К атегория:
Сверление металла
Сверление, зенкерование и развертывание
Сверление, зенкерование и развертывание производится на сверлильных станках различных типов, расточных агрегатных, а также станках токарной группы. Кроме того, эти операции могут производиться с помощью ручных и механических дрелей.
Сверление. Сверлением называют операцию механической обработки с целью получения отверстий в сплошном материале. Режущими инструментами для сверления служат сверла различной конструкции. Главное движение при сверлении вращательное, движение подачи - поступательное. На сверлильных станках общего назначения и расточных станках главное движение имеет сверло; на токарных станках и специальных сверлильных станках для глубокого сверления сверло имеет только поступательное движение, а заготовка - вращательное; это определяет более высокую точность обработки.
Рис. 1. Спиральное сверло
Поперечная кромка при работе сверла не режет, а давит металл заготовки. Установлено, что около 65% усилия подачи приходится на поперечную кромку.
Рис. 2. Двойная заточка спирального сверла
Для облегчения условий работы сверла производят подточку поперечной кромки. С этой же целью производят двойную заточку сверл, работающих по чугуну и стали, с углом 2 ф! = 75-80° . Ширина Ь задней поверхности второй заточки делается в пределах 0,18-0,22 диаметра сверла. В результате двойной заточки увеличивается ширина стружки за счет толщины, уменьшается главный угол в плане, поэтому повышается стойкость сверла.
Центровочные сверла применяются для сверления центровых отверстий при зацвнтровывании заготовок. Эти сверла делаются комбинированными и двусторонними для лучшего использования инструментальной стали.
Перовые сверла выполняются в виде лопаток. Они применяются редко, в основном при сверлении отверстий в твердых поковках и литье.
Сверла с пластинками из твердых сплавов изготовляются диаметром от 3 до 50 мм и применяются для сверления отбеленного чугуна, твердых сталей и т. п.
Глубокими отверстиями считаются отверстия, имеющие длину в пять раз и более превышающую их диаметр.
Сверла для глубокого сверления изготовляются диаметром от 6 до 100 мм. Сверление отверстий такими сверлами производится на специальных сверлильных станках, причем в большинстве случаев сверлу сообщается лишь движение подачи, а главное движение (вращательное) сообщается заготовке.
Рис. 3. Центровочное сверло
Рис. 4. Перовое сверло
Рис. 5. Сверло с пластинкой из твердого сплава
На рис. 6 изображено пушечное сверло, изготовляемое из круглого стержня. Режущая кромка сверла образуется передней поверхностью и задней поверхностью (резание одностороннее).
Рис. 6. Пушечное сверло
Рис. 7. Ружейное сверло
Рис. 8. Схема зенкерования
Помимо пушечных сверл, для сверления глубоких отверстий применяют:
а) ружейные сверла для сверления отверстий малого диаметра и большой глубины. Эти сверла внутри полые (для подачи охлаждающей жидкости) и имеют канавку для отвода жидкости вместе со стружкой;
б) сверла одностороннего и двустороннего резания для сверления глубоких отверстий средних и больших диаметров;
в) головки для кольцевого сверления глубоких отверстий большого диаметра. Qi.noшное высверливание металла при диаметрах свыше 100 мм невыгодно, поэтому в таких случаях применяют пустотелые сверлильные головки с закрепленными в них резцами.
Зенкерование. Зенкерованием называют операцию механической обработки резанием стенок или входной части отверстия; зенкерование производится по отверстиям, полученным при отливке или ковке (черным) или по просверленным заранее. Цель зенкерова-ния - получение более точных размеров отверстий и положения их осей, фасонная обработка торцовой (входной) части отверстия для получения углублений под головки винтов и пр.
Процесс резания при зенкеровании подобен одновременной работе нескольких расточных резцов, которыми в данном случае можно считать зубья зенкера.
Существуют четыре основных типа зенкеров: для расширения отверстий, для получения цилиндрических углублений отверстий, для получения конических углублений отверстий, для зачистки торцовых поверхностей.
