Teollisuustekniikan tietoliikennettä varten on otettu käyttöön useita standardeja, jotka edellyttävät yhteyksien melko tiukkaa testausta. Näitä tekniikoita siirretään yksityisomistuksessa oleviin järjestelmiin. Menetelmien käyttö mahdollistaa hätätilanteiden välttämisen ja ulkoisten ja piilotettujen asennuksen suorittamisen vaaditulla laatutasolla.

Saapuva ohjaus

Putkien saapuvat tarkastukset suoritetaan kaikentyyppisille materiaaleille, mukaan lukien metalli-muovi, polyeteeni ja polypropeeni, tuotteiden hankinnan jälkeen.

Mainitut standardit koskevat putkien testaamista riippumatta materiaalista, josta ne on valmistettu. Syöttöohjaus edellyttää sääntöjä vastaanotetun erän tarkistamiseksi. Hitsausliitosten tarkastus tehdään osana tietoliikenneasennustöiden vastaanottoa. Kuvatut menetelmät ovat pakollisia rakennus- ja asennusorganisaatioiden käyttöön otettaessa käyttöön asuin-, liike- ja teollisuustiloja vesihuolto- ja lämmitysjärjestelmillä. Vastaavia menetelmiä käytetään silloin, kun laitteiden osana toimivien teollisten tietoliikenneyhteyksien putkien laadunvalvonta on tarpeen.

Toteutusjärjestys ja menetelmät

Tuotteiden vastaanotto toimituksen jälkeen on tärkeä prosessi, jonka jälkeen varmistetaan, että putkituotteiden vaihtamisesta ei aiheudu turhia kustannuksia eikä tapaturmia. Sekä tuotteiden määrä että niiden ominaisuudet tarkistetaan huolellisesti. Määrällisen tarkastuksen avulla voit ottaa huomioon tuotteiden koko kulutuksen ja välttää tarpeettomia kustannuksia, jotka liittyvät ylipaineisiin standardeihin ja järjettömään käyttöön. Inhimillisen tekijän vaikutusta ei pidä unohtaa.

Työ suoritetaan standardin SP 42-101-96 kohdan 9 mukaisesti.

Syöttötapahtumien järjestys on seuraava:

• Varmenteen ja merkintöjen vaatimustenmukaisuuden tarkistaminen;
• Näytteiden satunnaistestaus suoritetaan, jos laadusta on epäselvyyttä. Tutkitaan myötörajan suuruutta jännityksessä ja venymässä mekaanisen murtuman aikana;
• Vaikka toimituksesta ei ole epäilystäkään, testaukseen valitaan pieni määrä näytteitä, 0,25-2% erästä, mutta vähintään 5 kappaletta. Kun käytät tuotteita keloissa, leikkaa 2 m;
• Pinta tarkastetaan;
• Tarkastettu turvotuksen ja halkeamien varalta;
• Mittaa paksuuksien ja seinien tyypilliset mitat mikrometrillä tai jarrusatulalla.

Kaupallisen tai viranomaisen suorittaman virkatarkastuksen yhteydessä laaditaan pöytäkirja toimenpiteen suorittamisen jälkeen.

Tuhoamaton testaus - ominaisuuksia

Toimivissa apujärjestelmissä käytetään tuhoamattomia menetelmiä. Erityistä huomiota kiinnitetään metallin ja hitsausliitosten todelliseen tilaan. Käyttöturvallisuuden määrää saumahitsauksen laatu. Pitkäaikaisessa käytössä tarkastellaan liitosten välisten rakenteellisten vaurioiden astetta. Ruoste voi vaurioittaa niitä, mikä johtaa seinien ohenemiseen, ja ontelon tukkeutuminen voi johtaa paineen nousuun ja putkilinjan repeytymiseen.

Näihin tarkoituksiin on ehdotettu erikoislaitteita - virheilmaisimia (esimerkiksi ultraääni), joita voidaan käyttää yksityisiin ja kaupallisiin tarkoituksiin.

Putkilinjatutkimuksissa käytetään putkien tarkastusmenetelmiä:

Tätä laitetta käyttämällä tarkkaillaan halkeamien tai eheysvaurioiden kehittymistä. Lisäksi tärkein etu on piilotettujen vikojen tunnistaminen. On selvää, että jokainen näistä menetelmistä on tehokas tietyntyyppisissä vaurioissa. Pyörrevirtavianilmaisin on jossain määrin universaali ja kustannustehokas.

Putkien ultraäänitarkastus on kalliimpaa ja vaativampaa, mutta se on erittäin suosittu asiantuntijoiden keskuudessa vakiintuneen stereotypian vuoksi. Monet putkimiehet käyttävät kapillaari- ja magneettipartikkelimenetelmää, joka soveltuu kaikentyyppisiin putkituotteisiin, mukaan lukien polyeteeni ja polypropeeni. Testex on asiantuntijoiden suosittu työkalu hitsien tiiviyden tarkistamiseen.

Johtopäätös

Ehdotetuista tuhoamattoman testauksen menetelmistä kaikkia 4 vaihtoehtoa käytetään menestyksekkäästi käytännössä, mutta niillä ei ole absoluuttista universaalisuutta. Putkentarkastusjärjestelmä sisältää kaiken tyyppisiä vianilmaisimia töiden suorittamiseen. Ultraäänimenetelmällä, samoin kuin pyörrevirtaan perustuvalla tekniikalla, on jonkin verran monipuolisuutta. Lisäksi laitteiden vortex-versio on paljon halvempi.

Valinta valmistajan mukaan

Ei valittu Laskennallinen radiografia DUERR NDT / DÜRR NDT AKS NDT:n synteesi Proceq SA SPC Kropus Constanta Center MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP "Prompribor" ELITES Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar Systems Corporation Arsenal NK LLC Echo Graphic NPP Mashproekt

Putkien vikojen havaitseminen

11.10.2016

Putkien vikojen havaitseminen on yksi ainetta rikkomattoman ultraäänitestauksen alakategorioista perusmetallin ja saumojen vikojen havaitsemisen ohella. Tämä vikojen havaitsemismenetelmä on yksi suosituimmista palveluista öljy- ja kaasuputkien valvontaan monilla teollisuudenaloilla: kemian-, öljy- ja kaasu-, polttoaine-, sähkö- jne.

Pitkäaikaisen käytön sekä tuotannon aikana putkistot altistuvat sisäisille ja ulkoisille vaikutuksille, joiden aikana erilaisia ​​vikoja voi kertyä (korroosiovauriot, väsymishalkeamat, metallin eheysrikkomukset, ei-metalliset sulkeumat, auringonlaskut, kalvot , ontelot jne.). On erittäin tärkeää havaita tällaiset viat ajoissa ennen kuin putkisto epäonnistuu. Vielä tärkeämpää on kyky suorittaa diagnostiikkaa sammuttamatta tai poistamatta järjestelmää käytöstä. Tästä syystä putkien vikojen havaitsemiseen käytetään hajoamattomia testausmenetelmiä, mukaan lukien magneettiset (magneettinen anisotropia, metallin magneettinen muisti, magneettinen läpäisevyys), akustinen (pulssiultraääni, Lamb-aallot, vaihe, akustinen emissio), sähköinen ja optinen (visuaalinen) - endoskooppinen, laser, holografinen).

Tällaisilla menetelmillä tunnistetaan erilaisia ​​vikoja: vuoto, jännitystenhallinta, hitsausliitosten laadun ja kunnon valvonta, vuotojen valvonta ja muut putkistojen toimintavarmuudesta vastaavat parametrit.

Putkilinjojen vikojen havaitsemisen menetelmistä voidaan erottaa putken rungon paksuusmittaukset ja putken rungon ja päiden ultraäänitutkimus pitkittäis- ja poikittaissuuntaisten vikojen tunnistamiseksi.

JOHTAVA ASIAKIRJA

Käyttöönottopäivä 07/01/91

Tässä ohjeasiakirjassa määritellään menetelmä kemikaalien, öljyn ja kaasun valmistukseen käytettävien hiili-, seosteräksistä ja austeniittisista teräksistä valmistettujen kylmämuovattujen, lämpömuovattujen ja kuumamuodostuneiden saumattomien putkien metallin laadun manuaaliseen ultraäänitestaukseen (UT). laitteet.

Ohjeasiakirja koskee putkia, joiden halkaisija on vähintään 57 mm ja seinämän paksuus 3,5 mm tai enemmän.

Putkimetallin mekaanista ultraäänitestausta saa käyttää erikoistuneiden teknisten organisaatioiden kehittämien ohjeiden mukaisesti.

Ohjeasiakirja on kehitetty "Paineastioiden suunnittelua ja turvallista käyttöä koskevien sääntöjen", GOST 17410, OST 26-291, teknisten ohjeiden TI 101-8-68, OST 108.885.01 vaatimusten mukaisesti.

1. YLEISET MÄÄRÄYKSET

1.1. Ultraäänitestauksella pyritään tunnistamaan putkien sisäiset ja ulkoiset viat, kuten kuoret, halkeamat, auringonlaskut, delaminaatiot, tulpat ja muut ilman, että havaitaan vikojen tyyppiä, muotoa ja luonnetta, ilmoitetaan niiden lukumäärä, syvyys ja ehdolliset mitat.

