Kas yra 5s sistema gamyboje? Gaminama 5C sistema: aprašymas, funkcijos, principai ir apžvalgos

5c sistema yra darbo vietos racionalizavimo koncepcija, kuri atėjo pas mus iš Japonijos. Tai reiškia, kad kiekvienas darbuotojas turi maksimaliai optimizuoti savo veiklą, vadovaudamasis tik penkiomis taisyklėmis. Be to, iš darbuotojų nereikės naujų ar specialių įgūdžių. Skaitykite apie metodo principus ir kaip juos įgyvendinti.

Pokariu, kai Japonijos automobilių pramonė įnirtingai konkuravo su amerikietiška, „Toyota“ gamyklos inžinierius Taiichi Ono sugebėjo įmonėje įdiegti tvarkos, disciplinos ir racionalumo principus, kurie leido padidinti našumą be didelių išlaidų.

5c sistema gamyboje tapo Fredericko Tayloro mokslinių darbų ir eksperimentų, susijusių su darbo normavimo ir racionalizavimo įvedimu gamyboje, tęsiniu, kurį jis atliko JAV XIX amžiaus pabaigoje. Tačiau 5S sistema remiasi japonų tradicijomis ir liesos gamybos kultūra.

Lean principai yra daugumos pramonės šakų visame pasaulyje pagrindas, nes kova su atliekomis vyksta jau daugiau nei 50 metų. Bet įmonės, veikiančios, pavyzdžiui, plataus vartojimo prekių srityje, daugiausia rėmėsi pardavimo ir rinkodaros sistema, gamybos efektyvumas nebuvo tarp prioritetų – ir tik pastaruoju metu situacija pasikeitė. Tobulėjant naujoms technologijoms, taupios gamybos principai peraugo į naują verslo transformacijos etapą.

5s sistema: penki principai

1. Seiri (整理) – rūšiavimas

Rūšiuojant daroma prielaida, kad visi darbo vietoje gulintys daiktai ir daiktai pagal naudojimo dažnumą skirstomi į 4 tipus: nuolat, dažnai, retai ir niekada. Atitinkamai nenaudojami dedami į saugyklą, nuolat gulintys „po ranka“, dažnai naudojami – šalia stalčiuje, o retai reikalingi – kur nors toliau – spintelėje.

Viskas atrodo paprasta ir aišku. Turbūt visi žino, kaip sunku ką nors rasti, kai viskas sukrauta. Arba kai, tarkime, virtuvė pirmame aukšte, o jie aptarnauja trečiame – lakstymas pirmyn atgal labai vargina. Todėl principas, kad „viskas, ko reikia, yra po ranka“, taupo laiką ir produktyvumą ().

2. Seiton (整頓) – Tvarkos palaikymas

Tai yra 5S metodas, pagal kurį „viskas turi savo vietą“, tai yra, tai yra tiesioginis Seiri tęsinys. Kai daiktai surūšiuoti, kiekvienam daiktui reikia priskirti tam tikrą vietą. Ši vieta turi būti pasirašyta ir pažymėta, o pati prekė turi būti pažymėta raudona etikete su atitinkamu įrašu. Japoniškai tokios žymos vadinamos „Kanban“ (). Kartais objektai apvedami ratu, kad būtų nustatyta tiksli jų vieta.

Kaip įdiegti 5s sistemą: Rusijos įmonės patirtis

Mes jums pasakysime, kaip vienai Rusijos įmonei pavyko įveikti darbuotojų pasipriešinimą ir įdiegti „lean“ principus – jums gali būti naudinga jos unikali patirtis.

3. Seiso (清掃) – švarios darbo vietos palaikymas

Dažnai kyla klausimas: kas turėtų valyti: pats darbuotojas ar valytoja. Įsivaizduokite, kad valytoja pradeda drėgna šluoste šluostyti atidarytą IT skyriaus darbuotojo kompiuterį, kuris gali būti miego režimu – trumpasis jungimas garantuotas. Todėl Seiso taisyklė teigia, kad darbuotojas privalo pats susitvarkyti savo darbo vietą.

