Во главе цеха стоит начальник, непосредственно подчиненный директору предприятия. С помощью цехового аппарата начальник цеха осуществляет административное, техническое и хозяйственное руководство, подбирает кадры. Он несет персональную ответственность за качество продукции, выполнение программы, сохранность материальных ценностей, соблюдение техники безопасности, внедрение новой техники.

В больших термических цехах начальник цеха руководит производством через заместителей и цеховые службы; в небольших цехах – через старших и сменных мастеров

Схема управления крупным термическим цехом

Для систем. Улучшения качества продукции и ускорения технического прогресса производства в структуре управления современным термическим цехом предусматривает специальную службу технологической подготовки производства. Службы ТПП цеха занимается внедрением новых технологических прессов, обеспечением производственных участков современными средствами технологического оснащения, разработкой мероприятий по научной организации производства, разработкой и внедрением рационализаторских предложений, обеспечением рабочих мест необходимой документацией, реконструкцией термических отделений и участков.

Особое внимание ТПП уделяется на современном производстве в связи с внедрением САПР и ГПС.

Многие из этих функций выполняют или технологическое бюро непосредственно подчиненное ОГмет, или оно же совместно со службой ТПП термического цеха.

Заместитель начальника цеха по производству осуществляет оперативное руководство производством. Он следит за своевременностью запуска деталей в обработку и за временем их сдачи потребителю, за распределением изделий по участкам и рабочим местам, несет перед начальником цеха ответственность за выполнение программы. Ему подчиняются планово-оперативные бюро, начальники отделений и участков.

Планово-оперативное бюро составляет календарные планы и графики запуска и сдачи продукции всеми отделениями и участками цеха по месяцам, суткам и сменам (сменно-суточные задания), ведет оперативное регулирование и контроль выполнения программы, обеспечивает рабочие места всем необходимым для бесперебойной работы.

Обязанности диспетчера состоят: в оперативном циркулировании хода производства, в координации деятельности взаимосвязанных подразделений и участков, в устранении возникающих нарушений и отклонений.

При наличии в термическом цехе пункта управления со средствами диспетчеризации (телефон, радио, магнитофон, телевизоры и т.д.), а так же средств вычислительной техники для сбора, накопления, обработки и передачи первичной информации имеется возможность более оперативно осуществлять контроль за ходом производства и своевременно принимать решения.

Для контроля качества проекции в термических цехах и отделениях организуют бюро технического контроля (БТК), подчиненное общезаводского ОТК. В функции БТК входят : проверка свойств готовых изделий; контроль технологических режимов; проверка состояния средств технологического оснащения и измерительных приборов, контроль за соблюдением технологической дисциплины, систематизация и анализ брака и разработка рекомендаций по его предупреждению, своевременное выполнение контрольных операций, обеспечение надежности результатов проверки, а так же высокой производительности труда контролеров. Свою деятельность БТК должно согласовывать с другими службами термического цеха.

Начальник БТК обязан своевременно уведомлять администрацию термического цеха о всех случаях массового брака и нарушениях технологической дисциплины.

КОМПАНОВКА ТЕРМИЧЕСКИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ

1. Состав термических подразделений

Состав термических подразделений на заводах и в производственных объединениях обуславливается специализацией предприятий, характером и полнотой технологических процессов изготовления, спецификой термообработки, связью термических подразделений со смежными цехами и уровнем развития вспомогательного производства.

Работы по определению состава термических подразделений термиты ведут совместно с проектировщиками смежных производств, причем эти задачи не редко решаются в несколько этапов. Вначале в соответствии с характером общезаводского производственного процесса изготовления и обработки (расцеховки) намечают состав и первоначальную схему расположения термических подразделений на предприятии. Далее при разработке проекта по каждому термическому подразделению в эту схему вносят коррективы.

За основу при проектировании состава термических подразделений берут объем и стабильность грузопотоков изделий.

Расположение термических подразделений на заводе должно соответствовать принятой производственной структуре и схеме компоновки цехов и служб, характеру общезаводского грузопотока и видам имеющегося транспорта.

Каждое термическое подразделение территориально приближают к тем смежным цехам, с которыми они имеют наиболее тесные связи, или размещают на их территории.

При обслуживании группы смежных цехов, данное термическое подразделение располагают ближе к тем цехам, продукция которых занимает наибольший объем в его программе обработки.