Зенкеры для расширения отверстий изготовляются трехзубыми (для отверстий до 30 мм) и четырехзубыми (для отверстий до 100 мм). На рис. 9, а показан трехзубый зенкер с коническим хвостовиком для крепления в шпинделе станка, а на рис. 281, б - четырехзубый насадной зенкер. С целью повышения производительности зенкеры оснащают пластинками из твердых сплавов.
Помимо цельных зенкеров изготовляют также зенкеры со вставными ножами, изготовленными из быстрорежущей стали или армированными твердыми сплавами. Преимуществом таких зенкеров является экономия быстрорежущей стали и возможность регулирования диаметра обработки. Насадные зенкеры со вставными ножами могут иметь 6 зубьев-
Обработка зенкерами обеспечивает исправление оси отверстиями, повышает точность до 4-5-го классов и чистоту поверхности до 4-6-гсг классов:
Зенкеры для получения цилиндрических углублений (рис. 281, в) имеют направляющую цапфу, которая изготовляется за одно целое с корпусом зенкера или (в других конструк-1 циях) делается сменной.
Зенкеры для получения конических углублений - зенковки (рис. 281, г) - чаще всего имеют угол 2cf> = 60o, реже 75, 90 и 120°. Число зубьев в зенковках колеблется от 6 до 12.
Зенкеры для зачистки торцовых поверхностей (рис. 281, д) имеют зубья только на торце. Число зубьев этих зенкеров, в зависимости от их диаметра, бывает равно 2, 4 или 6.
Кроме описанных, существуют также комбинированные зенкеры для получения ступенчатых отверстий. Эти зенкеры позволяют производить сложную обработку на простом станке, чем достигается уменьшение стоимости обработки.
Рис. 9. Зенкеры
Развертывание. Развертыванием называют операцию механической обработки резанием стенок отверстий с целью получения высокой точности и чистоты поверхности. При развертывании со стенок предварительно обработанных (сверлением и зенкерованием или только сверлением) отверстий снимается слой металла в несколько десятых миллиметра; отверстия получаются в пределах 1-3-го классов точности и 6-9-го классов чистоты. Для получения точных и чистых отверстий применяют последовательно черновое и чистовое развертывание.
Рис. 10. Развертки
По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические и конические.
Развертки, так же как и зенкеры, делают хвостовыми и насадными.
Рабочая часть 1 цилиндрической развертки состоит из режущей части 2 калибрующей части и заднего конуса. Число зубьев развертки берется четным (шесть и больше) для достижения точного промера диаметра развертки. Во избежание получения граненого отверстия распределение зубьев по окружности делают неравномерным, однако с учетом того, чтобы обеспечить возможность промера диаметра по ленточке (колебание шага 1-4°).
По способу применения развертки разделяют на машинные и ручные; по конструкции - на цельные и сборные со вставными ножами. Для увеличения стойкости режущую часть зубьев армируют пластинками твердых сплавов.
Зенкерование
К атегория:
Зенкерование и развертывание
Зенкерование
Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьем, ковкой или штамповкой, или предварительно просверленных с целью увеличения диаметра.
Рис. 1. Особые случаи сверления: а - в пластмассе, б -в органическом стекле; в - циркульный резец
Рис. 2. Сверло-лопатка В. И. Красавцева
Зенкерование обеспечивает точность обработки отверстий в пределах 8 -13-го квалите-тов, шероховатость обработанной поверхности в пределах.4 -6-го классов.
Зенкерование - операция более производительная, чем сверление, так как при равных (примерно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5 - 3 раза больше, чем при сверлении.
Инструментом, которым выполняют зенкерование, является зенкер, который, как и сверло, закрепляют в коническом отверстии шпинделя станка. Работает зенкер так же, как и сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия.
По внешнему виду цельный зенкер напоминает сверло и состоит из тех же основных элементов, но имеет больше режущих кромок (3 - 4) и спиральных канавок.
Три-четыре режущие кромки лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечивается получение высокой точности.
Зенкер состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки.
Рабочая часть состоит из режущей (заборной) и калибрующей частей.