4. Seiketsu (清潔) – standartizavimas

Standartizacija apima taisykles, tam tikrų darbų atlikimo instrukcijas, jų įgyvendinimo standartus, naudojamas priemones ir t.t.. Esmė ta, kad, pavyzdžiui, standartizatoriai jau yra paskaičiavę, kiek detalių darbuotojas turi pagaminti tam tikroje mašinoje per tam tikrą laikotarpį. Jei jis veikia savaip, tada:

• arba jis tai padarys greičiau nei reikia (Japonijoje „Just-in-Time“ sistema to neskatina), ir „atšals“, trukdydamas kitiems;
• arba tai padarys greičiau kokybės sąskaita (juk kokybė ir greitis yra priešingos sąvokos);
• arba tai sulėtins ir sulėtins kitų darbą, arba didelėmis išlaidomis ir pan.

5S darbo vietos organizavimo ir racionalizavimo sistema apima pirmųjų trijų punktų: rūšiavimo, tvarkos ir švaros apibūdinimą ir įgyvendinimą. Retkarčiais vadovybė atlieka kontrolinį žingsnį ir visus duomenis apie darbo vietas įveda į valdymo lapą:

TIKRINIMO SĄRAŠAS (fragmentas)

(skyriaus pavadinimas)

už __________ mėnesį 20__

	Kriterijus	Patikrinimo data
1. Rūšiavimas ir pašalinti nereikalingus daiktus (nustatykite, kas yra, kas būtina, atsikratykite likusių)	Darbo vietoje yra nereikalingos ir ne reikiamo kiekio įrangos, įrankių, konteinerių. ir tt
Iš viso 1C problemos
2. Tvarkos palaikymas, sukurti erdvę tam, ko reikia (nustatant vietas tam, kas liko)	Nuolatinės daiktų vietos iš pirmo karto nėra akivaizdžios (trūksta žymėjimo arba jų nematyti)
Bendras ankstesnio nuskaitymo metu nustatytų problemų skaičius
% dabartinių problemų į ankstesnes
Pilnas inspektoriaus vardas
Inspektoriaus parašas

5. Shitsuke (躾) – Savidisciplina ir tobulėjimas

Visiškai akivaizdu, kad visa 5c sistema neveiks, jei patys įmonės darbuotojai nenorės ja naudotis. Norėdami įtikinti darbuotojus Japonijoje, jie pirmiausia naudoja darbuotojų garbės lentas, lyginamąsias nuotraukas ir kitą vaizdinę propagandą.

Be to, norint supaprastinti darbo vietą ir procesus naudojant 5s sistemą reikia kūrybiškumo. Darbuotojai turėtų pasiūlyti atitinkamus patobulinimus. Ir visa vadovybė turi nuolat optimizuoti procesą. Todėl japonai dažnai po darbo susirenka ir aptaria, kaip galėtų ką nors patobulinti.

Pavyzdžiui, norint optimizuoti darbo vietą, dažnai naudojama „Spagečių“ diagrama (pavadinta dėl panašumo į makaronus). Paveikslėlyje pažymėti maršrutai, kuriais nuvažiavo darbuotojai ar klientai, arba įrankiai, ar dokumentai ir pan. ir pažiūrėkite, kaip darbo vietas galima išdėstyti skirtingai, kad sutrumpėtų nereikalingas veikimo laikas.

Piešimas. Spagečių diagrama

Diagramoje matyti, kad iki pakeitimų prekės keliaudavo ilgesnį kelią nei po skyrių ir sandėlio išsidėstymo prekių maršrutu iš cecho. Atitinkamai tai sumažina logistikos laiką.

5 C (lean production) sistemos diegimo Rusijoje problemos

Vieną dieną leidyklos, kurioje dirbau pardavimų skyriaus vedėju, direktorius perspėjo, kad rytoj visi nereikalingi daiktai bus atimti iš visų darbuotojų ir patalpinti į sandėlį iki kito pranešimo. Niekas tam neteikė didelės reikšmės, nes žodį „nereikalinga“ kiekvienas suprato kitaip.

Kitą dieną direktorius su dviem padėjėjais iš apsaugos skyriaus pradėjo eiti per skyrius ir atimti iš darbuotojų viską, kas buvo ant stalų, stalčių ir lentynų. Žmonės buvo pasipiktinę, tačiau saugumo pajėgos buvo atkaklios. Po to direktorius paskelbė, kad jeigu kam tikrai ko nors labai reikia, turi parašyti raštišką prašymą, nuvažiuoti į sandėlį ir ten ieškoti savo daiktų.