Основные термические цехи на некоторых заводах организуют вместе с кузнечным, литейным и др. горячими цехами в виде т.п. группы горячих цехов, располагаемых территориально с подветренной стороны. Такое объединение позволяет уменьшить пожарную опасность и улучшить гигиенические условия для остальных цехов, более рационально организовывать склады топлива, энергетические станции и др. однако принцип зонирования не должен вступать в противоречие с требованием обеспечения рациональных общезаводских грузопотоков. Вспомогательные термические подразделения чаще всего располагаются в соответствующих цехах или коло них.

Термические подразделения должны быть расположены так, чтобы при необходимости в будущем их можно было расширить, сохранив при этом имеющиеся инженерные коммуникации и транспортные пути.

Расположение термических подразделений в цехах машиностроительного завода

.Организация термических предприятий в производственных объединениях

В состав объединения входит главное предприятие, ряд заводов-филиалов, проектно-технологические институты, научно исследовательские лаборатории, опытные цеха и заводы, а так же различные службы и хозяйства. Наличие в производственных объединениях огромных материальных, энергетических и трудовых ресурсов обеспечивает широкие возможности по ускорению технического процесса всех производств, включая термическое. На основе углубления спецификации предприятий и цехов в производственных объединениях углубляется и специализация, например: на автостроительном (производство коленчатых валов, рессор, пружин, клапанов), формируют узкоспециализированные термические цеха и отделения массового или крупносерийного производства по обработке указанных деталей и заготовок. На предприятиях технологической специализации (кузнечных, штамповочных, литейных заводах), формируют специализированные термические подразделения по обработке поковок или отливок с широким внедрением совмещаемых процессов. При организации в рамках объединения заводов или цехов функциональной специализации в них создают термическое подразделение с довольно высоким уровнем серийности обработки изделий вспомогательного назначения.

РАЗМЕЩЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ

Термические цеха могут располагаться в отдельных зданиях, вместе с другими цехами, на площадях смежных цехов.

В соответствии с классификацией по пожарной опасности здания для термических подразделений относятся к категории Г, в которых обрабатывают негорючие материалы (металлы) в горячем или раскаленном состояние, а так же сжигаются в качестве топливе твердые, жидкие и газообразные вещества, причем сам процесс обработки сопровождается выделением лучистой теплоты, искр и пламени.

Отдельные здания когда характер производства или пожарная безопасность требует территориального отделения термообработки от смежных зданиях. Обособление от других цехов может вызываться или большими размерами термического оборудование, например башенных печей, для которых предусматривают высоту здания до подкрановых путей 24-30 м., или необходимостью обработки длинномерных изделий (авиа деталей, стволов, труб и др.) в вертикальном положении.

Блочные здания

Взаимосвязанные цехи завода, в том числе и термические, часто размещают в многопролетных зданиях.

Схема размещения термических подразделений в многопролетном блочном здании (заштриховано)

При этом улучшаются производственные связи, снижается стоимость удельной площади, сокращаются транспортные пути и протяженность энергетических коммуникаций. Для организации термических цехов в указанных помещениях чаще всего отводят крайние огнестойкие пролеты.

Двупролетное здание

Каждое здание имеет следующие элементы

1-колонна

2-продольная разгибочная ось

Разбивочные оси (обозначены буквами и цифрами в кружках – взаимно перпендикулярные прямые линии, изображающие на плане разбивочную сетку;

Сетка колонн (черные жирные точки) показывают схему размещения колонн на плане цеха и определяется разбивочными осями;

Пролет – часть здания между двумя смежными колоннами и торцевыми стенами;

Ширина пролета – расстояние L между двумя продольными разбивочными осями;

Термической обработкой называются процессы, сущность которых заключается в нагреве и охлаждении изделий по определенным режимам, в результате чего происходят изменения структуры, фазового состава, механических и физических свойств материала, без изменения химического состава.

В термическом цехе осуществляются следующие виды термической обработки металла:

отпуск (высокий и низкий)
цементация

Отжиг

Отжиг - термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла до определенных температур, выдержка и последующего очень медленного охлаждения вместе с печью. Применяют для улучшения обработки металлов резанием, снижения твердости, получения зернистой структуры. Цель отжига - устранение химической неоднородности сталей, понижение твердости для облегчения механической обработки и др. Отжиг бывает 1-го и 2-го рода.