Рис. 3. Зенкер
Рис. 4. Геометрия зуба зенкера: а - трехперого, б - четырехперого; углы: а - задний, у - передний, ф - в плане, ш - наклона винтовой канавки, р - заострения
Рис. 5. Зенкеры: а - цельный с коническим хвостовиком, б - хвостовой с напаянными пластинками из твердых сплавов, в - насадкой со вставными ножами, г - насадкой с напаянными пластинками, д - работа зенкером
Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, поэтому при зенкеровании оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой (так же, как и после талла, а направляющая часть служит для направления зенкера в отверстии, для зачистки поверхности, для придания отверстию правильной цилиндрической формы и получения правильного размера отверстия.
Ленточки (фаски) на направляющей части зенкера уменьшают трение и облегчают резание.
Зенкеры имеют переднюю поверхность, режущие кромки, сердцевину, заднюю поверхность, ленточки, а также углы: а - задний, у - передний, р - в плане, ш - наклона винтовой канавки, величины которых определяют в зависимости от твердости металлов.
Зенкеры изготовляют из быстрорежущей стали двух типов: с коническим хвостовиком (зенкер № 1), насадные (зенкер № 2).
Цельные зенкеры с коническим хвостовиком и насадные зенкеры предназначаются для предварительной (зенкер № 1) и окончательной (зенкер № 2) обработки отверстий.
Цельные зенкеры с коническим хвостовиком (рис. 239, а) изготовляют диаметром от 10 до 40 мм и длиной рабочей части от 80 до 200 мм с числом зубьев 3.
Насадные зенкеры изготовляют диаметром от 32 до 80 мм и длиной от 10 до 18 мм с числом зубьев.
Для предварительной (зенкер № 1) и окончательной (зенкер № 2) обработки отверстий в деталях из чугуна и стали изготовляют цельные зенкеры с коническим хвостовиком и насадные, оснащенные пластинками из твердого сплава.
Кроме того, изготовляют зенкеры насадные со вставными ножами (рис. 239, в), из быстрорежущей стали для предварительной (зенкер № 1) и окончательной (зенкер № 2) обработки отверстий в деталях из чугуна и стали, а также зенкеры со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава (ВК6, ВК8, ВК6М, ВК8В, Т5К10, Т14К8, Т15К6), имеющие три-четыре ножа (клина) - цельные с коническим хвостовиком и четыре-шесть зубьев - насадные.
Зенкерование выполняется на сверлильных станках с подачей в зависимости от диаметра зенкера по чугуну от 0,20 до 0,35 мм на один зуб, а по стали 0,15 - 0,30 мм на один зуб и скоростью резания зенкерами с пластинками из ВК - 55 м/с, а с пластинками из ТК - 80 м/с. В качестве охлаждающей жидкости применяют эмульсию.
Для зенкеров со вставными ножами из быстрорежущей стали подачу выбирабт от 0,20 до 0,26 мм на один зуб, скорость резания от 11,6 до 22,5 м/мин в зависимости от диаметра зенкера. В качестве охлаждающей жидкости применяют 5% -ный (по массе) раствор эмульсии в воде.
Насадные зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава применяют для развертывания отверстий диаметром от 34 до 80 мм. Они’изготовляются длиной от 40 до 65 мм с числом зубьев не менее 4. Насадные зенкеры соединяют с оправкой с помощью выступа на оправке и выреза на торце зенкера.
При зенкеровании отверстий широко применяют комбинированные инструменты, позволяющие совмещать зенкерование со сверлением.
Зенкеры изготовляют двух номеров: № 1 для обработки отверстий под развертывание и № 2 для окончательной обработки отверстий.
При зенкеровании стружку удаляют сильной струей сжатого воздуха или. воды или перевертывая деталь, если она не тяжелая. При зенкеровании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией.
Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должны составлять 0,05 (до 0,1 мм) от диаметра.
План конспект
Наименование: :
Специальность: Слесарь по ремонту автомобиля, водитель автомобиля
д Цели:
Изучив данный элемент, Вы сможете:
Свободно ориентироваться в выборе инструмента и приспособлений для окончательной обработки отверстий.
Освоить приёмы работать на ручном и станочном оборудовании, производить заточку инструмента; выполнять зенкерование, зенкование и развёртывание.