Labiausiai nepasisekė „back office“ darbuotojams. Jei direktorius apeidavo buhalteriją, „raštininkai“ buvo priversti kelias dienas knaisiotis po maišus ir aplankus knygų sandėlyje, kad surastų savo darbo dokumentus. Kalbant apie ofisą, žmonės ėjo ne į sandėlį jo gauti, o viską užsakė pas naują sekretorę. Keli žmonės neištvėrė ir pasitraukė.

Rezultatas: kelis mėnesius darbuotojai viską kruopščiai slėpė nuo direktoriaus akių, jis džiaugėsi švariais stalais. Tačiau darbo našumas nepadidėjo.

Kuo sudėtinga įdiegti 5c sistemą gamyboje ir biuruose Rusijoje?

1) rusiškas mentalitetas. Tarptautinės vadybos vadovėliuose išskiriami trys kultūros tipai, būdingi skirtingoms tautoms: monoaktyvi, poliaktyvi ir reaktyvi. Monoaktyvios ir reaktyvios kultūros, tarp kurių yra japonai, vokiečiai, amerikiečiai ir kt., gyvena griežtai pagal planus, taisykles ir nurodymus, griežtai laikydamosi visų terminų ir darbo grafikų. Vienu metu jie paprastai daro tik vieną dalyką.

Daugiaaktyvios kultūros nešėjai daro daug dalykų vienu metu, nesilaikydami aiškių taisyklių, planų ir grafikų, pritaikydami juos esamam momentui. Jie daro ne tai, ką turėtų, o tai, kas jiems patinka. Šios kultūros yra: italai, arabai, meksikiečiai, afrikiečiai, rusai ir kt.

Šių kultūrų atstovams sąvokos tvarka, disciplina, instruktažas, technika ir kt. yra labai reliatyvios. Jie gali būti išlaikyti aukštu lygiu tik autoritarinėje hierarchinėje struktūroje, pavyzdžiui, kariuomenėje.

Kadangi Vakarų kultūrų atstovams pagrindinė paskata yra atlygis, Rytų kultūroms – mėgavimasis procesu, o rusams – muštynės ir grėsmingas viršininkų šauksmas, „tvarkos ir drausmės“ įvedimo darbo vietoje sistema. Rusijos verslas įmanomas tik stipriu viršininkų spaudimu: keiksmažodžiais, baudomis ir pan.

Pažiūrėkite, ką daryti, jei reikia pertvarkyti savo darbą. Sprendimas padės finansų tarnybos vadovui išvengti priešingo reformų efekto – padidėjusios darbuotojų kaitos ir darbuotojų sabotažo.

Gamybos sistema. 5S procedūra

PRATARMĖ

Standartas buvo sukurtas ir pristatytas pirmą kartą.

1. Taikymo sritis
2. Norminės nuorodos
3. Apibrėžimai
4. Žymėjimai ir santrumpos
5. 5S įgyvendinimo tikslai ir uždaviniai
6. 1S rūšiavimas („Red Label Campaign“)
7. 2S-Užsakymas
8. 3S – Valymas/priežiūra
9. 4S-Standartizacija
10. 5S – tobulinimas

• A priedas (privaloma) užsakymo forma „Red Tag Campaign“
• 5 priedas (privaloma) prekių, pažymėtų raudonomis etiketėmis, registracijos formos forma
• B priedo (privaloma) raudonos etiketės 19 forma
• D priedas (rekomenduojama) blokinė schema: dalykų sprendimų priėmimo algoritmas
• E priedas (privalomas) 5S komisijos darbo katedroje protokolo forma
• E priedas (privalomas) Gamyklos komisijos darbo protokolo forma
• G priedas (rekomenduojamas) saugojimo vietos projektavimo pavyzdys
• I priedas (privalomas) švaros standartas
• K priedas (rekomenduojamas) švaros standarto pildymo pavyzdys
• P priedas (privaloma) švaros standarto pildymo instrukcijos
• M priedas (privaloma) forma „Valymo grafikas“
• N priedas (neprivalomas) valymo grafiko užpildymo pavyzdys
• 0 priedas (privaloma) forma „Švaros normų laikymosi stebėjimo žurnalas“
• P priedas (privalomas) 5S kontrolinio sąrašo forma gamybos kultūrai įvertinti
• P priedas (privaloma) ataskaitos forma pagal gamybos kultūros vertinimo rezultatus
• Parašai
• Pakeisti registracijos lapą
• Nuorodų sąrašas

1. TAIKYMO SRITIS

Šis įmonės standartas (toliau – standartas) nustato racionalaus darbo erdvės organizavimo gamybos padaliniuose principus.