Сущность отжига 1-го рода заключается в нагреве заготовок выше температуры фазового превращения с последующим медленным охлаждением. Различают следующие разновидности отжига 1-го рода:

Гомогенизационный, применяемый для выравнивания структуры, особенно крупных стальных отливок, поковок;

Рекристаллизационный, устраняющий изменения структуры, возникающие, в частности, в процессе обработки металлов давлением, при котором они получают наклеп, сопровождаемый заметным повышением твердости и снижением пластичности;

Отжиг, снимающий или уменьшающий остаточное внутренние напряжения, возникающие при различных технологических операциях.

С помощью отжига 2-го рода , или полного отжига , изменяют структуру сплава и устраняют внутренние напряжения. Заготовки нагревают до температуры, пресыщающей на 30-50 градусов С температуру фазового превращения, и медленно охлаждают вместе с печью. Такой процесс термообработки проводят после штамповки, отливки заготовок, а также после черновой механической обработки с целью понижения твердости.

Закалка

Закалка - это нагрев до оптимальной температуры 900 – 950 о С, выдержка и последующее быстрое охлаждение с целью получения неравновесной структуры. В результате закалки повышается прочность и твердость и понижается пластичность стали.

Большинство конструкционных сталей нагревают при закалке до температуры 850-900 градусов С, а охлаждают в воде, масле или соляных растворах. Охлаждение в расплавленных солях применяют для высоколегированных сталей, например инструментальных, быстрорежущих сталей, содержащих большое количество легирующих элементов.

В зависимости от температуры нагрева различают закалку полную и неполную. При полной закалке углеродистых сталей в холодной воде получают структуру мартенсита, имеющий весьма высокую твердость и большую хрупкость. Если охлаждение стали вести менее интенсивно, то можно получить менее твердые и напряженные структуры троосита. Для уменьшения хрупкости и внутренних напряжений, стали подвергают отпуску.

Нагрев изделия под закалку до 950 о С осуществляется в шахтных и камерных электропечах печах и электро - соляной ванне. Охлаждение – в водяных и масляных баках и ваннах до температуры 150 о С и в селитровых ваннах до температуры 180 о С. Затем происходит охлаждение металла на воздухе в помещении.

Отпуск

Отпуск заключается в нагреве стали до различных температур, выдержке при этой температуре и охлаждении с разными скоростями. Назначение отпуска - снять внутренние напряжения, возникающие в процессе закалки, и получить необходимую структуру. Повышая температуру отпуска, можно повысить пластичность и вязкость материала при одновременном понижении твердости и прочности. Отпуск при высоких температурах нагрева называют улучшением.

Различают низкий, средний и высокий отпуск. Низкий отпуск , т. е. нагрев стали до небольшой температуры (150-200 градусов С), ведет к понижению остаточных внутренних напряжений при сохранении ее высокой твердости и износостойкости. Средний отпуск , сохраняя повышенную твердость, обеспечивает достаточную прочность, упругость и выносливость. Ее часто применяют при изготовлении пружин и рессор. При высоком отпуске получают достаточно высокий предел упругости при достаточной ударной вязкости и твердости. В результате высокого отпуска получают структуру, которая необходима для деталей машин, подвергающихся действию высоких напряжений и ударным переменным нагрузкам (для шатунов, болтов и др.). При высоком отпуске изделия нагреваются в шахтных печах до 600 о С, выдерживаются при этой температуре определенное время, затем охлаждаются вместе с печью до 300 о С. Низкий отпуск осуществляется в селитровых ваннах при 300 о С, а далее с такой температурой изделия извлекаются из ванны и охлаждаются на воздухе до температуры рабочей зоны.

Термическая обработка предназначена для придания металлу определённых физико-химических свойств – твердорти, вязкости, упругости, электропроводности и др. - путем нагрева до заданной температуры (от 450 до 1300 ºC) и последующего охлаждения в определенных средах. Различают термическую закалку, отпуск, томление, отжиг металла. В необходимых случаях в поверхностный слой металла дополнительно вводят различные химические элементы и соединения: углерод (цементация), азот (азотирование), цианистые соединения (цианирование) и др.

Нагрев заготовок осуществляют в пламенных печах, работающих на газообразном, жидком или твердом топливе и электропечах. Для равномерности нагрева изделия могут помещать в специальные ванны с расплавленным свинцом или солями хлорида бария, селитры.

Цементация производится нагреванием в древесном угле с примесью углекислой соды или в ваннах с цианистыми соединениями; азотирование – в струе аммиака при температуре порядка 500 °С. Распространена термообработка металла токами высокой частоты путём применения индукционного нагрева в высокочастотном электромагнитном поле.