Необходимое оборудование, материалы и средства.
Количество
Наименование / описание
Спиральные свёрла
Вертикально – сверлильный станок
0-6
Конусные переходные втулки
Кулачковые патроны
Ручные тиски
Зенковки
Цековки
Зенкера разного d
Развёртки наборы
Сопутствующие учебные элементы и пособия:
« Организация рабочего места слесаря»
« Плоскостная разметка»
« Слесарная обработка отверстий»
Зенкерование, зенкование и развёртывание
После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижение шероховатости поверхности, а так же обработка предварительно полученных отверстий (литьё, штамповка и пр).
При обработки отверстий различают три основных вида операции: сверление, зенкерование, развёртывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.
Зенкерование.
Зенкерование – это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных или любым другим методом полученные отверстия с целью придания им более правильной геометрической формы, а так же достижение более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8 квалитета) и более низкой шероховатости (до R a 125).
В отличие от сверла, зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), что даёт определённую точность в обработки отверстий.
По конструкции зенкер может иметь различное направление угла спирали – правое, левое, прямое. Изготовляют зенкер из быстрорежущей стали или оснащают пластинами из твёрдого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, Т5К10, Т15К6. Пластины могут быть закреплены в зенкере при помощи гайки или клинового крепления, что позволяет много раз использовать корпус зенкера.
В качестве режущей части насадных зенкеров используется многогранные твёрдосплавные пластины. Крапление пластин в корпусе насадного зенкера осуществляется механическим путём.
Режущая пластина 1 закрепляется в корпусе 2 при помощи тяги 3, что позволяет произЗводить замену пластины непосредственно на станке. Для этого надо сместить тягу 3, повернуть пластину следующей гранью или заменить на новую, снова закрепить тягу и продолжать работу.
Геометрические параметры режущей части зенкеров выбирают в зависимости от условий обработки: главный угол в плане φ = 30 ÷ 60˚; передний угол γ = 3 ÷ 30˚, для зенкеров из быстрорежущей стали, для зенкеров с пластинами γ = 5 ÷ - 5˚, задний угол α = 8 ÷ 15˚.
Насадной зенкер:
1 – режущие пластины
2 – корпус
3 – тяга
Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдосплавных развёрток он составляет от 0 до -5˚.
Ручные развёртки используют, как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷ 50 мм, в материалах не высокой твёрдости.
Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100 мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм. И те и другие развёртки изготавливаются из быстрорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.
Цельный цилиндрический зенкер:
режущая часть
рабочая часть
направляющая (калибрующая) часть
шейка
хвостовик
лапка
д
З
енкер:
а – конструкция; б – геометрические а)
параметры рабочей части;
ώ – угол наклона ленточки;
φ – плавный угол в плане;
φ 0 – угол заборного конуса;
γ – передний угол;
α – задний угол;
t – глубина резания.
б)
Ручное сверление для зенкерования, зенкования и цекования не применяют, так как оно не даёт должной точности.
Зенкование – это обработка на вершине просверленных цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклёпок, а так же фасок. Выполняется эта операция при помощи специального инструмента – зенковок.
Цекование - зачистка торцов поверхностей при обработке бабышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится при помощи цековки, которую ставят на специальные оправки.
З
енковки:
а – с постоянной направляющей
и цилиндрическим хвостовиком; а, б
б – со сменной направляющей
и коническим хвостовиком;
в – углы зенковки;
г – конические зенковки;
д – цековка;
е – поддержка с зенковкой
и вращающимся ограничителем;
2 – упор
3 – зенковка
4 – винты
5 – шарики
6 – втулка
7 – хвостовик
г, д
3. Развёртывание - операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6 квалитета) и малой шероховатостью (до R a 0,63).
Выполняется эта операция развёртками после зенкерования отверстия.
б
Развёртывание:
а – установка развёртки и воротка
б – развёртка с удлинителем
1 – вороток
2 – удлинитель
3 – развёртка
4 – деталь
Развёртки подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляют обычно развёртывание на стационарных станках.
Для развёртывания конических отверстий применяют конические развертки.
