.

7.12. I støyende verksteder er det nødvendig å bruke personlig støybeskyttelsesutstyr - støydempere - i samsvar med GOST 12.4.051.

7.13. Om mulig bør arbeidsplassene til feildetektorer fikses. Hvis sveising eller annet arbeid som involverer sterkt lys utføres i en avstand på mindre enn 10 m fra inspeksjonsstedet, er det nødvendig å installere skjold.

7.14. Tilbehør som brukes av feildetektoren: oljere, rengjøringskluter og papir - må oppbevares i metallbokser.

7.15. Når du utfører ultralydtesting, bør du bli veiledet av "Sanitære normer og regler når du arbeider med utstyr som skaper ultralyd overført ved kontakt til hendene på arbeidere," nr. 2282-80, godkjent av Chief State Sanitary Doctor of RSFSR i desember 29, 1980.

7.16. I henhold til kravene til sanitære normer og regler nr. 2282-80 og ordre nr. 700 av 19. juni 1984 fra USSRs helsedepartement, må feildetektorer som kommer inn i arbeid gjennomgå en obligatorisk medisinsk undersøkelse. Innleid personell må gjennomgå periodisk (en gang i året) medisinsk undersøkelse.

7.17. Etter større og forebyggende reparasjoner må feildetektorer med transdusere kontrolleres for tillatte ultralydfeltnivåer - i samsvar med GOST 12.1.001. I dette tilfellet bør parametrene til ultralydfeltet som virker på hendene til feildetektoren ikke overskride verdiene gitt i sanitære normer og regler nr. 2282-80. Resultatene av målinger av ultralydfeltparametere må dokumenteres i en protokoll i skjema 334, godkjent etter ordre fra USSR Health Ministry datert 4. oktober 1980 nr. 1030.

7.18. Ultralydtestområdet må også oppfylle kravene i sanitære standarder og forskrifter nr. 2282-80, samt GOST 12.1.005 og GOST 12.1.007.

7.19. For å beskytte hendene mot eksponering for kontaktmedier og ultralyd under kontaktoverføring, må feildetektorer fungere i votter eller hansker som ikke lar kontaktmedier passere gjennom.

I dette tilfellet er det nødvendig å bruke to par hansker: ytre - gummi og indre - bomull eller to-lags i henhold til GOST 20010.

7.20. I de kalde og overgangsperioder av året skal feildetektorer utstyres med varme kjeledresser i henhold til standardene fastsatt for en gitt klimasone eller produksjon.

METODER FOR SAMLING AV OMFORMER OG RØRFLATER

1. Transduser overflatebehandling

For å sikre pålitelig kontakt, behandles transduserens arbeidsflate for å matche den korresponderende overflaten til det kontrollerte røret. Det anbefales å ha et sett med transdusere som dekker området av rørdiametre med et intervall på ±10 % (for for eksempel med transduseroverflateradier på 31, 38, 46 mm, utvalget av kontrollerte rør fra 57 til 100 mm).

For å markere kroppen (prisme) til transduseren, er det tilrådelig å lage gjennomsiktige maler (fra plexiglass) med merker (fig. 1a) som tilsvarer helningsvinklene til svingerens akustiske akse (30° og 40°). På transduserprismet trekkes en linje gjennom inngangspunktet tilsvarende vinkelen a til den akustiske aksen (se fig. 1b). Malen påføres transduserkroppen, og den akustiske aksen til transduseren må falle sammen med den tilsvarende linjen på malen (se fig. 1c). Deretter markeres en bue med radius på svingeren R. Til å begynne med behandles prismet med en fil eller på et smergelhjul, og deretter avsluttes overflaten med sandpapir, som legges på et rørstykke. Nøyaktigheten av etterbehandling kontrolleres ved hjelp av en mal.

Gjenta operasjonene ovenfor etter hvert som omformeren slites ut.

2. Bruk av stabiliserende støtter

Ved testing langs en sylindrisk overflate er bruk av stabiliserende støtter (fig. 2) montert på transduseren tillatt. Dimensjonene på støttene avhenger av typene og størrelsene på omformerne som brukes.