Самым распространенным способом термической обработки является погружение изделий после нагрева в закалочные ванны с минеральными маслами.

Условия труда в термических цехах по состоянию микроклимата во многом приближаются к таковым в кузнечных цехах. В связи с большой концентрацией нагревательного оборудования температура воздуха в помещениях термических цехов может превышать установленные нормативы. Относительная влажность обычно составляет 30 – 60 %. Лучистое тепло достигает также высокого уровня особенно в период загрузки заготовок в печи и при выгрузке.

Воздух рабочей зоны в термических цехах загрязняется различными химическими веществами, состав которых определяется технологией производства. При применении в качестве топлива угля с высоким содержанием серы, и многосернистого мазута воздушная среда загрязняется сернистым газом. В воздух поступает также оксид углерода от нагревательных и закалочных установок, его концентрация периодически может превышать ПДК.

Закалка в ваннах с минеральными маслами сопровождается выделением паров углеводородов и продуктов их пиролиза. При плохой работе вентиляции концентрации этих веществ могут быть значительными.

При цементации изделий с использованием цианида натрия или калия, а также при цианировании в ваннах с расплавленными солями цианистой кислоты происходит выделение цианидов, однако при надежной работе местной вытяжной вентиляции концентрации цианистого водорода и цианистых солей в воздухе рабочей зоны обычно не превышают предельно допустимых.

Работа на свиниовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца; свинец обнаруживается в смывах с рук и на спецодежде калильщиков. При азотировании воздух загрязняется аммиаком.

Применение термообработки металлов токами высокой частоты при отсутствии надежного экранирования приводит к воздействию на операторов высокочастотных элм полей.

Оздоровительные мероприятия. Нормализация микроклимата достигается рациональной организацией вентиляции. Наиболее простым способом удаления больших объемов перегретого воздуха является использование аэрационных фонарей. При невозможности осуществить аэрацию для удаления теплоизбытков применяют местную естественную вытяжную вентиляцию в виде зонтов над источниками тепловыделений и шахт, а также механическую общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию.

Как и в других горячих цехах, в термических производствах эффективно использование теплоизоляции источников тепловыделения, экранирование рабочих мест, устройство водных завес в окнах нагревательных печей, окраска нагревательного оборудования в светлые тона и др.

Улучшению теплообмена работающих способствует воздушное душирование, его организация на рабочих местах операторов-термистов обязательна.

Для предупреждения загрязнения воздушной среды вредными химическими веществами необходимо максимальное укрытие закалочных и других ванн с обязательным устройством местной вытяжной вентиляции с воздухоприемниками типа бортовых отсосов. Удаляемый воздух, загрязненный выше допустимых уровней парами свинца, цианистыми соединениями и другими вредными веществами, подлежит очистке перед выбросом его в атмосферу.

Перспективным способом предупреждения загрязнения воздуха рабочей зоны и окружающей атмосферы парами и продуктами термической деструкции углеводородов является замена минеральных масел водными растворами нетоксических синтетических веществ. Производственные испытания таких заменителей дают обнадеживающие результаты. Одним из эффективных путей гигиенической рационализации процессов термической обработки изделий является применение вакуумных процессов.

Большое технико-экономическое и санитарно-гигиеническое значение имеет автоматизация и механизация процессов.

На крупных машиностроительных предприятиях в условиях массового производства работают печи непрерывного действия с толкательными конвейерными или другими механизмами. Автоматизируются все основные процессы: загрузка в печи, перемещение в закалочные ванны, выгрузка, промывка и др.

Для защиты операторов установок высокочастотного нагрева металла от возможного неблагоприятного влияния электромагнитных полей производится экранирование источников излучений с помощью металлической сетки или листового металла.

Термический цех

Общая характеристика и назначение цеха.

Термический цех предназначен для выполнения всех видов термической обработки, главным образом крупных, поковок, отливок и сварных металлоконструкций. Термический цех ПО НКМЗ оснащен уникальным оборудованием для выполнения толстостенных плит и др. деталей. Цех имеет один пролет.