Конструктивно развёртка для ручного развёртывания состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть конуса включает в себя режущую часть (заборный конус и направляющий конус, которые обеспечивают центрирование развёртки и отверстия) и калибрующая часть,
Обеспечивающую получение отверстия с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.
Развёртка:
а – конструкция развертки
б – конструкция заборной части
в – геометрические параметры режущей и калибрующей части
г – схема резания
φ – угол заборного конуса
2φ – угол при вершине
α – задний угол
γ – передний угол
D – диаметр развёртки
Режущая часть заборного конуса развёртки имеет угол при вершине 2φ. Для обработки вязких металлов он составляет 12 ÷ 15˚, для хрупких и твёрдых металлов от 3˚ до 5˚.
Твёрдосиловные развёртки имеют угол при вершине 30 ÷ 45˚.
Н
аправляющий конус рабочей части развёртки, расположен под углом 45˚ к её оси. Задний угол α на режущей части составляет от 6˚ до 15˚, на калибрующей части этот угол обычно равен нулю, а передний угол γ = 0 ÷ 15.
Развёртки, оснащённые пластинами из твёрдого сплава:
а, б – цельные; в, г – насадные.
Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдоплавких развёрток он составляет от 0 до -5˚.
Ручные развёртки используются как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷ 5 мм, в материалах высокой твёрдости.
Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм. И тем и другие развёртки изготавливаются из высокорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.
Практические работы.
Все практические работы связанны с обработкой отверстий, производить с учётом соблюдения правил работы на сверлильном оборудовании:
Сверление следует производить только на исправном оборудовании и правильно заточенным сверлом, при необходимости нужно произвести переточку или заправку сверла.
Необходимо прочно закрепить сверло с цилиндрическим хвостовиком в патроне. Торец сверла упереть в дно патрона а затем закрепить его, поочерёдно вставляя ключ во все гнёзда патрона
Для обеспечения прочного и безопасного крепления обрабатываемых деталей необходимо их надёжно закрепить на столе станка, тисках или тисочках, или призмах, используя разного вида прижимы, прихваты или кондукторы.
В местах сверления на детали нужно делать кернение глубиной 1 ÷1,5мм.
Сверление отверстий диаметром более 10мм выполняются в два приёма: в начале сверлом d = 5 ÷ 6мм, а затем сверлом нужного диаметра.
Необходимо правильно определить скорость резания и частоту вращения шпинделя.
При сверлении стальных деталей следует применять смазочно-охлаждающую жидкость. Чугунные детали надо сверлить насухо.
Запрещается наклоняться близко к месту сверления и сдувать стружки из-за её попадания в глаза.
У
пражнение № 1
1. Зенковать отверстие под головку винта (заклёпки) с конической головкой.
Просверлить отверстие заданного диаметра. Остановить остаток, не снимая заготовку со стола, заменить сверло конусной зенковкой.
Зенковать отверстие до размера, указанного на чертеже, при ручной подачи и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин.).
Отверстия до 5 … 6 мм можно зенковать сверлом большего диаметра.
2. Зенковать гнездо под цилиндрическую головку винта.
Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки.
Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой соответствующего диаметра и проверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием.
Настроить станок на частоту вращения шпинделя n ≈ 60…80 об/мин.и выполнить зенкование, периодически меняя глубину гнезда. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.
При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже.
Упражнение № 2.
Зенкеровать отверстие по размерам, указанным на чертеже.
Просверлить отверстие сверлом с учётом припуска на зенкерование, выбираем по таблице:
Диаметр
зенкера, мм
5…24
25…35
36…45
46…55
56…65
Припуск
мм
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Остановить станок и не снимая заготовку со стола, заменить сверло соответствующим цилиндрическим зенкером. Настроить станок для зенкерования
по режимам сверления, включить станок и зенкеровать отверстие насквозь при механической подачи.
Упражнение № 3.
Развернуть отверстие.