Opplegg for merking og etterbehandling av omformerens overflate

a - mal; b - kropp (prisme); c - merkediagram; g - etterbehandling

Støtte for tilt-transdusere

Omtrentlig dimensjoner, mm:

EN? H; I =b + 2; MED = 8 ? 12; S = 2 ? 3; r = 5 ? 7

n= 4 ? 15 (avhengig av omformertype);

a - skisse av støtten;

b - støtte installasjonsdiagram

Støtte rekkevidde (str h) i forhold til overflaten til transduseren beregnes ved hjelp av formelen:

Hvor R- ytre radius av røret;

r- støtteradius;

n- omformerbom;

s- tykkelse på støtteveggen.

Regneeksempel.

Ved inspeksjon av et rør med en diameter på 60 mm og dimensjoner r= 6 mm, n= 12 mm, s= 2 mm, offset h= 1 mm.

Det er tillatt å bruke støtter av andre design som sikrer den nødvendige posisjonen til transduseren, for eksempel dyser laget av slitesterkt materiale (fluorplast, caprolon, etc.)

VEDLEGG 2

Informasjon

typer kontaktmedier

1. Kontaktmedium til Chernivtsi Machine-Building Plant oppkalt etter. Dzerzhinsky (forfatterbevis nr. 188116).

1.1. Kontaktmediet er en vandig løsning av polyakrylamid og natriumnitritt i følgende forhold (%):

1.2. Matlagingsmetode

I et kar med et volum på ca. 10 liter, utstyrt med en rører med en vinkelhastighet på 800 - 900 rpm, fylles 4 liter vann og 1,5 kg 8% teknisk polyakrylamid og omrøres i 10 - 15 minutter til en homogen løsning er oppnådd.

Tilsett deretter 600 ml 100 % natriumnitrittløsning.

2. Kontaktmedium basert på karboksymetylcellulose (forfatterbevis nr. 868573).

2.1. Kontaktmediet er en vandig løsning av CMC, syntetisk såpe og glyserin - i henhold til GOST 6259 i følgende forhold (%):

Industrien produserer karboksymetylcellulose kvaliteter 85/250, 85/350 og andre - i henhold til MRTU 6-05-1098 i finkornet, fibrøs og pulveraktig tilstand.

2.2. Kontaktmediet fremstilles ved å røre karboksymetylcellulose i vann i 5-10 minutter, deretter holdes løsningen i 5-6 timer til CMC er fullstendig oppløst.

Merk. Forbruket av enhver type kontaktmedium er ca. 0,3 kg per 1 m 2 rør.

FORSKRIFTER TIL RØR FOR ULTRALYDKONTROLL OG VURDERING AV METALL KONTINUITET

De angitte forskriftskravene kan benyttes til ultralydkontroll av rør i mangel av tekniske krav i standarder, tekniske spesifikasjoner eller annen forskriftsmessig og teknisk dokumentasjon.

Kontrollobjektet er rør laget av karbon og legert stålkvaliteter St3, 20, 15GS, 15XM, 12Х11В2МФ, etc.

Tekniske krav

1. Kontrollomfang

1.1. Inspeksjon av langsgående og tverrgående defekter utføres i én retning med skrå svingere, tverrbølger, i et volum på 100 % ved endene av rør over en lengde lik to ganger tykkelsen, men ikke mindre enn 50 mm, i to motsatte retninger .

Kontroll av delamineringer ved endene av rør med en lengde lik to ganger tykkelsen, men ikke mindre enn 50 mm, utføres med PC-omformere (langsgående bølger).

1.2. Veggtykkelseskontroll utføres i endene av rørene og i midtdelen på fire punkter langs rørets omkrets i trinn på 90°.

2. Kontrollfølsomhet

2.1. Følsomhet ved testing med tverrgående bølger justeres i henhold til rektangulære merker - i henhold til GOST 17410, med en dybde på 10% av den nominelle rørveggtykkelsen, men ikke mer enn 2 mm, en bredde på 1,5 mm, en lengde på 100 mm.

2.2. Følsomhet ved testing med langsgående bølger justeres ved hjelp av en flatbunnet reflektor - i henhold til GOST 17410:

med en diameter på 3,0 mm (areal 7 mm 2) - for rørveggtykkelse opptil 10 mm;

med en diameter på 3,6 mm (areal 10 mm 2) - for rørveggtykkelse over 10 mm til 30 mm;

med en diameter på 5,1 mm (areal 20 mm 2) - for rørveggtykkelse over 30 mm.