1.2. Putkimetallin ultraäänitestauksen tarve kuluttajille on todettu seuraavissa tapauksissa:

toimitettaessa putkia, joille ei ole suoritettu hydraulisia kokeita ja (tai) ohjaustestien korvaaminen fysikaalisilla menetelmillä Paineastioiden suunnittelua ja turvallista käyttöä koskevien sääntöjen kohdan 3.9 ja kohdan 2.3.9 ohjeiden mukaisesti. OST 26-291;

käytettäessä putkia, jotka on valmistettu teknisten vaatimusten mukaisesti ilman ainetta rikkomattomia testausmenetelmiä, metallien jatkuvuuden arvioimiseksi ja putkien lajittelemiseksi ottaen huomioon TU 14-3-460:n ja muun ultraäänitestausta edellyttävän dokumentaation vaatimukset, ja niiden myöhempi käyttö esimerkiksi höyryputkissa ja kuumassa vedessä;

kun otetaan käyttöön tuleva putkien ultraäänitestaus kuluttajalaitoksella suunnittelu- tai teknologiaosaston päätöksellä.

1.4. Ultraäänitestaus suoritetaan visuaalisessa tarkastuksessa havaittujen ei-hyväksyttävien vikojen poistamisen jälkeen.

1.5. Tarkastuksen aikana ei taata putken päätyosien vikojen havaitsemista pituudella, joka on yhtä suuri kuin puolet muuntimen työpinnan leveydestä (halkaisijasta).

1.6. Tämän ohjeasiakirjan vaatimuksista poikkeavia tai uusia valvontamenetelmiä sisältävästä valvontadokumentaatiosta on sovittava alan erikoisjärjestöjen (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura jne.) kanssa.

2. LAITTEET

2.1. Vikailmaisimet ja muuntimet

2.1.1. Putkimetallin tarkastuksessa on käytettävä ultraäänipulssivikailmaisimia tyyppejä UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM tai muita, jotka täyttävät tämän ohjeasiakirjan vaatimukset. Putkien ohjaamiseksi delaminaatiota varten on sallittua käyttää ultraäänipaksuusmittareita, kuten "Quartz-6" tai muita.

2.1.2. Paksuusmittarit ja vikatunnistimet ovat pakollisen valtion tai osastotarkastuksen kohteena kerran vuodessa sekä jokaisen korjauksen jälkeen. Tarkastuksen aikana laitteiden silmämääräinen tarkastus ja teknisten ominaisuuksien määrittäminen on suoritettava tarkastuksen metodologisten ohjeiden ja GOST 23667:n vaatimusten mukaisesti.

2.1.3. Vikailmaisimet on varustettava erillisillä yhdistetyillä (PC) ja kaltevilla muuntimilla, joiden ultraäänisäteen tulokulma on 38° ja 50° taajuudella 2,5 ja 5 MHz ja jotka täyttävät standardin GOST 23702 vaatimukset.

Kuollut alue ei saa olla enempää kuin:

8 mm - kalteville antureille, joiden tulokulma on 38° ja 50° taajuudella 2,5 MHz;

3 mm - kalteville muuntimille, joiden tulokulma on 38° ja 50° taajuudella 5 MHz ja PC-muuntimille taajuuksilla 2,5 ja 5 MHz.

2.1.4. Käytettäessä ultraäänitestausmenetelmää putkille, joiden ulkohalkaisija on alle 300 mm, anturin työpinnan tulee vastata testattavan putken pinnan kaarevuutta. Tämä saavutetaan käsittelemällä anturin pinta (Liite 1).

Pintakäsittelyn sijasta stabiloivien tukien ja kiinnikkeiden käyttö on sallittua (katso liite 1).

2.1.5. Putken seinämän paksuuden mittaamiseen käytetään paksuusmittareita “Kvarts-6”, UT-93P tai muita, jotka tarjoavat samanlaisen mittaustarkkuuden, sekä PC-muuntimia, joiden taajuus on 2,5; 5 tai 10 MHz.

2.2. Vakionäytteet

2.2.1. Vikailmaisimien ja muuntimien perusparametrien tarkistamiseen ja säätämiseen tarkoitettujen laitteiden sarjan tulisi sisältää sarja standardinäytteitä CO-1, SO-2 ja SO-3 standardin GOST 14782 mukaisesti, yrityksen vakionäytteitä (toimialan mukaan). terminologia GOST 17410) ja paksuusmittarin säätölaatat.

2.2.2. Vakionäytteitä CO-1, CO-2, CO-3 käytetään tärkeimpien ohjausparametrien tarkistamiseen ja määrittämiseen:

kuollut alue;

ultraäänisäteen poistumispisteet;

muunnin puomit;

anturin akustisen akselin kaltevuuskulma;

ultraäänisäteen tulokulma.

2.2.3. Yrityksen vakionäytteitä käytetään syvyysmittauslaitteen ja vikatunnistimen herkkyyden säätämiseen. Vakionäytteenä yritys käyttää virheetöntä putkea (kuva 1), joka on valmistettu samasta materiaalista, sama vakiokoko ja jolla on sama pintalaatu kuin valvotulla putkella. Yrityksen standardinäytteiden mittojen (halkaisija, paksuus) poikkeama valvotun putken mitoista on sallittu enintään ±10%. Näytteen ulko- ja sisäpinnoille levitetään ohjausviat (keinotekoiset heijastimet), kuten suorakaiteen muotoiset merkit GOST 17410:n mukaisesti.

2.2.4. Yrityksen vakionäytteet PC-muuntimella varustetun vikatunnistimen paksuusmittarin ja herkkyyden säätöön tehdään portaittain vastaavasta putken osasta (kuva 2). Näytteeseen tehdään tietyn kokoinen tasapohjainen reikä.

2.2.5. Yrityksen vakionäytteet on jaettu valvonta- ja työskentelyyn.

Laitteet asetetaan työnäytteillä ja työnäytteet tarkastetaan kontrollinäytteillä vähintään kerran vuosineljänneksessä. Jos signaalin amplitudien ero työ- ja kontrollinäytteiden merkeistä ja tasapohjaisesta reiästä ylittää ±2 dB, työnäyte korvataan uudella.

Kaltevuusanturien kasvistandardi

Merkitse teräslaji, halkaisija (2 R), seinämän paksuus S, uran syvyys h

Enterprise Standard -näyte PC-muuntimille

Merkitse teräslaatu, halkaisija D, askelpaksuus (mitattu arvo)

3. VALVONTAVALMISTELU

3.1. Yleiset määräykset

3.1.1. Säätöä suoritettaessa ympäristön ilman lämpötilan ohjausvyöhykkeellä tulee olla välillä 5 - 40 °C, putken seinämän - enintään 50 °C.

3.1.2. Kun testaus suoritetaan avoimessa paikassa päiväsaikaan tai voimakkaassa keinovalossa, on tarpeen ryhtyä toimenpiteisiin vianilmaisimen näytön tummentamiseksi.

3.1.3. Tarkastuksen aikana tarkastetuille putkille ei saa tehdä kuorintaa tai muita tarkastusta vaikeuttavia mekaanisia töitä.

Ohjattavaan putkeen on oltava kätevä pääsy.

3.2. Vianilmaisimien vaatimukset

3.2.1. Suorittaakseen GOST 20415:n mukaisen putkimetallin saapuvan ultraäänitestauksen, virheilmaisimet, jotka ovat käyneet läpi teoreettisen ja käytännön koulutuksen hyväksytyn ohjelman mukaisesti, ovat saaneet todistuksen oikeudesta suorittaa ultraäänitestausta ja joilla on vähintään pätevyys Työntekijöiden on sallittava 3. luokka, joka täyttää "Yhdistetyn työ- ja ammattihakemiston tariffi- ja pätevyyshakemiston" vaatimukset."

Putkimetallin laadun arviointi ultraäänitestauksen tulosten perusteella on suoritettava vähintään 4. luokan vianilmaisimilla.

3.2.2. Putkimetallin ultraäänitarkastus tulisi yleensä suorittaa kahden vianilmaisimen ryhmällä, jotka vuorotellen korvaavat toisiaan suorittaessaan tarkastustoimenpiteitä. Enintään 36 V:n syöttöjännitteellä on sallittua suorittaa tarkastus yhdellä vikatunnistimella.

3.2.3. Ultraäänitarkastusvikailmaisimille on suoritettava teoreettinen ja käytännöllinen uudelleensertifiointi työpaikalla vähintään kerran vuodessa. Jos työssä on yli 6 kuukauden tauko, vianilmaisimilla on oikeus suorittaa tarkastuksia, kunnes ne läpäisevät toistetut testit, ja yli 1 vuodeksi - kunnes he käyvät toistuvan koulutuksen ja uudelleensertifioinnin.

3.2.4. Vikailmaisimien toiminta uudelleensertifioinnin aikana tarkastetaan vähintään kolmelta vialliselta putkiosalta ja dokumentoidaan pöytäkirjaan.

Tarkastuskomission tulee sisältää:

Tuhoamattomien testausmenetelmien osaston johtaja (CDT, QT);

Tuhoamattomien testausmenetelmien laboratorion johtaja;

ultraääni vikojen havaitsemisinsinööri;

turvallisuusinsinööri; koulutusinsinööri.

Pätevyyskokeen läpäisystä tehdään vastaava merkintä vianilmaisimen todistukseen (liite).