Просверлить отверстие с припуском на развёртывание, определяемым по таблице:
Снять деталь и закрепить её в тисках. Взять черновую развёртку соответствующего диаметра, смазать заборную часть минеральным маслом и вставить её в отверстие без перекоса. Надеть на хвостовик развёртки вороток. Качество поверхности отверстия проверить после тщательной протирки внешним осмотром «на свет». Недолжно быть царапин и задирав. Точность отверстия проверить калибрами:
цилиндрического – по проходному и непроходному концам калибра-пробки;
конического – по придельным рискам конического калибра и «на карандаш».
Диаметр
зенкера, мм
3…6
6…18
18…30
30…50
Припуск, мм
0,2
0,3
0,4
0,5
Слегка нажимая на развёртку ладонью правой руки. Левой рукой медленно вращать вороток по часовой стрелке, периодически извлекая развёртку из отверстия для её отчистки и смазывания. При развёртывании соблюдать следующие требования:
заканчивать развёртывание цилиндрических отверстий, когда ¾ рабочей часть части развёртки выйдет из отверстия;
окончание развёртывания отверстия коническими развёртками определять по положения контрольных рисок конического калибра;
развёртывание производить только движениями по часовой стрелки. Развернуть отверстие чистовой развёрткой таким же образом.
Проверка усвоения
Контрольные вопросы:
а) торцевые
б) конические
в) ромбические
г) цилиндрические
д) квадратные
а) цельные
б) комбинированные
в) составные
г) насадные
а) коническая
б) ручная
в) ромбическая
г) машинная
д) комбинированная
Проверка усвоения
Контрольные вопросы:
Как подразделяются зенковки по форме режущей части?
а) торцевые
б) конические
в) ромбические
г) цилиндрические
д) квадратные
Как подразделяют зенкеры по конструкции?
а) цельные
б) комбинированные
в) составные
г) насадные
Как подразделяются развёртки по конструкции?
а) коническая
б) ручная
в) ромбическая
г) машинная
д) комбинированная
Для увеличения диаметра отверстия, полученного сверлением, литьем или штамповкой, а также для получения конических и цилиндрических углублений, зачистки торцовых поверхностей бобышек и ступиц применяют следующие технологические операции: зенкерование, зенкование и цекование (рис.9.1).
Зенкерованием называется процесс обработки предварительно просверленных, штампованных, литых отверстий в целях придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонения от круглости и других дефектов), достижения более высокой точности (9...11-го квалитетов) и снижения шероховатости поверхности до R а =1,25...2,5 мкм. Эта обработка может быть либо окончательной, либо промежуточной (получистовой) перед развертыванием, дающим еще более точные отверстия (6...9-го квалитетов) и шероховатость поверхности до R a =0,16...1,25 мкм. При обработке точных отверстий диаметром менее 12 мм вместо зенкерования применяют сразу развертывание.
По конструкции зенкера бывают цельные (рис.9.17, а) и насадные (рис. 9.17, б). Для экономии быстрорежущей стали, зенкеры также делают со вставными ножами или с припаянными пластинами твердого сплава.Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом- зенковками конических углублений и фасок под головки болтов, винтов, заклепок. В отличие от зенкеров зенковки имеют режущие зубья на торце иногда и направляющие цапфы, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой углубления под головку винта. Крепление зенкеров и зенковок на сверлильных станках ничем не отличается от крепления сверл.
Развертыванием называется процесс окончательной чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокую точность размеров и шероховатость поверхности в пределах R a =1,25...0,16 мкм. Развертывание отверстий выполняют как на сверлильных и других металлообрабатывающих станках, так и вручную при слесарной и слесарно-сборочной обработке. Ручные развертки (рис.9.18, а) – с прямым и винтовым зубом, насадная, регулируемая – снабжены квадратным концом на хвостовике для вращения их с помощью воротка.
|
|
Для обработки конических отверстий, чаще всего для конусов Морзе, применяют конические ручные развертки комплектами из двух и трех штук (рис. 9.18, в). Первая развертка черновая (обдирочная), вторая промежуточная и третья чистовая (окончательная), придающая отверстию окончательные размеры и требуемую шероховатость поверхности.
Основные части и геометрические параметры ручной развертки приведены на рис. 9.19. Припуск под развертывание должен быть не более 0,05...0,1 мм на сторону. Больший припуск может привести к быстрому затуплению заборной части развертки, повышению шероховатости поверхности отверстия и снижению точности обработки.