Šis standartas skirtas nustatyti darbo tvarką racionaliai organizuoti darbo erdvę, kurią laikydamiesi galite gauti maksimalią naudą iš turimų išteklių.

Vykdant aprašytą veiklą, įgyvendinant visas standarte numatytas procedūras ir taisykles, nustatoma atitinkamų tarnybų ir pareigūnų atsakomybė, įgaliojimai ir sąveikos tvarka.

Standartas yra darbinio lygio dokumentas.

2.NORMACINĖ NUORODOS

STP Įrangos eksploatavimo, priežiūros ir remonto organizavimas.

Kaizen pasiūlymų teikimo ir įgyvendinimo tvarkos nuostatai

3. APIBRĖŽIMAI

5S yra įmonės gamybos sistemos elementas, kuriame yra racionalaus darbo erdvės organizavimo principai.

• 1S— Rūšiavimas yra pirmasis 5S sistemos etapas. Šiame etape jūsų darbo vieta yra išvalyta nuo visko, ko nereikia atliekant einamąsias gamybos operacijas, tai yra, reikalingi daiktai atskiriami nuo nereikalingų, o pastarieji pašalinami. „Raudonosios etiketės kampanija“ yra 1S rūšiavimo metodas. Raudonos žymos zona – vieta, kurioje galima laikyti perteklinius daiktus, pažymėtus raudona žyma, kol bus priimti sprendimai.
• 2S- Užsakymas - antrasis 5S etapas. Šiame etape sandėliavimo vietos organizuojamos taip, kad daiktus būtų patogu naudoti, kiekviena jų turi savo vietą ir reikiamą kiekį.
• 3S— Valymas/stebėjimas yra trečiasis 5S etapas, apimantis valymo ir įrangos priežiūros integravimą į gamybos procesą.
• 4S— Standartizavimas yra ketvirtasis 5S etapas. Šiame etape kuriami švaros standartai (standartai), siekiant sistemingai palaikyti tvarką.
• 5S— Tobulinimas yra penktasis 5S etapas. Šio etapo tikslas – įpratinti laikytis anksčiau nustatytų procedūrų.

4. ŽYMĖJIMAI IR TRUMPINIMAI

• BUSK— kokybės sistemos valdymo biuras
• GI- Vyriausiasis mechanikas
• degalai ir tepalai— degalai ir tepalai
• ETO- kasdienė priežiūra
• KY zona- 3 raudonos etiketės
• "Kampanija"— Red Tag kampanija
• ND- norminiai dokumentai
• WIP- nebaigta gamyba
• N.r.m.- medžiagų vartojimo normos
• BSP– gamybos tobulinimo biuras
• RI- darbo instrukcijos
• STP- įmonės standartas
• MSW- kietosios komunalinės atliekos
• TD- technologinė dokumentacija
• TAI— technologinė įranga
• TP- technologinis procesas
• FIFO- pirmas atvykęs - pirmas eis (iš anglų kalbos: pirmas pirmas išeina)

5. 5S ĮGYVENDINIMO TIKSLAI IR UŽDAVINIAI

5.1. Užduotis yra racionalus darbo vietos organizavimas

5.2.1. Maksimaliai išnaudoti turimus išteklius.

5.2.2. Maksimalus personalo įtraukimas į nuolatinio tobulėjimo procesą.

5.2.3. Nuostolių pašalinimas atliekant darbo operacijas (pvz., nereikalingi veiksmai – nereikalingų atsargų perkėlimas, rūšiavimas ir pan.).

6. 1S-COPTIPOBKA („Red Label Campaign“)

6.1. „Raudonosios žymės kampanija“ (toliau – „akcija“) vykdoma generalinio direktoriaus nurodymu. Aprėpties sritis nustato generalinis direktorius.

6.2. BSP rengia atmintines funkcijų direktoriams apie 5S komisijų sudėtį. Trukmė: 1 darbo diena.

6.3. Skyrių vadovai rengia siūlymus dėl komisijų sudėties. Jie derina juos su funkciniais direktoriais ir siunčia 5S komisijų sudėtį pagal padalinius į BSP. Trukmė: 1 darbo diena.