Термическое оборудование представлено тремя горизонтальными печами с выдвижным подом (Г1, Г2, Г3) для отжига и нормализации сотпуском, двумя вертикальными газовыми печами (В1 и В2) с масляными и водяными баками и двумя вертикальными электропечами (Э1 и Э2). Размеры рабочего пространства печей термического цеха приведены в следующей таблице:

Условные обознач. печей	Размеры рабочего пространства, м			Масса садки
Условные обознач. печей		Высота под сводом	Высота арки	Масса садки

Рабочая т-ра печей Г1, Г2 и Г3 – 950 °С. Цех оснащен также песочной ямой для выполнения медленного охлаждения поковок после отпуска.

Для выполнения охлаждения заготовок при проведении закалки вблизи печей расположены закалочные баки: один – минеральным маслом, диаметр бака 4,2 м; глубина бака 32,0 м. Бак установлен у печи Э1; другой бак – с водой, диаметр бака 2,7 м; глубина 32,0 м.

Термические печи в термическом цехе уникальны, они предназначены для термообработки длинномерных (длиной до 30 м) деталей, а так же крупномонтажных кованных, литых, сварнокованных и сварнолитых деталей.

Характерной особенностью выполнения режима отжига в термическом цехе является передача поковок на окончательное охлаждение в закрытую песочную яму, что увеличивает производительность печей.

В газовых печах в качестве топлива используется природный газ. В электрических печах тепло создается за счет пропускания электрического тока через мощные нагреватели, уложенных в стенах рабочего пространства.

Для правки изделий после термообработки в цехе имеется гидравлический пресс усилием 3000 тонн.

Большинство изделий после термообработки требуют механических испытаний, для взятия проб в цехе имеется два отрезных станка, на которых отрезаются пробы, которые отправляются в ЦЗЛ (Центральная заводская лаборатория), где производят все испытания.

Из термического оборудования в цехе имеются такие агрегаты, как охладительные колодцы, предназначенные для медленного охлаждения изделий, после термообработки с целью получения минимальных напряжений.

Крановое оборудование в цехе представлено:

– двумя электромостовыми кранами грузоподъемностью 150/75 т, имеется также один мостовой кран грузоподъемностью 50/10 т

Термический цех связан железной дорогой со многими цехами завода. Поезд входит непосредственно в цех.

В термическом цехе НКМЗ широко применяются следующие новые технологические процессы:

1. Ускоренное охлаждение с т-ры нормализации деталей типа осей из стали ЛОХН;

2. Сокращенный режим отжима гребных валов из ст 35;

3. Ступенчатая закалка гребных валов из высоколегированных марок сталей;

4. Закалка в воду гребных валов.

Всего в цехе работает 150 человек, в т.ч. 25 чел. ИТР. Управление цехом осуществляет его начальник. Ему непосредственно подчинены: старший мастер термического цеха, старший мастер участка электрошлаковой сварки и зам начальника цеха по подготовке производства.

Заместителю начальника цеха непосредственно подсчинены производственные участки, а также технико- технологическое бюро: БТР, ПРБ, бухгалтерия, нормировщики, механик и электрик цеха.

Технические службы цеха

Служба ОТК подчинена начальнику ОТК завода и через него функционально – главному инженеру.

Контролеры ОТК подчиняются начальнику секции, они своевременно выявляют брак в цехе и причины его возникновения (как в прочем и БТР), определяют пути и методы его снижения. При проведении режимов термообработки и сварки работники ОТК обязаны следить за точными соблюдением технологии, за правильной отрезкой проб на механические свойства и отрывной пробы в лабораторию для изготовления образцов и испытания механических свойств, поводит измерения твердости на деталях, замер деталей для отправления необходимости правки.

БТР – бюро технологической обработки, его обязанности: разработка технологических операций на основе инструкций и типовых технологических документов на термическую обработку и сварку электрошлаковым способом, прием технологической документации, выписка листов механических испытаний, составление садки с эскизами деталей, ведет учет свойств.

ПРБ – планово-распределительное бюро – планирует и распределяет работу деталям, участкам, отсчитывается за проведение цехом работы за месяц, год. Получает документацию из разных цехов завода: как один, из заготовительных цехов завода, термический цех обслуживает термообработкой все цеха завода. Так, например, из КПЦ №2 в термический поступают горячие поковки после ковки для выполнения изотермического отжига. Из механических цехов №6, 8, 11 и др. поступают заготовки после грубой механической обработки («обдувки»). На окончательную термическую обработку – закалку с отпуском. Из обрубного цеха поступают на отжиг или нормализацию крупные стальные отливки.