3. Evaluering av kontrollresultater

3.1. Utillatte mangler inkluderer:

punkt- og utvidede defekter, hvor signalamplituden overstiger kontrollnivået (30 mm);

utvidede langsgående defekter med en reflektert signalamplitude på mer enn 0,5 amplitude fra kontrollmerket, hvis nominelle lengde er mer enn 100 mm for rør med en diameter på over 140 mm og mer enn 65 mm for rør med en diameter på 57 til 140 mm;

utvidede tverrdefekter med en reflektert signalamplitude på mer enn 0,5 amplitude fra kontrollmerket, hvis betingede lengde langs buen til den ytre overflaten er mer enn 50 mm.

Merk. Vurderingen av dybden av riper og den betingede lengden av langsgående og tverrgående defekter er gitt på grunnlag av standardene til "Teknologiske instruksjoner for ultralydkvalitetskontroll av rørmetall" VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980, avtalt med TsNIITmash, Moskva, 1980 , og VNITI, Dnepropetrovsk, 1980., beregnet for evaluering av rør produsert i samsvar med GOST 8731 og brukt til produksjon av damp- og varmtvannsrørledninger som rører PPR-600-ovnen i stedet for rør med tekniske krav i henhold til TU 14- 3-460.

3.2. Utillatte delamineringer inkluderer defekter hvis signalamplitude overstiger signalamplituden (30 mm) fra en flatbunnet reflektor.

3.3. Maksimale avvik i rørveggtykkelse bør ikke overstige:

15%, -10% - for rør med en diameter på opptil 108 mm;

20%, -5% - for rør med diameter over 108 mm.

Merk. Avvik i tykkelse er angitt i henhold til kravene i TU 14-3-460.

VEDLEGG 4

BESTEMMELSE AV KONTROLLENS ARBEIDSINTENSITET

Kompleksiteten ved ultrasonisk rørinspeksjon inkluderer tid brukt på overvåking av langsgående og tverrgående defekter, delamineringer i endene av rør og måling av veggtykkelse.

Den estimerte tiden for å flytte svingeren avhenger av hastigheten og skannetrinnet og bestemmes av formelen:

Hvor D- ytre diameter på røret, mm;

L- rørlengde, mm;

l o - lengden på rørseksjonen som skal kontrolleres for delaminering, mm;

v- skannehastighet, mm/s;

t- skannetrinn, mm.

Tatt i betraktning implementeringen av hjelpeoperasjoner (oppsett av en feildetektor, måling og merking av feil, registrering av inspeksjonsresultater, etc.), kreves det ekstra tid (opptil 20 - 30% av den beregnede). Dermed er den totale tiden for rørinspeksjon:

T = (1,2 ? 1,3)T o.

For eksempel for å kontrollere et rør med en diameter på 108 mm, en veggtykkelse på 10 mm og en lengde på 3 m (med l o = 50 mm, v= 80 mm/s, t= 6 mm) beregnet tid T o = 69 min, total arbeidsintensitet T= 83 - 90 min.

Måling av veggtykkelse krever omtrent 1 minutt for hvert punkt (måling av fire punkter i tre seksjoner - 12 minutter).

VEDLEGG 5

Journal of Ultrasonic Pipe Inspection

Best.nr.

Standard, TU

stålkvalitet

Rørlengde, mm

Rørdiameter, mm

Veggtykkelse, mm

NTD i henhold til ultralydtesting

Type feildetektor, tykkelsesmåler

Omformertype, inngangsvinkel

Frekvens, MHz

Dybde av merker, mm

Resultater fra ultralydprøver

Delaminering, mm 2

Etternavn på feildetektor

Konklusjon

Målt tykkelse, mm

Punktfeil

Utvidede defekter

Tverrgående

GOST 8731-74

RD 24.200.13-90

TU 14-3-460-75

Betegnelser(se avsnitt 4):

D-4.5: D - punkt uakseptabel defekt; 4,5 - plasseringsdybde (mm);

BD-0-60: BD - utvidet uakseptabel defekt; 0 - defekt på den ytre overflaten;

60 - konvensjonell lengde (mm);

RA< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2A-8: 2A - topunkts tillatte defekter; 8 - plasseringsdybde (mm).

Ultrasonisk rørinspeksjonskart (rørskanning? 89? 4,5)

Legende:

x - punktdefekt, ?-? (?- - -?) - utvidet ekstern (intern) defekt.