3.2.5. Jokaisen vianilmaisimen toiminta tarkastetaan vähintään kerran viikossa toistuvalla valikoivalla ultraäänitarkastuksella vähintään 5 % putkien kokonaismäärästä, mutta vähintään yksi, jonka hän tarkastaa vuoroa kohden. Työn voi tarkastaa vuorovanhempi vianilmaisin, insinööri tai pätevämpi vianilmaisin. Jos puuttuvia vikoja havaitaan, putket tarkastetaan samassa määrin uudelleen toisella vikatunnistimella.

Jos sama vikatunnistin havaitsee toistuvasti kuukauden sisällä puuttuvia vikoja, on päätettävä, että häneltä evätään ultraäänimenetelmän tarkastusoikeus siihen asti, kunnes ylimääräinen sertifiointi suoritetaan aikaisintaan kuukauden kuluttua lisäkoulutuksesta ja työharjoittelusta. .

3.3. Valvonta-alueen vaatimukset

3.3.1. Ultraäänitestaus tulee suorittaa työpajassa erityisesti määrätyllä alueella tai alueella, jossa valvottavat putket sijaitsevat.

3.3.2. Ultraäänitestausalueella tulee olla:

virtalähdejännite 220 (127) ja 36 V taajuudella 50 Hz;

laitteet maadoitus linja-autot;

Vianilmaisimien telineet tai kärryt;

telineet putkille.

3.3.3. Kemian- ja petrokemian laitteita valmistavissa työpajoissa on järjestettävä erityiset ultraäänitestauslaboratoriotilat, joiden pinta-ala on vähintään 4,5 m2 vianilmaisulaitteiden, vakionäytteiden, laitteiden, työkalujen ja apumateriaalien varastointia sekä valmistelutyötä varten, säätö- ja korjaustyöt - jokaiselle työntekijälle SN 245-71 vaatimusten mukaisesti.

3.3.4. Ultraäänitestauslaitoksen laboratoriohuoneessa tulee olla:

ultraäänivikailmaisimet, joissa on sarjoja vakioantureita, standardi- ja testinäytteitä;

AC-syöttö taajuudella 50 Hz ja jännitteellä 220 (127) ja 36 V;

laturit tyyppi AZU-0.4 tai muut;

jännitteen stabilisaattori, kun verkon jännitteen vaihtelut ylittävät plus 5 tai miinus 10 % nimellisarvosta;

kela kannettavalla verkkokaapelilla;

kentällä linja-auto;

joukko LVI- ja mittaustyökaluja;

kosketusaine ja puhdistusaineet;

työpöydät;

telineet ja kaapit laitteiden ja materiaalien säilytykseen.

3.4. Pinnan valmistelu hallinnassa

3.4.1. Putket on puhdistettava pölystä, hiomajauheesta, lialta, öljyistä, maalista, hilseilevästä hilseestä ja muista pinnan epäpuhtauksista ja numeroitava. Putken pään terävissä reunoissa ei saa olla purseita.

3.4.2. Putkien ulkopinnoilla ei saa olla kolhuja, kolhuja, leikkausjälkiä, vuotoja, sulan metallin roiskeita tai muita pinnan epätasaisuuksia.

Jos käytetään mekaanista käsittelyä, pinnalla on oltava karheus Rz? 40 - GOST 2789:n mukaan.

3.4.3. Pintojen esikäsittelyn laadunvalvonta tulee tarkastaa teknisen valvontapalvelun työntekijöiden toimesta. On suositeltavaa tehdä pintapuhdistusnäytteitä.

Putket esitetään vianilmaisimelle täysin valmiina tarkastusta varten.

3.4.4. Anturin ja tuotteen pintojen välisen akustisen kosketuksen varmistamiseksi on suositeltavaa käyttää viiteliitteessä 2 määriteltyjä kosketusaineita. Voidaan käyttää myös teknistä vaseliinia, koneöljyä, teknistä glyseriiniä, jolloin ne poistetaan pinnalta. putkista.

Korkeissa lämpötiloissa tai säädeltyjen putkien pinnan suurissa kaarevissa on käytettävä paksumpaa kontaktiainetta. Matalissa lämpötiloissa on suositeltavaa käyttää autolu- tai muuntajaöljyä.

3.5. Ohjausparametrien valinta ja vianilmaisimen asetus

3.5.1. Säätöparametrien valinta riippuu putken ulkohalkaisijasta ja seinämän paksuudesta. Ultraäänitestausparametrit ovat:

muuntimen poistumispiste ja puomi;

ultraääni säteen tulokulma;

toimintataajuus;

äärimmäinen herkkyys;

tapa kuulostaa;

nopeus, skannausvaihe.

Putkimetallin ultraäänitestauksen pääparametrit on esitetty taulukossa.

3.5.2. Ultraäänisäteen ja anturipuomin poistumispiste määritetään käyttämällä standardia CO-3-näytettä - standardin GOST 14782 mukaisesti.

3.5.3. Ultraäänisäteen sisääntyöntökulma mitataan standardinäytteen SO-2 asteikolla GOST 14782:n mukaisesti. Antureissa, joiden akustisen akselin kallistuskulma on 30° ja 40°, syöttökulman tulee olla 38 ± 2°. ja 50 ± 2°, vastaavasti.

3.5.4. Kaarevalla työpinnalla (lauseke 2.1.4) varustettujen muuntimien akustisen kosketuksen varmistamiseksi standardinäytteiden CO-2 ja CO-3 tasaisen pinnan, paksumman kosketusaineen tai irrotettavan paikallisen kylvyn kanssa, jonka seinämän korkeus on 2–3 mm tulisi käyttää.

3.5.5. Vikailmaisimen asentaminen muuntimella sisältää toimintataajuuden, syvyysmittarin asettamisen, ohjausalueen, maksimiherkkyyden ja kuolleen alueen tarkastuksen.

3.5.6. Toimintataajuus asetetaan kytkemällä päälle vastaavat yläpaneelin painikkeet (vikailmaisimet UD-11PU, UD2-12 jne.), kytkemällä annettua taajuutta vastaavat piirit ja muuntaja (vikailmaisimet DUK-66PM, DUK-66P ) tai muilla tavoilla laitteen käyttöohjeiden mukaisesti.

Ultraäänitestausparametrit

Putken halkaisija, mm	Seinän paksuus, mm	Sisääntulokulma	Taajuus, MHz	Äänitysmenetelmä
				Suora ja kerran heijastuva säde
St. 75 - 100				Yksi ja kaksinkertainen heijastuva säde
				Suora ja kertaheijastava säde (paksuuksille 8 mm asti, testaus yhdellä ja kaksinkertaisella heijastuksella on sallittu)
St. 100-125
	St. 12-18
St. 125-150
	St. 14-24
St. 150-175
	St. 16-32
St. 175-200
	St. 20-36
St. 200-250
St. 250-300
St. 300-400
St. 400-500

Säätöalueen asettaminen kallistusantureille

a - pitkittäisriskit; b - rengasriskien mukaan; c - oskillogrammit

Vieraita vianilmaisimia, paksuusmittareita ja muuntimia käytettäessä käyttötaajuuden 2,5 ja 5 MHz sijasta saa käyttää taajuuksia 2 ja 4 MHz.

3.5.7. Vikailmaisimen syvyysmittauslaite vinoanturia varten on säädetty standardin yritysnäytteen mukaan (katso kuva 1) suorakaiteen muotoisilla merkeillä näytteen ulko- ja sisäpinnoille. Asteikon alkua säädetään merkkien koordinaattien mukaan ( S, L 1), kun se soitetaan suoralla säteellä (kuva 3), asteikon päätä säädetään koordinaattien mukaan (2 S, L 2), ulkopinnalla on jälkiä, kun niistä kuuluu kerran heijastunut säde. Asteikon päätä voidaan säätää sisäpinnalla olevan merkin mukaan, kun se kuuluu kaksinkertaisesti heijastuneen säteen avulla (koordinaatit 3 S, L 3).

Syvyysmittauslaitteen asettaminen koordinaattien mukaan S, L(vastaavasti Y, X vikatunnistimessa) suoritetaan erikseen näytteen pitkittäis- ja rengasmaisille jälkille.

3.5.8. Vikailmaisimen syvyysmittarin ja paksuusmittarin säätö PC-anturilla luotattaessa suoritetaan standardin porrastetun yritysmallin mukaan (katso kuva 2) tunnetuilla seinämäpaksuuksilla. Asteikon alkua säädetään koordinaatilla S o yhtä suuri kuin pienempi seinämän paksuus; asteikon loppua säädetään koordinaatin mukaan S, yhtä suuri kuin seinämän paksuus. PC-anturi on suositeltavaa asentaa siten, että molempien pietsolevyjen akustiset akselit sijaitsevat putken aksiaalitasossa. Asennusmenettely on kuvattu laitteiden käyttöohjeissa.

3.5.9. Kaltevien muuntimien ohjausalue asetetaan merkeistä tulevien kaikusignaalien avulla. Suoraa ja kerran heijastuvaa sädettä soitettaessa välähdyspulssin etureuna asetetaan luotaussignaalin oikealle puolelle ja takareuna yhdistetään kaikusignaalin 2 etureunaan ulkopinnan merkistä (ks. kuva 3).