Из термического цеха, после проверки соответствия фактических свойств термически обработанных заготовок требуемых по чертежу деталей, заготовки отправляют в механические цеха на окончательную механическую обработку и обрубку.

Механосборочный цех № 11

Краткая характеристика цеха и его оборудования.

Механосборочный цех № 11 – один из последних механосборочных цехов завода введенных в эксплуатацию (год пуска – 1977 г.). Из механических цехов завода – это один из самых крупных.

Назначение цеха: изготовление рудо - размольное оборудования различного назначения, ножниц для резки металла, запчастей к прокатному оборудованию. Основное механообрабатывающее оборудование: зубофрезерные, токарно – карусельные, токарно – винторезные, продольно – фрезерные, продольно – строгальные, поперечно – строгальные, долбежные, кругло – шлифовальные и другие станки.

В цехе имеется 6 пролетов и одна эстокада. Четыре пролета являются механообрабатывающими, два пролета – механосборочными, пролеты 1 –4 выполняют полный цикл металлообработки деталей, 5 – 6 – сборка деталей. Между механообрабатывающими пролетами существует взаимная кооперация.

На первом пролете установлены токарные станки (с высотой центров 200 – 500 мм.), фрезерные станки с универсальным столом, шлифовальные (кругло - , плоско - , внутри – шлифовальные), долбежные, расточные (с диаметром шпинделя до 160мм.) с цифровой индикацией, продольно – строгательные, продольно – фрезерные, карусельные.

На втором пролете имеется большой парк карусельных станков, на которых подвергаются обработке детали высотой до 4000мм. Токарные станки с диаметром шпинделя 160мм, фрезерные сверлильные станки с наибольшим диаметром сверления 100мм, долбежные. По массе обрабатываемых деталей и размеров станки второго пролета более крупные по сравнению со станками первого пролета.

Третий пролет оснащен станками с числовой индикацией (диаметр шпинделя до 160 мм.), продольно – трогательными станками (размеры стола 3200 х 8000мм), и поперечно – трогательными станками. Назначение этого пролета: изготовление корпусных деталей.

Четвертый пролет оснащен семью расточными станками чешского производства (диаметр шпинделя 200 – 250мм), три зарубежных станка - из них две модели «ППЛ – 750Л» и один японской фирмы «МААД» для нарезки зубчатых колес (диаметр до 10000мм). Установлены также продольно – фрезерный станок, карусельные станки для обработки деталей (диаметром до 2000 мм)

На пролете имеется оборудование для обработки зубьев на деталях типа вал – шестерка.

Пятый пролет состоит из двух участков: сборки и механообработки. На сборочном участке установлены стенды для сверления и сборки барабанов мельниц (дробильное и рудо - размольное оборудование). На втором участке установлено два станка и вальцы шлифовальные.

Шестой пролет – сборочный. На нем установлены сборочные стенды и сушильные камеры. На этом пролете производят сборку прокатного оборудования.

Практически в цехе выполняется обработка любых деталей по замкнутому циклу согласно номенклатуры выпускаемых изделий. В цехе успешно разрабатываются и применяются новые прогрессивные технологические процессы формообразования детали, с использованием обработки детали по программе ЧПУ, по кондуктором, по УСП, по подметке. Перемещение деталей по пролетам цеха осуществляется мостовыми кранами. Грузоподъемность крана 20 – 25 тонн. Для перемещения грузов между пролетов применяется электротележки, электрокары, ручные тележки. Цех используется ж/д транспортом и автомобилем для перемещения деталей и готовой продукции по территории завода. Цех кооперируется почти со всеми механическими цехами, КПЦ, ФЛЦ, термическим, ЦМК и др.

Из механического цеха № 11 детали идут в другие цеха для нарезания зубьев мелких модулей и хромирования. Для термообработки детали отправляют в термический цех.

Структурные схемы управления механическим цехом.

Службы и подразделения цеха:

В цехе функционирует следующие технологические и технические службы:

БТР (бюро технологических разработок) выполняет работы по технической подготовке производства, внедряет новые технологические процессы, вносит изменения в заводские технологии, согласовывает их с отделом главного технолога, производит техническое обучение рабочих и переподготовку кадров в соответствии с периодичностью и в согласовании с отделом технического обучения;

ПДБ (планово – диспетчерское бюро) составляет графики загрузки оборудования, участвует в подготовке сменно – суточных заданий;

ПЭБ (планово – экономическое бюро) выполняет техника – экономическое планирование, проводит расчет заработной платы и начисления на нее.