Упражнения по ручному развертыванию отверстий включают выполнение ряда приемов. Приступая к развертыванию, необходимо: выбрать требуемую по размеру развертку (проверить ее маркировку), убедиться в отсутствии забоин и выкрошенных мест на режущих кромках, закрепить заготовку в тисках или установить ее на верстаке (плите) в положении, удобном для работы, взять черновую развертку, смазать заборную часть минеральным маслом и вставить ее в отверстие без перекоса, проверить положение развертки угольником (90 0), надеть на квадрат хвостовика развертки вороток, слегка нажимая на развертку правой рукой вниз, левой рукой медленно вращать вороток по ходу часовой стрелки, периодически извлекая развертку из отверстия для очистки ее от стружки и смазывания, закончить развертывание тогда, когда ¾ рабочей части развертки выйдет из отверстия. При развертывании глубоких отверстий, расположенных в труднодоступных местах детали, необходимо применять специальные удлинители, надевающиеся на квадрат хвостовика развертки.
В такой же последовательности производится окончательное (чистовое) развертывание.
Вороток нужно вращать медленно, плавно и без рывков. Вращение развертки в обратном направлении недопустимо, так как оно может вызвать задиры на поверхности отверстия или поломку режущих кромок развертки.
Приемы развертывания ручными развертками показаны на рис.9.20, а...в.
Упражнения по машинному развертыванию производят на сверлильных станках так же, как и сверление. Развертывание лучше выполнять сразу после сверления и зенкерования при одной установке заготовки в тисках или приспособлении. Развертку закрепляют с помощью патрона или переходных втулок в конусе шпинделя станка. В ряде случаев для обеспечения более точного совпадения осей развертки закрепляют в плавающих (качающихся) державках. Скорость резания (частота вращения шпинделя) при развертывании должно быть в 2...3 раза меньше, чем при сверлении сверлом такого же диаметра. Развертывание осуществляется с механической подачей, которая зависит от диаметра развертки, материал заготовки и принимается в пределах 0,5...2,0 мм/об. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют: при обработке стальных и бронзовых заготовок – раствор эмульсола, сульфофрезола, минеральное масло; при обработке чугуна и алюминиевых сплавов – керосин, скипидар; при обработке ковкого чугуна и латуни – раствор эмульсола. Упражнения по машинному зенкерованию, зенкованию и развертыванию могут быть в ряде случаев совмещены с выполнением упражнений по сверлению отверстий на сверлильных станках.
Качество поверхности развернутого отверстия проверяют после тщательной протирки внешним осмотром «на свет» для обнаружения задиров, огранки, следов дробления. Точность отверстия определяют в зависимости от его размера и требуемого квалитета точности калибрами-пробками, индикаторными нутромерами, а отверстий диаметром более 50мм - микрометрическими нутромерами.
Правила техники безопасности при развертывании, зенкеровании и зенковании те же, что и при сверлении.
Это инструмент для зенкования отверстий (например, или шуруп). Зенкование нужно для того, чтобы спрятать шляпку шурупа заподлицо - сравнять её с поверхностью детали.
Зенкование - это обработка верхней части отверстия для получения фаски. Выполняется зенкование с помощью зенковок или сверлом большего диаметра.
Я предпочитаю делать зенкование с помощью зенковок. Сверло большего диаметра может сделать сколы. А они нам не нужны. К тому же сверло должно быть заточено под 90 градусов.
Вот некоторые примеры зенковок, которые нам подходят:
Оказалось, что зенковку не так-то просто найти в продаже в магазинах или на рынках. Но расстраиваться не стоит. В роли зенковки вполне можно использовать точильный камень, к примеру - как из этого набора:
Конечно, для больших объемов работ он не подойдет, потому что быстро изнашивается. Но для изготовления мебели своими руками подходит лучше, чем сверло большего диаметра, и не так проблематично (в смысле приобретения), как зенковка. Как зенковать отверстие с помощью такого точильного камня смотрите в видео:
Зенкование отверстий