Jos putken seinää kaikutaan kerran ja kahdesti heijastuvalla säteellä, välähdyspulssin etureuna yhdistetään kaikusignaaliin 1 sisäpinnan merkistä ja takareuna yhdistetään kaikusignaaliin 3 samasta. merkki, jonka vastaanottaa kaksinkertainen heijastuva säde.

3.5.10. PC-muuntimessa ohjausvyöhyke on asetettava mittaussignaalin ja alemman kaikusignaalin 2 väliin (kuva 4). Tasapohjaisen reiän kaiku 3 sijoittuu ohjausalueen keskelle (0.5 S).

Ohjausvyöhykkeen asentaminen vierekkäisten pohjasignaalien väliin on sallittua, jos putken seinästä heijastuu useita kertoja, esim. vyöhyke 2 S - 3S(katso piirustus 4c).

3.5.11. Muuntimella varustetun vianilmaisimen maksimiherkkyys tulee säätää normaalin yritysnäytteen suorakaiteen muotoisten merkkien mukaan (katso kuva 1). Lovien syvyys tulee asettaa prosenttiosuutena putken seinämän paksuudesta seuraavasta rivistä - GOST 17410:n mukaan: 3, 5, 7, 10, 15%. Erityinen syvyysarvo on määritettävä putkien teknisissä tiedoissa. Teknisten vaatimusten puuttuessa on suositeltavaa käyttää liitteen 3 mukaisia ​​standardeja putken seinämän jatkuvuuden arvioinnissa.

Näytteen ohjausmerkkien kaikusignaalit tulee asentaa vianilmaisimen näyttöön vähintään 30 mm:n korkeudella.

3.5.12. Herkkyys säädetään siten, että ohjausvyöhykkeellä sijaitsevien sisäisten ja ulkoisten merkkien kaikusignaalien amplitudi eroaa enintään 3 dB. Jos tätä eroa ei voida kompensoida elektronisella laitteella tai menetelmällä, suoritetaan putken tarkastus säätämällä herkkyys erikseen suoralle ja heijastuneelle säteelle.

3.5.13. Säätimen maksimiherkkyys delaminaatioiden havaitsemiseksi säädetään tasapohjaisella reiällä, joka sijaitsee 0,5 syvyydessä. S yrityksen vakioesimerkissä (katso kuva 1). Halkaisija määritetään seuraavasta sarjasta - GOST 17410:n mukaan: 1.1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2 mm (vastaavia alueita 1; 2; 3; 5; 7; 10; 15; 20; 30 mm). Ominaishalkaisijan arvo tulee määrittää putkien teknisissä eritelmissä, piirustusten ja muiden asiakirjojen vaatimuksissa. Teknisten vaatimusten puuttuessa on suositeltavaa soveltaa jatkuvuuden arvioinnissa liitteen 3 mukaisia ​​standardeja.

PC-muuntimen ohjausalueen asettaminen

a - äänikaavio; b, c - signaalioskilogrammit

Kaavio putkien delaminoitumisen tarkistamiseksi

a - kaavio anturin liikkeestä; b - signaalioskilogrammi

Tasapohjaisesta reiästä tulevan kaikusignaalin amplitudi on asetettava vianilmaisimen näytölle vähintään 30 mm:n korkeudella ottaen huomioon virheenilmaisimen näytöllä olevan ohjausalueen hyväksytty sijainti kohdan 3.5 mukaisesti. .10.

3.5.14. Kun etsit vikoja, säädä hakuherkkyys ATTENUATION-nupeilla (painikkeilla) 6 dB vähemmän (arvossa).

3.5.15. Muuntimella varustetun vianilmaisimen maksimiherkkyyden oikea asetus tulee tarkistaa aina, kun laite käynnistetään, sekä jokaisen käyttötunnin jälkeen.

Tarkista muuntimen ominaisuudet vakionäytteillä CO-2, CO-3 vähintään kahdesti vuorossa muuntimen kuluessa.

3.5.16. Kun enimmäisherkkyys on asetettu, kuollut alue on tarkastettava tunnistamalla halkaisijaltaan 2 mm:n reikiä standardissa CO-2-näytteessä, jotka sijaitsevat 3 ja 8 mm:n syvyyksillä kohdan 2.1.3 vaatimusten mukaisesti. Jos määritettyjä reikiä ei havaita, on tarpeen toistaa maksimiherkkyysasetus kappaleiden mukaisesti. 3.5.11 - 3.5.13 tai vaihda muuntaja.

3.5.17. Putken pinnan skannausnopeus anturin kanssa saa olla enintään 100 mm/s, skannausaskel (viereisten lentoratojen välillä) ei saa olla enempää kuin puolet käytetyn anturin pietsosähköisen levyn koosta.

Muita skannaustiloja saa käyttää, jos ne on määritelty putkien teknisissä vaatimuksissa.

4. ULTRAÄÄNIOHJAUS

4.1. Yleiset määräykset

4.1.1. Putkien ultraäänitestauksessa tulee käyttää seuraavia luotaussuuntia:

1) jänne, kohtisuorassa sylinterin generaattoriin nähden, - tunnistaa pituussuuntaiset viat: naarmut, purseet, halkeamat jne.;

2) generatrixia pitkin - poikittaissuuntaisten vikojen tunnistamiseksi: halkeamat, ontelot jne.;

3) säteittäinen, sädettä pitkin - delaminaatioiden, auringonlaskujen tunnistamiseen ja myös seinämän paksuuden mittaamiseen.

4.1.2. Putken seinämien jatkuvuutta valvotaan pulssi-kaikumenetelmällä käyttämällä yhdistettyä muuntimen kytkentäpiiriä kosketinversiossa. Testausprosessin aikana anturin poikittais-pitkittäinen liike suoritetaan enintään 100 mm/s nopeudella siten, että vierekkäisten liikerataviivojen välinen askel on enintään puolet pietsosähköisen elementin koosta.

4.1.3. Esimerkki putken tarkastuksen monimutkaisuuden määrittämisestä on liitteessä 4.

4.2. Menetelmä pituussuuntaisten vikojen tarkkailemiseksi

4.2.1. Pitkittäissuuntaisten vikojen tunnistamiseksi tulee käyttää kaltevalla anturilla akordiluodausta, kun sitä siirretään kohtisuoraan sylinterin generaattoriin nähden koko putken ulkopintaa pitkin yhteen suuntaan ja putkien päissä - pituudella, joka on yhtä suuri kuin kaksinkertainen seinämän paksuus, mutta vähintään 50 mm, kahteen vastakkaiseen suuntaan.

Ohjausparametrit valitaan taulukon mukaan.

Luotaus suoritetaan suoralla ja kerran heijastuvalla säteellä. Jos ohjausalueella on häiritseviä signaaleja suoralla säteellä, saa soida kerran ja kaksi kertaa heijastuvalla säteellä.

4.2.2. Suurin herkkyys säädetään pitkittäisten syvyyden merkkien mukaan h yrityksen vakiomallissa (ks. kuva 1) kappaleiden vaatimusten mukaisesti. 3.5.11 - 3.5.12.

4.2.3. Kaavio anturin liikkeistä pitkin putken pintaa on esitetty kuvassa. 6a. On suositeltavaa siirtää anturia kaaria pitkin 100 - 150 mm pituisissa sektoreissa putken halkaisijasta riippuen, minkä jälkeen putki käännetään sopivaan kulmaan seuraavan sektorin ohjaamiseksi.

4.3. Poikittaisvirheiden seurantamenetelmät

4.3.1. Poikittaisesti suuntautuneiden vikojen tunnistamiseksi luotausta tulee käyttää sylinterin generaattoreja pitkin putken ulkopintaa pitkin yhteen suuntaan ja putkien päissä - pituudella, joka on yhtä suuri kuin kaksi kertaa seinämän paksuus, mutta vähintään 50 mm, kahteen vastakkaiseen suuntaan. Ohjausparametrit valitaan taulukon mukaan. Luotaus suoritetaan suoralla ja kerran heijastuvalla säteellä ja häiritsevien signaalien läsnä ollessa ohjausalueella - suoralla säteellä, kerran ja kahdesti heijastuneena.

Putkien seinän tarkastussuunnitelmat

a - pitkittäisvaurioille; b - poikittaisvirheille

4.3.2. Suurin herkkyys säädetään poikittaisten urien syvyyden mukaan h yrityksen vakiomallissa (ks. kuva 1) kappaleiden vaatimusten mukaisesti. 3.5.11 - 3.5.12.

4.3.3. Kaavio anturin liikkeistä pitkin putken pintaa on esitetty kuvassa. 6b.

4.4 Delaminoitumisen hallintatekniikka

4.4.1. Hitsattujen putkien päätyosat, joiden seinämän paksuus on vähintään 10 mm pituudelta, joka on yhtä suuri kuin seinämän paksuus kaksinkertaisena, mutta vähintään 50 mm, ovat valvonnan alaisia ​​delaminaatioiden ja auringonlaskujen tunnistamiseksi. Luotaus suoritetaan säteen suunnassa PC-anturilla taajuudella 2,5 tai 5,0 MHz ja anturi on asennettu siten, että molempien pietsolevyjen akustiset akselit sijaitsevat putken aksiaalitasossa.

4.4.2. Suurin herkkyys säädetään tasapohjaisella reiällä, jonka halkaisija on d yrityksen vakiomallissa (ks. kuva 2) kohdan 3.5.13 vaatimusten mukaisesti.