Бухгалтерия – организует счет по всем статьям прихода и ухода материала и сырья, составляет ведомости, ведет картотеку, контролирует правильное заполнение документов, связанных с расходованием материальных ценностей и оплаты труда;

Служба энергетика цеха – обеспечивает работоспособность и техническую исправность энергетического оборудования, осуществляет контроль за правильным и рациональным использованием электроэнергии;

Инструментальное хозяйство (ИХО) обеспечивает производственные участки приспособлениями, инструментом (режущим и мерительным), производит ремонт инструмента на изготавливаемые заказы и нестандартные инструменты;

Службы механика – обеспечивает исправность механического оборудования, содержание здания цеха в рабочем состоянии, осуществляет ремонт кровли цеха, обеспечивает очистку фонарей;

Производственные участки выполняют все работы, направленные на качественное изготовление продукции в соответствии с установленными плановыми заданиями и графиками.

Центральная заводская лаборатория

Общая характеристика подразделения

ЦЗЛ – научно-исследовательское структурное подразделение завода. Функционально подчинено главному металлургу. Как подразделение она входит в состав отдела главного металлурга. Назначение ЦЗЛ: проведение научно-исследовательских работ преимущественно металлургической отрасли, внедрение в заготовительное производство новых технологических процессов, новых марок сталей и эффективных видов оборудований. Выполняет также контролирующие функции по оценке качества выпускаемой продукции. Установление причин возникающего брака в ходе текущего производства, а также и у заказчиков.

ЦЗЛ – расположена в отдельном здании. Штат лаборатории 300 сотрудников преимущественно инженеров – исследователей, лаборантов, вспомогательных рабочих. В состав ЦЗЛ входят следующие подразделения: лаборатория механических испытаний, лаборатория технической обработки, металлографическая лаборатория, лаборатория спектрального анализа, валковая лаборатория, кузнечно-прессовая лаборатория, литейная лаборатория, лаборатория электрошлакового переплава (ЭШП), лаборатория ультразвука и рентгенно-гамма дефектоскопия, производственная фаза.

ЦЗЛ управляется начальником лаборатории у которого два заместителя: один – по научно-исследовательской работе, другой – по контролю. Каждое подразделение возглавляется начальником этой лаборатории.

Лаборатория механических испытаний

Выполняет контрольные функции путем испытания металлопродукции на растяжение, сжатие, изгиб, твердость, ударную вязкость, определяет также качество пружин. Лаборатория оборудована тремя гидравлическими универсальными испытательными машинами с максимальным усилием: две машины по 50 тонн и одна 50 тонн, двумя машинами, соответственно 150 и 250 тонн. Машины позволяют проводить испытания специальных образцов на растяжение и записывают диаграмму растяжения, а также на холодный загиб: одна машина снабжена трубчатой электронагревательной печью, что позволяет проводить кратковременные испытания при высоких т-рах. В лаборатории установлено два маятниковых копра марки МК30 для испытания стандартных образцов на ударный изгиб, в том числе и при т-рах 180 °С. В лаборатории представлена большая номенклатура твердомеров для испытания металлов по Роквеллу, Бринеллю, Винкерсу. Имеется ряд переносных приборов. Все испытания выполняются по государственным стандартам.

Химико-спектральная лаборатория

Выполняют работы по определению содержания в металлах всех основных элементов (С, М, Mn, P, C, Mo, Ti), причем определение выполняется как по ходу плавки в печах мартеновского цеха, так и хим. состава, поступающего на завод металла. Лаборатория полностью отказалась от хим. методов определения хим. составов с применением хим. реактивов. Сейчас исп. спектральный метод с применением спектрометров типа PECTPOIAB. Спектральному анализу (по ходу плавки) подвергаются специальные пробы-образцы диаметром 25 мм и высотой 15 мм. Из мартеновского цеха образцы поступают по спецтрубам: под давлением (пневмопочта). Каждый поступающий образец имеет маркировку, включающую номер плавки, номер печи, марку стали и время отправки по спецпрограмме вычислительной машины результаты программ вычислительной машины, результаты анализа передаются по телетайпу в мартеновский цех, и поступает мастеру сталеплавильной печи. Длительность анализа 6-7 минут. Это позволяет мастеру плавильной печи корректировать состав выплавляемой стали по ходу плавки. Для определения содержания в металле газов (C, H, O) в лаборатории используются газоанализаторы.