Apytikslė 5S komisijos sudėtis: komisijos pirmininkas - skyriaus vedėjas; pavaduotojas pirmininkas - padalinio vadovo pavaduotojas; komisijos nariai - biuro vadovas, meistras; komisijos sekretorius - dispečeris, technikas.

6.4. BSP parengia „kampanijos“ įsakymo projektą (A priedas) ir siunčia jį tvirtinti funkciniams direktoriams. Trukmė 1 darbo diena.

6.5. Funkciniai direktoriai susitaria dėl įsakymo projekto ir siunčia pastabas bei pasiūlymus BSP. Terminas - 2 darbo dienos.

6.6. BSP vadovas, atsižvelgdamas į siūlymus ir pastabas, parengia įsakymo projektą ir per 2 dienas jį suderina su funkcijų direktoriais. Už įsakymo išdavimą atsakingas BSP vadovas.

6.7. Padalinio, kuriame vykdoma „akcija“, vadovas nustato raudonosios žymos zonos (toliau – KY zona) vietą. Vieta turi atitikti šiuos kriterijus:

6.7.1 Pramonės saugos reikalavimų laikymasis.

6.7.2. Patogus darbas su objektais KY zonoje.

6.7.3. Daiktų saugumo užtikrinimas.

6.8. Padalinio, kuriame vykdoma „akcija“, vadovas yra atsakingas už KY zonos parengimą, KY zonos žymėjimą ženklais ir ženklais, prekių registravimo blankus (B priedas) ir raudonų etikečių formas (B priedas) talpina. KY zona.

6.9. Skyriaus, kuriame vykdoma „akcija“, vadovas pamainomis skiria atsakingus už KY zonos funkcionavimą.

6.10. „Akcijos“ nuostatai:

6.10.1. Skyriaus darbuotojai savo darbo vietose nustato nereikalingus daiktus.

6.10.2. Skyriaus darbuotojai pašalina identifikuotus nereikalingus daiktus į KYA zoną. Nustatyti nereikalingi daiktai, išvardyti asmeninėse kortelėse.

6.10.3. Paramą „kampanijai“ teikia BSP darbuotojai. Padalinių vadovai turi užtikrinti BSP darbuotojams patekimą į daiktų saugojimo vietas.

6.10.4. Už KY zonos eksploatavimą atsakingas asmuo (toliau – už pamainą atsakingas asmuo) priima ir išdėlioja daiktus bei atsako už jų saugumą. užpildo prekės registracijos formą.

6.10.5. 5S komisijos sekretorius kasdien įveda duomenis į kompiuterinę sistemą (Excel programoje) pagal daiktų registracijos formas.

6.10.6. Darbo pabaigoje skyriaus 5S komisija priima sandėliavimo vietas.

6.10.7. Dėl išvežamų į KY zoną daiktų sprendimą priima skyriaus 5S komisija (D priedas).

6.10.8. 5S komisija apibendrina darbo rezultatus ir įformina juos protokolu (E priedas). Patvirtintas protokolas siunčiamas gamyklos komisijai.

6.11. Gamyklos komisija atlieka atrankinį sandėliavimo vietų priėmimą padaliniais ir priima sprendimus dėl prekių išvežimo į gamyklos KYA zoną. (D priedas). Padalinio vadovas suteikia prieigą prie daiktų saugojimo vietų.

6.12. Gamyklos komisija „akcijos“ rezultatus susumuoja ir įformina protokolu (E priedas).

6.13. Gamyklos komisija tvirtina išvežamų daiktų išvežimo grafiką.

6.14. BSP kontroliuoja nuotolinių elementų pašalinimo grafiko įgyvendinimą.

6.15. Gamyklos komisija tvirtina siūlymus dėl įmonės padalinių ir darbuotojų skatinimo.

6.16. „Akcijos“ rezultatai rodomi informacinėje lentoje. Atsakingas: personalo direktorius, BSP vadovas.

7. 2S – UŽSAKYMAS

7.1. Meistras (arba jį pakeičiantis asmuo) nustato daiktų saugojimo vietas darbo vietoje ir aplinkinėje teritorijoje.

7.1.1. Sandėliavimo vietos gali būti: spinta, stelažas, spinta, vežimėlis, stalas, priskirta zona.

7.1.2. Darbo vietoje turi būti nuolat reikalingi įrankiai, įranga ir pagalbinės medžiagos, reikalingos einamajai gamybinei veiklai.