4.4.3. Kaavio anturin liikkeistä pitkin putken pintaa on esitetty kuvassa. 5. Jos delaminaatiota ei ole, vain putken sisäpinnalta tuleva pohjasignaali 1 havaitaan vianilmaisimen näytössä. Jos delaminaatiota esiintyy, vikasignaali 2 ilmestyy ennen pohjasignaalia, kun taas alasignaali vähenee tai katoaa kokonaan.

4.4.4. Delaminaatioiden mitat ja konfiguraatio määräytyvät tavanomaisen rajan mukaan. Perinteiseksi rajaksi on otettu viiva, joka vastaa anturin keskikohdan sijaintia vian yläpuolella, jossa signaalin amplitudi laskee tasolle 15 mm, mikä vastaa 0,5 amplitudia tasapohjaisesta reiästä.

Piirtämällä putken pintaan tavanomainen raja, määritetään delaminaation mitat ja sen nimellispinta-ala.

4.5. Vika rekisteröinti

4.5.1. Kun ohjausvyöhykkeelle ilmestyy kaikusignaali, seuraavat ominaisuudet mitataan:

heijastimen sijaintikoordinaatit;

heijastuneen signaalin amplitudi;

vian ehdollinen pituus putken akselia pitkin tai poikki.

Ei-hyväksyttävien vikojen sijainti on merkitty putken pintaan, mikä osoittaa syvyyden.

Määritetyt ominaisuudet määritetään käyttämällä virheenilmaisinta, joka on konfiguroitu kappaleiden mukaisesti. 3.5.11 - 3.5.13.

4.5.2. Heijastinkoordinaatit "Du" ja "Dx" määritetään vikailmaisimen syvyysmittauslaitteella vikailmaisimen käyttöohjeiden mukaisesti käyttämällä näytössä olevaa asteikkoa (DUK-66PM) tai digitaalista indikaattoria (UD2-12).

4.5.3. Signaalin amplitudi mitataan pulssin korkeudella näytöllä millimetreinä tai signaalin vaimennuksen määrällä dB tasolle 30 mm.

4.5.4. Heijastimen ehdollinen pituus mitataan anturin liikealueen pituudella putken akselia pitkin, kun havaitaan pitkittäisiä vikoja tai ympyrän kaarella, kun havaitaan poikittaisia ​​vikoja, joiden sisällä kaikusignaali muuttuu maksimiarvosta tasolle. 15 mm, mikä vastaa puolta merkistä tulevan signaalin amplitudista (katso kohta 3.5.11).

4.5.5. Viat, joiden signaalin amplitudit ylittävät vianilmaisimen näytössä 15 mm:n tason, ovat rekisteröinnin alaisia, ts. taso 0,5 amplitudia annetusta ohjausheijastimesta: merkit, tasapohjainen reikä.

4.5.6. Vioista johtuvat kaiut on erotettava häiritsevistä signaaleista.

Syitä häiritsevien (väärien) signaalien esiintymiseen voivat olla:

putken pinnan epätasaisuus, joka aiheuttaa muuntimen heilumisen ja ilmaraon ilmaantumisen muuntimen alle;

ylimääräinen kosketusväline;

merkit ja ulkonemat putken päätypinnoilla;

prisman kaksikulmainen kulma (anturin pienellä puomilla);

PC-muuntimen viivelinja.

Häiriösignaalit, jotka aiheutuvat akustisen kosketuksen katkeamisesta tai heijastuksista anturin viivelinjan kulmista ja rajoista, erottuvat siitä, että anturin liikkuessa ne eivät liiku vianilmaisimen näytöllä skannausviivaa pitkin.

Pyyhkäisyviivaa pitkin liikkuvien signaalien lähteet määritetään mittaamalla heijastimien koordinaatit Dx, Du ja niiden analysointi.

A - pisteen sallittu vika, jonka signaalin amplitudi ei ylitä ohjausheijastimen amplitudia (merkit, tasapohjainen reikä);

D - ei-hyväksyttävä pistevika, jonka signaalin amplitudi ylittää ohjausheijastimen amplitudin;

BD - laajennettu (pituudesta riippumatta) ei-hyväksyttävä vika, josta signaalin amplitudi ylittää amplituditason (30 mm) ohjausheijastimesta tai laajennettu ei-hyväksyttävä vika, josta signaalin amplitudi ylittää tason 0,5 amplitudia (15 mm) ohjausheijastimesta ja laajuus ylittää pituus- ja poikittaisvirheiden sallitun arvon (lisäys 3);

BA - laajennettu sallittu vika, jonka signaalin amplitudi ylittää 0,5 amplitudin (15 mm) tason ohjausheijastimesta ja ehdollinen laajuus ei ylitä pituus- ja poikittaisvirheiden sallittua arvoa; tai laajennettu (pituudesta riippumatta) vika, josta signaalin amplitudi ei ylitä 0,5 amplitudin tasoa ohjausheijastimesta;

P - delaminaatio tai muu vika (auringonlasku, ei-metallinen inkluusio), jonka signaalin amplitudi ylittää ohjausheijastimen amplitudin (tasapohjainen reikä);

RA - delaminaatio tai muu sallittu vika, jonka signaalin amplitudi ei ylitä ohjausheijastimen amplitudia (kun valvotaan RS:ää muuntimella).

4.5.8. Vian kirjainmerkinnän jälkeen on ilmoitettava seuraavat tiedot:

vian syvyys pinnasta;

ehdollinen pituus (tyypin BD, BA vikoja varten);

ehdollinen (vastaava) alue (tyypin P, RA vioista).

4.6. Menetelmä seinämän paksuuden säätöön

4.6.1. Putken seinämän paksuuden säätö suoritetaan ultraäänipaksuusmittareilla (kohta 2.1.5) ja PC-muuntimilla. Joissakin tapauksissa (paksuusmittarin riittämätön herkkyys, metallin ompeleet, väärien mittausten aiheuttaminen jne.) on sallittua käyttää UD2-12-tyyppisiä ultraäänivikailmaisimia, joissa on digitaalinen mittaustulosten näyttö. paksuus.

Muuntimen tyypin ja käyttötaajuuden valinta riippuu putken seinämän paksuudesta ja teräslaadusta, kosketuspinnan kaarevuudesta ja karheudesta. Tietyn anturin valintamenettely on määritelty paksuusmittarin käyttöohjeessa.

4.6.2. Seinäpaksuusmittaukset tehdään teknisissä vaatimuksissa määritellyistä putken osista (katso liite 3).

4.6.3. PC:n paksuutta mitattaessa on anturi asennettava putken pintaan (kohta 3.5.8); Molempien pietsosähköisten levyjen akustisten akselien tulee yleensä olla putken aksiaalisessa tasossa.

5. ULTRAÄÄNIOHJAUSTULOSTEN ARVIOINTI

5.1. Putken seinämän paksuuden mittaustulosten perusteella tehdään johtopäätös putkien teknisissä eritelmissä tai muussa teknisessä dokumentaatiossa määriteltyjen vaatimusten noudattamisesta.

5.2. Putken metallin jatkuvuuden arviointi ultraäänitarkastustuloksiin perustuu standardeissa tai putkien teknisissä eritelmissä asetettujen vaatimusten mukaisesti.

5.3. Jos standardeissa, eritelmissä, piirustuksissa ei ole teknisiä vaatimuksia putkien laadun arvioimiseksi, on suositeltavaa soveltaa liitteen 3 mukaisia ​​säädösvaatimuksia.

6. KASTELUN VALVONNAN TULOKSET

6.1. Putkien ultraäänikokeen tulokset tulee kirjata lokikirjaan, johtopäätökseen ja tarvittaessa valvontakorttiin.

6.2. Lokin tulee ilmoittaa:

Tilausnumero;

valvotun putken numero;

putken mitat ja materiaali;

standardi, putkien tekniset tiedot;

ultraäänitestauksen tekniset asiakirjat;

merkin syvyys herkkyyden säätöä varten (katso liite 3);

näytteessä olevan tasapohjaisen reiän pinta-ala (katso liite 3);

ultraäänivirheilmaisimen tyyppi ja paksuusmittari;

anturin tyyppi ja syöttökulma;

ultraäänivärähtelyjen toimintataajuus.

Esimerkki lokin täyttämisestä ja valvontakortin laatimisesta on liitteessä 5.

6.3. Suositeltu johtopäätösmuoto ultraäänikokeen tulosten perusteella on esitetty liitteessä 6. Tarvittaessa on sallittua tehdä johtopäätös saman vakiokokoisen, saman teräslaadun putkierästä (luettelo hylätyistä). kiinnitetyt putket ja lyhennetty muistiinpano vioista kohtien 4.5.7 ja 4.5.8 mukaisesti).

7. ULTRAÄÄNIOHJAUKSEN TURVALLISUUSOHJEET

7.1. Ultraäänitestausta tehtäessä vianilmaisimen on noudatettava Neuvostoliiton valtion energiavalvontaviranomaisen hyväksymiä "Kuluttajien sähköasennusten teknisen toiminnan sääntöjä" ja "Kuluttajien sähköasennusten toiminnan turvallisuussääntöjä". 21. joulukuuta 1984 sekä GOST 12.2.007.0 "Sähkötuotteet. Yleiset turvallisuusvaatimukset" ja GOST 12.2.007.14 "Kaapelit ja kaapeliliittimet. Turvallisuusvaatimukset".