Firmanavn

KONKLUSJON i henhold til resultatene av ultralydtesting av rør

Best.nr.:__________________________________________________________________________

Antall rør_______________________________________________________________________________________

Standard, TU________________________________________________________________

Materiale __________________ Diameter? veggtykkelse _____________________

Rørlengde__________________________________________________________________________

NTD for ultralydtesting: GOST 17410, RD 24.200.13-90

Kontroller resultater

1. Rørveggtykkelse: fra ____________________ til _____________________ mm

(samsvarer med, samsvarer ikke med kravene i standarden, spesifikasjoner)

2. Langsgående defekter ____________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. Tverrfeil __________________________________________________________________

(fraværende, tilgjengelig - gi en liste)

4. Punktfeil __________________________________________________________

(fraværende, tilgjengelig - gi en liste)

5. Lag _______________________________________________________________________

(fraværende, tilgjengelig - gi en liste)

Røret er anerkjent som __________________________________________________________

(bra, defekt)

Ultralydfeildetektor _____________________________________________ Signatur (etternavn)

Leder for NMC-laboratoriet ________________________________ Signatur (etternavn)

informasjonsdata

1. UTVIKLET OG INTRODUSERT

All-Union Scientific Research and Design Institute of Chemical and Petroleum Equipment Technology (VNIIPTkhimnefteapparatura)

UTVIKLER

F.N. Pyshchev (emneleder); V.V. Ryazanov

2. GODKJENT OG IKRAFTTRATT etter ordre fra departementet for tungteknikk datert 20. september 1990 nr. AB-002-1-8993

3. Informasjon om tidspunktet og frekvensen for dokumentverifisering:

Første inspeksjonsdato var 1995, kontrollfrekvensen var 5 år.

4 INTRODUSERT FOR FØRSTE GANG

5. REFERANSE REGULERINGS- OG TEKNISKE DOKUMENTER

	Nummer på klausul, undersetning, oppregning, vedlegg
GOST 12.1.001-83	2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8
GOST 12.1.004-85
GOST 12.1.005-88	1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11
GOST 12.1.030-81	1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9
GOST 12.2.007.14-75
GOST 1050-74
GOST 2789-75
GOST 14782-86
GOST 17410-78
GOST 20010-74
GOST 20415-82
GOST 23667-78	4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4
OST 26-291-87
TU 14-3-460-75
OST 108.885.01-83	1; 2; 5; 6.1; 7; 11
Regler for design og sikker drift av trykkbeholdere (1987)
Regler for teknisk drift av forbrukerelektriske installasjoner og Sikkerhetsregler for drift av forbrukerelektriske installasjoner (1984)	E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; B 1.1.1; B 1.1.2; B 1.1.6; B 1.1.7
Sanitære standarder og regler for arbeid med utstyr som skaper ultralyd overført ved kontakt til hendene på arbeidere (1980)

1. Generelle bestemmelser. 1 2. Utstyr. 2 2.1. Feildetektorer og omformere. 2 2.2. Standardprøver.. 2 3. Forberedelse til kontroll.. 5 3.1. Generelle bestemmelser. 5 3.2. Krav til feildetektorer... 5 3.3. Krav til kontrollområdet. 6 3.4. Overflateforberedelse under kontroll. 6 3.5. Velge kontrollparametere og sette opp feildetektoren. 7 4. Utføre ultralydtesting. elleve 4.1. Generelle bestemmelser. elleve 4.2. Metodikk for overvåking av langsgående defekter. elleve 4.3. Metodikk for overvåking av tverrfeil. 12 4.4. Delamineringskontrollteknikk. 1. 3 4.5. Registrering av mangler. 1. 3 4.6. Metode for å kontrollere veggtykkelse. 15 5. Evaluering av ultralydtestresultater. 15 6. Vanning av kontrollresultater. 15 7. Sikkerhetsregler for ultralydtesting. 15 Vedlegg 1. Metoder for sammenkobling av overflatene til transduseren og røret.. 17 Vedlegg 2. Typer kontaktmedier. 20 Forskrift 3. Forskriftskrav til rør for ultralydtesting og vurdering av metallkontinuitet. 21 Vedlegg 4. Fastsettelse av arbeidsintensitet for kontroll. 22 Vedlegg 5. Journal of ultralyd inspeksjon av rør. 23 Vedlegg 6. Konklusjon basert på resultater fra ultralydkontroll av rør. 25 Informasjonsdata. 25

Overvåking av den tekniske tilstanden til gassrørledninger er en viktig og ansvarlig oppgave. Deres skader og gjennombrudd kan føre til menneskeskapte katastrofer med alvorlige miljøkonsekvenser, økonomiske tap og forstyrrelser i industriell virksomhet.