Рентгено-гамма-ультразвуковая лаборатория

В основном выполняют контролирующие функции: определяют наличие в заготовках дефектов, нарушающих сплошность (трещин, пор, раковин, неметаллических включений) при этом используются неразрушающие методы, применяется ультразвуковая дефектоскопия (УЗК), просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитная дефектоскопия.

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет обнаружить расположение внутренних дефектов в различных преимущество больших сечениях несложной формы.

В лаборатории НКМЗ применяется импульсный метод отражения УЗК, применятся специальные приборы, типа 86-ИМ-3, В4-7Ц. УЗК облучаются при помощи пызоэлектрической кварцевой пластины (вибратор), преобразующий электрические колебания, возбуждаемые переменным напряжением высокой частоты, в упруги колебания той же частоты. УЗК, направлены в контролируемую деталь через специальный датчик, встретившие на своем пути в детали дефект, отражаются от него пов-ти и на электролучевой трубке можно наблюдать контуры дефекта.

Метод магнитной дефектности основан на том, что в намагниченном изделии магнитный поток встречает препятствия с малой магнитной проницаемостью (трещины, неметаллические включения) рассеиваются и, если препятствия расположены не глубоко, то на поверхности изделия вместо выхода силовых линий создается магнитная поляризация, которая обнаруживается магнитными индикаторами. В лаборатории НКМЗ используются магнитные дефектоскопы МД7 и МД8.

Рентгеновская и гамма-дефектоскопия

Рентгеновские лучи для дефектоскопирования пропускают через просвечиваемый объект и направляют на фотопленку (фотографическая дефектоскопия). Лучи, ослабившиеся в объекте вызывают соответственно почернение в фотопленке или свечение экрана. Изображение на экране или пленке является геометрической проекцией просвечиваемого образца и имеющихся в нем дефектов. Изображение дефектов будет выглядеть на пленке темнее, чем остальные участки, а на экране светлее. Рентгеновская дефектоскопия применяется для контроля качества сварки.

Лаборатория термической обработки

Разрабатывают новые технологические способы обработки деталей. Оборудование: термические нагревательные печи, закалочные баки, твердомеры. Металлографическая лаборатория выполняет функции исследования и контроля качества металла путем исследования микроструктуры. Металлографические микроскопы позволяют получить полезное увеличение до 4000 раз.

Кузнечно-прессовая лаборатория

Выполняет исследовательские функции, направленные на разработку и внедрение новых технологических процессов ковки и проводит работы по отработки технологий ковки номенклатурных деталей.

Литейная лаборатория

Выполняет исследовательские функции по внедрению в производство новых технологий получения стальных и чугунных отливок, контролирует также качество формовочных смесей.

Валковая лаборатория

Выполняет исследовательские работы по внедрению новых марок сталей и технологий при производстве валков холодной прокатки.

Лаборатория ЭШП

Проводит экспериментальные исследования по освоению и внедрению электрошлакового переплава. Механическая мастерская (ЭШП) оборудована металлорежущими станками для изготовления образцов.

Производственная база ЦЗЛ

Предназначена для проведения экспериментов, связанных с отработкой технопроцессов. База оборудована электронагревательными печами и двумя индукционными печами на 100 тонн жидкого металла (индукционные сталеплавильные печи). Производственный участок обслуживается передвижными средствами напольного действия.

Экономическая характеристика ГП завод "Электротяжмаш"

Отчет по практике >> Экономика

Предусматривающие ремонт пылеочисных установок в цехах : якорном, обмоточно-заготовительном , цветнолитейном. Потребители продукции 1. ... финансовая характеристика предприятия «Электротяжмаш», были собраны плановые и отчетные данные по основным показателям...

Корпоративная система управления стоимостью как основа ценообразования

Дипломная работа >> Менеджмент

... производства на АО НКМЗ помимо выгод от специализации и комбинирования производства (огромные масштабы производства ... и управлявших цехом и прочее... ценовые характеристики используемых материальных... транспортно-заготовительные расходы, отходы, основная и...

Эффективность деятельности современного транспортного предприятия

Дипломная работа >> Транспорт

Автомобилей. Общая характеристика выполнения плана перевозок... по транспортно-заготовительным операциям. Величина... производства . Так, в машиностроении - это машины и станки, установленные в основных цехах ... с данным объектом (НКМЗ ), может проистекать из...