7.2. Vähintään 18-vuotiaat henkilöt, jotka ovat käyneet turvallisuussääntökoulutuksen (merkinnällä päiväkirjaan) ja joilla on testaustodistus yllä olevien sääntöjen tuntemisesta (kohta 7.1), sekä yrityksen tuotantoohjeet ja tämä ohjeasiakirjat saavat työskennellä ultraäänitestauksessa.

7.3. Turvallisuuskoulutus toteutetaan yrityksessä vahvistetun menettelyn mukaisesti.

7.4 Paloturvallisuustoimenpiteet suoritetaan Neuvostoliiton sisäasiainministeriön GUPO:n vuonna 1975 hyväksymien "Teollisuusyritysten standardien paloturvallisuussääntöjen" ja GOST 12.1.004 "Paloturvallisuus" vaatimusten mukaisesti. Yleiset vaatimukset".

7.5 Ennen vianilmaisimen käynnistämistä sen on varmistettava luotettava maadoitus. Virheilmaisimen maadoitus korjaamolla on suoritettava standardin GOST 12.1.030 “SSBT. Sähköturvallisuus. Suojamaadoitus, maadoitus."

Ultraäänivikailmaisimien maadoitus suoritetaan kannettavan johtimen erityisellä johtimella, jonka ei pitäisi samanaikaisesti toimia käyttövirran johtimena. Maadoitusjohtimena tulisi käyttää erillistä sydäntä yhteisessä vaipassa vaihejohdon kanssa, jonka poikkileikkauksen tulee olla sama kuin sillä.

Nollajohdon käyttö maadoitukseen on kielletty. Maadoitusjohtojen ja -kaapeleiden johtimien tulee olla kuparisia, taipuisia, poikkileikkaukseltaan vähintään 2,5 mm.

7.6 Kannettavien sähkölaitteiden pistorasiat on varustettava erityisillä koskettimilla maadoitusjohtimen kytkemistä varten. Tässä tapauksessa pistokeliitoksen suunnittelussa on suljettava pois mahdollisuus käyttää virtaa kuljettavia koskettimia maadoituskoskettimina. Pistokkeen ja pistorasian maadoituskoskettimien kytkentä on suoritettava ennen kuin virtaa johtavat koskettimet tulevat kosketuksiin; sammutusjärjestys on käännettävä.

7.7. Vikailmaisin kytketään sähköverkkoon ja päivystävä sähköasentaja irrottaa sen. Erikoisvarustetuissa pylväissä vianilmaisin voi kytkeä vianilmaisimen.

7.8 Vikailmaisimien työskentely nostomekanismien alla, epävakailla tärisevillä rakenteilla ja paikoissa, joissa vikailmaisimien virtajohtojen vaurioituminen on mahdollista, on ehdottomasti kielletty.

7.9. Käytettäessä nostolaitteita valvonta-alueella on otettava huomioon Neuvostoliiton valtion kaivos- ja teknisen valvonnan vuonna 1969 hyväksymien "Kuormannostureiden suunnittelua ja turvallista käyttöä koskevien sääntöjen" vaatimukset.

7.12 Meluisissa työpajoissa on tarpeen käyttää henkilökohtaisia ​​​​melusuojalaitteita - melunvaimentimia - standardin GOST 12.4.051 mukaisesti.

7.13. Vikailmaisimien työpaikat tulee mahdollisuuksien mukaan korjata. Jos hitsausta tai muita kirkkaaseen valaistukseen liittyviä töitä tehdään alle 10 metrin etäisyydellä tarkastuspaikasta, on tarpeen asentaa suojat.

7.14. Vikailmaisimen käyttämät lisävarusteet: voiteluaineet, puhdistusliinat ja paperi - tulee säilyttää metallilaatikoissa.

7.15. Kun suoritat ultraäänitestausta, sinun tulee noudattaa "Hyginormeja ja -sääntöjä työskennellessäsi laitteilla, jotka synnyttävät ultraääntä, joka siirtyy kosketuksesta työntekijöiden käsiin", nro 2282-80, jonka RSFSR:n pääterveyslääkäri on hyväksynyt joulukuussa 29, 1980.

7.16. Terveysnormien ja sääntöjen nro 2282-80 sekä Neuvostoliiton terveysministeriön 19. kesäkuuta 1984 antaman määräyksen nro 700 vaatimusten mukaisesti työhön tuleville vianilmaisimille on suoritettava pakollinen lääkärintarkastus. Palkatun henkilöstön tulee käydä määräajoin (kerran vuodessa) lääkärintarkastuksessa.

7.17. Suurten ja ennaltaehkäisevien korjausten jälkeen antureilla varustetut vikailmaisimet on tarkistettava sallituille ultraäänikenttätasoille - standardin GOST 12.1.001 mukaisesti. Tässä tapauksessa vianilmaisimen käsiin vaikuttavan ultraäänikentän parametrit eivät saa ylittää terveysnormeissa ja säännöissä nro 2282-80 annettuja arvoja. Ultraäänikenttäparametrien mittaustulokset on dokumentoitava lomakkeella 334 olevaan pöytäkirjaan, joka on hyväksytty Neuvostoliiton terveysministeriön määräyksellä 4.10.1980 nro 1030.

7.18. Ultraäänitestausalueen on täytettävä myös terveysstandardien ja -määräysten nro 2282-80 sekä GOST 12.1.005 ja GOST 12.1.007 vaatimukset.

7.19. Käsien suojaamiseksi altistumiselta kosketusvälineille ja ultraäänelle kosketuslähetyksen aikana, vianilmaisimien on toimittava lapasissa tai käsineissä, jotka eivät päästä kosketusmateriaalia läpi.

Tässä tapauksessa on tarpeen käyttää kahta paria käsineitä: ulompi - kumi ja sisä - puuvilla tai kaksikerroksinen GOST 20010:n mukaan.

7.20. Vuoden kylminä ja siirtymäkausien aikana vianilmaisimet on varustettava lämpimillä haalareilla tietylle ilmastovyöhykkeelle tai tuotannolle asetettujen standardien mukaisesti.

MUUTTIMEN JA PUTKIPINNOJEN YHTEYSMENETELMÄT

1. Anturin pintakäsittely

Luotettavan kosketuksen varmistamiseksi anturin työpinta käsitellään siten, että se vastaa säädettävän putken vastaavaa pintaa. Suositeltavaa on olla anturisarja, joka kattaa putken halkaisijat ±10 % välein (esim. esimerkiksi anturin pintasäteillä 31, 38, 46 mm, ohjattujen putkien alue 57 - 100 mm).

Anturin rungon (prisman) merkitsemiseksi on suositeltavaa tehdä läpinäkyviä malleja (pleksilasista), joissa on anturin akustisen akselin kaltevuuskulmia (30° ja 40°) vastaavat merkit (kuva 1a). Anturin prismassa akustisen akselin kulmaa a vastaava tulopisteen läpi vedetään viiva (ks. kuva 1b). Malli kiinnitetään anturin runkoon, ja anturin akustisen akselin tulee olla samassa mallissa olevan vastaavan viivan kanssa (katso kuva 1c). Sitten anturiin merkitään kaari, jolla on säde R. Aluksi prisma käsitellään viilalla tai hiomalaikalla, jonka jälkeen pinta viimeistellään hiekkapaperilla, joka asetetaan putkenpalalle. Viimeistelyn tarkkuus tarkistetaan mallin avulla.

Kun muuntaja kuluu, toista yllä olevat toimenpiteet.

2. Vakautustukien käyttö

Testattaessa sylinterimäistä pintaa pitkin anturiin asennettujen stabilointitukien (kuva 2) käyttö on sallittua. Tukien mitat riippuvat käytettyjen muuntimien tyypeistä ja koosta.

Kaavio muuntimen pinnan merkitsemiseksi ja viimeistelemiseksi

a - malli; b - runko (prisma); c - merkintäkaavio; g - viimeistely

Tuki kallistusantureille

Likimääräiset mitat, mm:

A? H; SISÄÄN =b + 2; KANSSA = 8 ? 12; S = 2 ? 3; r = 5 ? 7

n= 4? 15 (muuntimen tyypistä riippuen);

a - luonnos tuesta;

b - tuen asennuskaavio

Tuen ulottuvuus (koko h) suhteessa anturin pintaan lasketaan kaavalla:

Missä R- putken ulkosäde;

r- tukisäde;

n- muuntimen puomi;

s- tukiseinän paksuus.

Laskuesimerkki.

Tarkasteltaessa putkea, jonka halkaisija on 60 mm ja mitat r= 6 mm, n= 12 mm, s= 2 mm, siirtymä h= 1 mm.

On sallittua käyttää muuntyyppisiä tukia, jotka varmistavat anturin vaaditun asennon, esimerkiksi kulutusta kestävästä materiaalista (fluoroplastista, kaprolonista jne.) valmistettuja suuttimia.