Sveiser ved skjøtene av stålseksjoner i rørledninger er det mest sårbare punktet i strukturen. Dessuten avhenger deres styrke ikke av alderen eller nyheten til forbindelsen. De krever konstant overvåking av tetthet.

Veggene i rørene er mindre sårbare, men under drift er de utsatt for trykk og aggressive effekter fra de destillerte stoffene fra innsiden og ugunstige ytre påvirkninger fra utsiden. Som et resultat kan selv holdbare materialer og pålitelige beskyttende belegg bli skadet, deformert, forringes og kollapse over tid.

Ultralydtesting av rørledninger brukes til overvåking og rettidig oppdagelse av defekter. Med dens hjelp kan du oppdage selv de minste eller skjulte feilene i sømskjøter eller rørvegger.

Hva er denne teknologien basert på?

Den ultralyddiagnostiske metoden er basert på akustiske bølgevibrasjoner, som ikke kan skilles fra menneskelig hørsel, deres registrering og instrumentell analyse. Disse bølgene beveger seg gjennom metallet med en viss hastighet. Hvis den inneholder tomrom, endres hastigheten og bestemmes av instrumenter, så vel som avvik i bevegelsen av bølgestrømmen på grunn av påkjørte hindringer eller steder med strukturell heterogenitet av materialet. Egenskapene til akustiske bølger kan også brukes til å forstå formen og størrelsen på defekter og deres plassering.

Hvordan utføres ultralydtesting av gassrørledninger?

Ved utførelse av overvåking i automatisk modus brukes infralydsystemer som opererer på basis av maskinvare- og programvaremetoder. Enheter for innsamling av akustisk informasjon, installert i grupper langs rørledningen i en viss avstand fra hverandre, overfører den via kommunikasjonskanaler til kontrollsentre for integrasjon, prosessering og analyse. Antall, koordinater og parametere for oppdagede feil eller lekkasjer registreres. Signalresultatene overvåkes av spesialister på monitoren.

Et automatisert infralydovervåkingssystem for rørledninger muliggjør kontinuerlig fjernverifisering av driften, overvåking og kontroll i sanntid med muligheten til å diagnostisere vanskelig tilgjengelige områder og gassdistribusjonsrom, ved å bruke en kombinasjon av flere overvåkingsmetoder samtidig for større nøyaktighet av resultatet og rask oppdagelse av defekter og lekkasjer. Dette er moderne utstyr av høy klasse.

Trykk- og temperatursensorer, strømningsmålere og målere med andre parametere kan også kobles til systemet for å få informasjon om de teknologiske prosessene som skjer i rørledningen.

Fordeler med metoden:

• Ultralydinspeksjon er en skånsom og ikke-destruktiv inspeksjon av rørledninger,
• har høy følsomhet og diagnostisk nøyaktighet,
• minimumstid for å oppdage lekkasjer av gass eller andre stoffer,
• mulighet for fjernovervåking,
• sikkerhet,
• bekvemmelighet og enkel installasjon og drift av systemet,
• inspeksjonen stopper eller påvirker ikke prosessen med teknisk drift av rørledningen,
• egnet for alle typer materialer som rør er laget av,
• kan brukes til over- og underjordisk rørlegging,
• kan utføres under alle klimatiske forhold,
• gunstig med tanke på økonomiske kostnader.

Vårt firmas forslag til rørledningsovervåking.

Høykvalitets overvåking av tilstanden til rørledninger er en garanti for sikker drift, pålitelig drift og forsikring mot skade. Det er sikret takket være påliteligheten og effektiviteten til utstyret som brukes.

SMIS Expert-selskapet utvikler diagnostiske instrumenter og overvåkingssystemer ved å bruke moderne vitenskapelig kunnskap og innovative teknologier. Bruken av slike systemer i praksis sikrer et høyt nivå og nøyaktighet for overvåking av integriteten til hovedrørledninger, rettidig oppdagelse av alle typer feil og forebygging av nødsituasjoner.

Dra nytte av våre tjenester for profesjonell organisering av ultralydtesting av gassrørledninger og andre gjenstander av økt betydning når du trenger erfaring, en ansvarlig tilnærming og et upåklagelig resultat.

Vi venter på dine søknader!