LIITE 2

Tiedot

yhteydenottovälineiden tyypit

1. Tšernivtsin koneenrakennustehtaan yhteyshenkilö. Dzeržinski (tekijäntodistus nro 188116).

1.1. Kosketusväliaine on polyakryyliamidin ja natriumnitriitin vesiliuos seuraavassa suhteessa (%):

1.2. Keittomenetelmä

Astiaan, jonka tilavuus on noin 10 litraa ja joka on varustettu sekoittimella, jonka kulmanopeus on 800 - 900 rpm, laitetaan 4 litraa vettä ja 1,5 kg 8 % teknistä polyakryyliamidia ja sekoitetaan 10 - 15 minuuttia, kunnes liuos on homogeeninen. saadaan.

Lisää sitten 600 ml 100 % natriumnitriittiliuosta.

2. Karboksimetyyliselluloosaan perustuva kontaktiväliaine (tekijätodistus nro 868573).

2.1. Kosketusväliaine on CMC:n, synteettisen saippuan ja glyseriinin vesiliuos - GOST 6259:n mukaan seuraavassa suhteessa (%):

Teollisuus tuottaa 85/250, 85/350 ja muita - MRTU 6-05-1098 mukaan hienojakoisena, kuituisena ja jauhemaisena.

2.2. Kosketusväliaine valmistetaan sekoittamalla karboksimetyyliselluloosaa vedessä 5 - 10 minuuttia, sitten liuosta pidetään 5 - 6 tuntia, kunnes CMC on täysin liuennut.

Huomautus. Minkä tahansa tyyppisen kosketusväliaineen kulutus on noin 0,3 kg putken 1 m 2:tä kohti.

LAINSÄÄDÄNTÖVAATIMUKSET ULTRAÄÄNIOHJAUKSEEN JA METALLIN JATKUVUUKSEN ARVIOINTIIN OLEVILLE PUTKILLE

Määriteltyjä säädösvaatimuksia voidaan käyttää putkien ultraäänitarkastukseen, jos standardeissa, teknisissä eritelmissä tai muissa säädöksissä ja teknisissä asiakirjoissa ei ole teknisiä vaatimuksia.

Valvontakohteena ovat putket, jotka on valmistettu hiili- ja seosteräslajeista St3, 20, 15GS, 15XM, 12Х11В2МФ jne.

Tekniset vaatimukset

1. Valvonta-ala

1.1. Pitkittäisten ja poikittaisten vikojen tarkastus suoritetaan yhdessä suunnassa kaltevilla antureilla, poikittaisilla aalloilla, 100 % tilavuudessa putkien päissä kaksinkertaisen paksuuden verran, mutta vähintään 50 mm, kahteen vastakkaiseen suuntaan .

Delaminaatioiden hallinta putkien päissä, joiden pituus on kaksinkertainen paksuus, mutta vähintään 50 mm, suoritetaan PC-muuntimilla (pituusaalto).

1.2. Seinän paksuuden säätö suoritetaan putkien päissä ja keskiosassa neljässä kohdassa putken kehällä 90°:n välein.

2. Säädä herkkyyttä

2.1. Herkkyys poikittaisilla aalloilla testattaessa säädetään suorakaiteen muotoisten merkkien mukaan - GOST 17410:n mukaan, syvyydellä 10% putken nimellisseinämän paksuudesta, mutta enintään 2 mm, leveys 1,5 mm, pituus 100 mm.

2.2. Herkkyys testattaessa pitkittäisaalloilla säädetään tasapohjaisella heijastimella - GOST 17410:n mukaan:

jonka halkaisija on 3,0 mm (pinta-ala 7 mm 2) - putken seinämän paksuudelle 10 mm;

jonka halkaisija on 3,6 mm (pinta-ala 10 mm 2) - putken seinämän paksuus yli 10 mm - 30 mm;

jonka halkaisija on 5,1 mm (pinta-ala 20 mm 2) - putken seinämän paksuus yli 30 mm.

3. Valvontatulosten arviointi

3.1. Hyväksyttämättömiä vikoja ovat mm.

piste- ja laajennetut viat, joista signaalin amplitudi ylittää ohjaustason (30 mm);

laajennetut pituussuuntaiset viat, joiden heijastuneen signaalin amplitudi on yli 0,5 amplitudia ohjausmerkistä ja joiden nimellispituus on yli 100 mm halkaisijaltaan yli 140 mm:n putkilla ja yli 65 mm putkilla, joiden halkaisija on 57-57 mm 140 mm;

laajennetut poikittaisvirheet, joiden heijastuneen signaalin amplitudi on yli 0,5 amplitudia ohjausmerkistä, joiden ehdollinen pituus ulkopinnan kaarella on yli 50 mm.

Huomautus. Naarmujen syvyyden ja pitkittäisten ja poikittaisten vikojen ehdollisen pituuden arviointi on annettu standardien "Teknologiset ohjeet putkimetallin ultraäänilaadun tarkastukseen" VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980, kanssa sovittu TsNIITmashin kanssa, Moskova, 1980 perusteella. , ja VNITI, Dnepropetrovsk, 1980 ., tarkoitettu GOST 8731:n mukaisesti valmistettujen putkien arvioimiseen ja käytettyjen höyry- ja kuumavesiputkien valmistukseen PPR-600-uuniin TU 14- mukaisten teknisten vaatimusten mukaisten putkien sijaan. 3-460.

3.2. Kielletyt delaminaatiot sisältävät viat, joiden signaaliamplitudi ylittää tasapohjaisen heijastimen signaalin amplitudin (30 mm).

3.3. Putken seinämän paksuuden enimmäispoikkeamat eivät saa ylittää:

15%, -10% - putkille, joiden halkaisija on enintään 108 mm;

20%, -5% - putkille, joiden halkaisija on yli 108 mm.

Huomautus. Paksuuspoikkeamat on ilmoitettu TU 14-3-460 vaatimusten mukaisesti.

LIITE 4

OHJAUKSEN TYÖvoimaintensiteetin MÄÄRITTÄMINEN

Ultraääniputkitarkastuksen monimutkaisuus sisältää pitkittäis- ja poikittaisten vikojen tarkkailun, putkien päiden delaminaatioiden ja seinämän paksuuden mittaamisen.

Arvioitu aika anturin siirtämiseen riippuu nopeudesta ja skannausvaiheesta, ja se määritetään kaavalla:

Missä D- putken ulkohalkaisija, mm;

L- putken pituus, mm;

l o - delaminoitumisen varalta tarkistettavan putkiosan pituus, mm;

v- skannausnopeus, mm/s;

t- skannausaskel, mm.

Ottaen huomioon aputoimintojen toteutus (vikailmaisimen asennus, vikojen mittaus ja merkintä, tarkastustulosten kirjaaminen jne.) tarvitaan lisäaikaa (jopa 20 - 30 % lasketusta). Siten putken tarkastuksen kokonaisaika on:

T = (1,2 ? 1,3)T o.

Esimerkiksi ohjaamaan putkea, jonka halkaisija on 108 mm, seinämän paksuus 10 mm ja pituus 3 m (jossa l o = 50 mm, v= 80 mm/s, t= 6 mm) arvioitu aika T o = 69 min, kokonaistyöintensiteetti T= 83 - 90 min.

Seinämän paksuuden mittaamiseen kuluu noin 1 minuutti kutakin pistettä kohti (neljän pisteen mittaaminen kolmessa osassa - 12 minuuttia).

LIITE 5

Journal of Ultrasonic Pipe Inspection

Tilausnumero.

Vakio, TU

teräslaatu

Putken pituus, mm

Putken halkaisija, mm

Seinän paksuus, mm

NTD ultraäänitestauksen mukaan

Vikailmaisimen tyyppi, paksuusmittari

Muuntimen tyyppi, syöttökulma

Taajuus, MHz

Merkkien syvyys, mm

Ultraäänitutkimuksen tulokset

Delaminaatio, mm2

Vikailmaisimen sukunimi

Johtopäätös

Mitattu paksuus, mm

Pistevirheitä

Laajentuneet viat

Poikittainen

GOST 8731-74

RD 24.200.13-90

TU 14-3-460-75

Nimitykset(katso kohta 4):

D-4.5: D - kohta, jota ei voida hyväksyä; 4,5 - sijainnin syvyys (mm);

BD-0-60: BD - laajennettu ei-hyväksyttävä vika; 0 - ulkopinnan vika;

60 - tavanomainen pituus (mm);

RA< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2A-8: 2A - kahden pisteen sallitut viat; 8 - sijainnin syvyys (mm).

Ultraääniputkien tarkastuskartta (putkiskannaus? 89? 4.5)

Legenda:

x - pistevika, ?-? (?- - -?) - laajennettu ulkoinen (sisäinen) vika.

Yrityksen nimi

PÄÄTELMÄ putkien ultraäänitestauksen tulosten mukaan

Tilausnumero.:__________________________________________________________________________

Putkien lukumäärä______________________________________________________________________________________

Vakio, TU_____________________________________________________________________

Materiaali _______________________ Halkaisija? seinämän paksuus _____________________

Putken pituus___________________________________________________________________

NTD ultraäänitestaukseen: GOST 17410, RD 24.200.13-90

Kontrollitulokset

1. Putken seinämän paksuus: ___________________________ - _____________________ mm

(täyttää, ei täytä standardin vaatimuksia, tekniset tiedot)

2. Pitkittäiset viat ___________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. Poikittaiset viat __________________________________________________________________

(poissa, saatavilla - anna luettelo)

4. Pistevirheet _________________________________________________________________

(poissa, saatavilla - anna luettelo)

5. Kerrokset __________________________________________________________________

(poissa, saatavilla - anna luettelo)

Putki on tunnistettu _________________________________________________________________

(hyvä, viallinen)

Ultraäänivianilmaisin __________________________________________________ Allekirjoitus (sukunimi)

NMC:n laboratorion johtaja ____________________________________ Allekirjoitus (sukunimi)

tietotiedot

1. KEHITETTY JA KÄYTETTY

Koko unionin kemian ja öljyn laiteteknologian tieteellinen tutkimus- ja suunnitteluinstituutti (VNIIPTkhimnefteapparatura)

KEHITTÄJÄT

F.N. Pyshchev (aiheen johtaja); V.V. Rjazanov

2. HYVÄKSYTTY JA VOIMASSA TULLUT raskaan tekniikan ministeriön määräyksellä 20. syyskuuta 1990 nro AB-002-1-8993

3. Tietoja asiakirjojen tarkistamisen ajoituksesta ja tiheydestä:

Ensimmäinen katsastuspäivä oli 1995, tarkastustiheys 5 vuotta.

4 ENSIMMÄISTÄ ​​KERTAA

5. VIITE SÄÄDÖS- JA TEKNISET ASIAKIRJAT

	Lausekkeen numero, alalause, luettelointi, liite
GOST 12.1.001-83	2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8
GOST 12.1.004-85
GOST 12.1.005-88	1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11
GOST 12.1.030-81	1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9
GOST 12.2.007.14-75
GOST 1050-74
GOST 2789-75
GOST 14782-86
GOST 17410-78
GOST 20010-74
GOST 20415-82
GOST 23667-78	4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4
OST 26-291-87
TU 14-3-460-75
OST 108.885.01-83	1; 2; 5; 6.1; 7; 11
Paineastioiden suunnittelua ja turvallista käyttöä koskevat säännöt (1987)
Säännöt kuluttajien sähköasennusten teknisestä käytöstä ja turvallisuussäännöt kuluttajien sähköasennusten käytöstä (1984)	E 1.1.1; E 1,1,3; E 1.3.1; E 2,13,2; B 1.1.1; B 1.1.2; B 1,1,6; B 1.1.7
Terveysstandardit ja säännöt työskentelylle laitteilla, jotka luovat ultraääntä, joka siirtyy kosketuksesta työntekijöiden käsiin (1980)

1. Yleiset määräykset. 1 2. Laitteet. 2 2.1. Vikailmaisimet ja muuntimet. 2 2.2. Vakionäytteet... 2 3. Valvontaan valmistautuminen... 5 3.1. Yleiset määräykset. 5 3.2. Vianilmaisimien vaatimukset... 5 3.3. Valvonta-alueen vaatimukset. 6 3.4. Pinnan valmistelu hallinnassa. 6 3.5. Ohjausparametrien valinta ja vianilmaisimen asetus. 7 4. Ultraäänitestauksen suorittaminen. yksitoista 4.1. Yleiset määräykset. yksitoista 4.2. Metodologia pitkittäisvikojen seurantaan. yksitoista 4.3. Poikittaisvirheiden seurantamenetelmät. 12 4.4 Delaminoitumisen hallintatekniikka. 13 4.5. Vikojen rekisteröinti. 13 4.6. Menetelmä seinämän paksuuden säätöön. 15 5. Ultraäänitestaustulosten arviointi. 15 6. Valvontatulosten kastelu. 15 7. Ultraäänitestauksen turvatoimet. 15 Liite 1. Menetelmät anturin ja putken pintojen yhdistämiseksi.. 17 Liite 2. Yhteystietovälinetyypit. 20 Sääntö 3. Lainsäädäntövaatimukset putkille ultraäänitestauksessa ja metallin jatkuvuuden arvioinnissa. 21 Liite 4. Valvonnan työvoimaintensiteetin määritys. 22 Liite 5. Putkien ultraäänitarkastuksen lehti. 23 Liite 6. Johtopäätös putkien ultraäänitestauksen tulosten perusteella. 25 Tietotiedot. 25

Kaasuputkien teknisen kunnon valvonta on tärkeä ja vastuullinen tehtävä. Niiden vahingot ja läpimurrot voivat johtaa ihmisen aiheuttamiin katastrofeihin, joilla on vakavia ympäristövaikutuksia, taloudellisia menetyksiä ja häiriötekijöitä teollisessa toiminnassa.

Putkilinjojen teräsosien liitoksissa olevat hitsit ovat rakenteen haavoittuvin kohta. Lisäksi niiden vahvuus ei riipu yhteyden iästä tai uutuudesta. Ne vaativat jatkuvaa tiiviyden seurantaa.

Putkien seinämät ovat vähemmän haavoittuvia, mutta käytön aikana niihin kohdistuu painetta ja aggressiivisia vaikutuksia sisältäpäin tislattujen aineiden ja ulkopuolelta haitallisille ulkoisille vaikutuksille. Tämän seurauksena jopa kestävät materiaalit ja luotettavat suojapinnoitteet voivat vaurioitua, vääntyä, huonontua ja romahtaa ajan myötä.

Putkilinjojen ultraäänitestausta käytetään valvontaan ja vikojen oikea-aikaiseen havaitsemiseen. Sen avulla voit havaita pienimmätkin tai piilossa olevat puutteet saumaliitoksissa tai putken seinissä.

Mihin tämä tekniikka perustuu?

Ultraäänidiagnostiikkamenetelmä perustuu ihmiskuuloon erottamattomiin akustisiin aaltovärähtelyihin, niiden rekisteröintiin ja instrumentaaliseen analyysiin. Nämä aallot kulkevat metallin läpi tietyllä nopeudella. Jos siinä on tyhjiä tiloja, nopeus muuttuu ja määräytyy instrumenttien avulla, samoin kuin poikkeamat aaltovirran liikkeessä, jotka johtuvat kohdattuista esteistä tai materiaalin rakenteellisen heterogeenisyyden paikoista. Akustisten aaltojen ominaisuuksien avulla voidaan myös ymmärtää vikojen muotoa ja kokoa sekä niiden sijaintia.

Miten kaasuputkien ultraäänitestaus suoritetaan?

Valvottaessa automaattitilassa käytetään infraäänijärjestelmiä, jotka toimivat laitteisto- ja ohjelmistomenetelmien perusteella. Akustisen tiedon keräämiseen tarkoitetut laitteet, jotka on asennettu ryhmiin putkilinjaa pitkin tietylle etäisyydelle toisistaan, lähettävät sen viestintäkanavien kautta ohjauskeskuksiin integrointia, käsittelyä ja analysointia varten. Havaittujen vikojen tai vuotojen lukumäärä, koordinaatit ja parametrit tallennetaan. Asiantuntijat tarkkailevat signaalin tuloksia monitorista.

Putkilinjojen automatisoitu infraäänivalvontajärjestelmä mahdollistaa niiden toiminnan jatkuvan etävarmennuksen, valvonnan ja ohjauksen reaaliajassa sekä kyvyn diagnosoida vaikeapääsyisiä alueita ja kaasunjakeluosastoja käyttämällä useiden valvontamenetelmien yhdistelmää samanaikaisesti paremman tarkkuuden saavuttamiseksi. tulos ja vikojen ja vuotojen nopea havaitseminen. Tämä on moderni korkealuokkainen laitteisto.

Järjestelmään voidaan liittää myös paine- ja lämpötilaantureita, virtausmittareita ja muiden parametrien mittareita saadakseen tietoa putkilinjassa tapahtuvista teknologisista prosesseista.

Menetelmän edut:

• Ultraäänitarkastus on hellävarainen ja tuhoamaton putkistojen tarkastus,
• on korkea herkkyys ja diagnostinen tarkkuus,
• vähimmäisaika kaasu- tai muiden aineiden vuotojen havaitsemiseen,
• mahdollisuus etävalvontaan,
• turvallisuus,
• järjestelmän asennuksen ja käytön mukavuus ja helppous,
• tarkastus ei pysäytä tai vaikuta putkilinjan tekniseen käyttöön,
• sopii kaikentyyppisille materiaaleille, joista putket on valmistettu,
• voidaan käyttää maanpäälliseen ja maanalaiseen putkien asennukseen,
• voidaan suorittaa kaikissa ilmasto-olosuhteissa,
• taloudellisten kustannusten kannalta hyödyllistä.

Yrityksemme ehdotukset putkien valvontaan.

Laadukas putkistojen kunnonvalvonta takaa niiden turvallisen toiminnan, luotettavan toiminnan ja vakuutuksen vahinkoja vastaan. Se on taattu käytettyjen laitteiden luotettavuuden ja tehokkuuden ansiosta.

SMIS Expert -yritys kehittää diagnostisia instrumentteja ja valvontajärjestelmiä käyttämällä nykyaikaista tieteellistä tietoa ja innovatiivisia teknologioita. Tällaisten järjestelmien käyttö käytännössä varmistaa pääputkien eheyden valvonnan korkean tason ja tarkkuuden, kaikenlaisten vikojen oikea-aikaisen havaitsemisen ja hätätilanteiden ehkäisyn.

Hyödynnä palvelumme kaasuputkien ja muiden entistä tärkeämpien kohteiden ultraäänitestauksen ammattimaiseen järjestämiseen, kun tarvitset kokemusta, vastuullista lähestymistapaa ja moitteetonta lopputulosta.

Odotamme hakemuksiasi!