7.1.3. Sandėliavimo vietoje turi būti įrankiai, įranga, pagrindinės ir pagalbinės medžiagos, reikalingos einamajai gamybinei veiklai ir kurių nereikia statyti darbo vietose (daiktas nereikalingas nuolat).

7.2.1. Daiktų laikymo vietos turi būti įrengtos atsižvelgiant į šioje darbo vietoje dirbančio darbuotojo nuomonę.

7.2.2. Dalių, įrankių ruošinių ir įrangos, komponentų ir atsarginių dalių, konteinerių sandėliavimo vietos turi būti išdėstytos kuo arčiau ir patogiau tolesniam jų naudojimui (G priedas).

7.2.4. Sandėliavimo vietos turi būti pakankamai, kad daiktus būtų galima lengvai išimti ir prireikus grąžinti atgal (vienu judesiu).

7.2.5. Bet koks nukrypimas dėl netinkamo objektų išdėstymo turėtų būti matomas iš pirmo žvilgsnio.

7.3. Sandėliavimo plotų registravimo reikalavimai:

7.3.1. Už daiktų saugojimo aikštelių projektavimą atsakingas meistras (arba jį pakeičiantis asmuo).

7.3.2. Daiktų vieta turi užkirsti kelią daiktų ir medžiagų sugadinimui ir praradimui.

7.3.3. Turi būti išvengta nešvarumų, dulkių, rūdžių kaupimosi ir mechaninių pažeidimų.

7.3.4. Visi elementai turi būti matomi.

7.3.5. Daiktų ir medžiagų laikymo vietos turi būti pažymėtos atitinkamu indikatoriumi: pavadinimas; žymėjimo kiekis (jei reikia). Ženklai turi būti matomi, užrašai tvarkingi ir įskaitomi. Žymėjimo būdai: lipdukai, rašymas žymekliu. Lipduko forma: pagrindinė spalva - balta, užrašo spalva - juoda, pilka. Užrašą rekomenduojama dėti horizontaliai. Šrifto aukštis 10-20 mm.

7.3.6. Objektų ir medžiagų buvimo vietos ribos turi būti pažymėtos vientisa žalia juostele. Juostos plotis 10-30mm.

7.3.7. Vieta, kurioje yra objektai, turi būti pažymėta šviesiai pilka spalva.

7.3.8. Sandėliavimo vietose turi būti nustatyti ir pažymėti mažiausi ir didžiausi atsargų kiekiai (G priedas):

7.3.8.1. Minimalus atsargų lygis turi būti pažymėtas geltona spalva arba 10–30 mm geltona kontūro juostele.

7.3.8.2. Vienos prekės minimalų atsargų lygį galima nurodyti visiškai nudažius geltonai, kur jis laikomas.

7.3.8.3. Didžiausias atsargų lygis turi būti pažymėtas ištisine linija žaliai Prekės vietos riba yra maksimalaus atsargų lygio žymėjimas. Juostos plotis 10-30 mm.

7.4. Reikalavimai darbo vietų registracijai.

7.4.1. Už darbo vietų projektavimą ir objektų išdėstymą ant jos atsako meistras (arba jį pakeičiantis asmuo).

7.4.2. Kiekviena darbo vieta turi būti pažymėta geltona (geltonai juoda) 50-60 mm pločio kontūrine linija ir turėti numerį (arba joje atliktos operacijos numerį).

7.4.3. Vietos, kuriose darbo vietose yra skirtingos funkcinės paskirties objektai, gali būti pažymėtos skirtingomis spalvomis ištisiniu dažymu arba uždedant 10-30 mm pločio kontūrinę juostelę.

Pavyzdžiui:

• įrangos vieta - mėlyna;
• matavimo priemonės vieta - mėlyna;
• pagalbinių medžiagų vieta - smėlio (ruda) spalva;
• komponentų vieta ir darbo zona - žalia;
• konteinerių su reikalavimų neatitinkančiais produktais vieta pažymėta raudona spalva.

7.4.4 Bet koks nukrypimas dėl netinkamo daiktų išdėstymo turi būti matomas iš pirmo žvilgsnio.

7.5. Meistras (ar jį pavaduojantis asmuo) atsako už daiktų ir medžiagų saugą sandėliavimo vietose, už savalaikį medžiagų aprūpinimą darbo vietoje, už atsargų lygio palaikymą, už tvarkos palaikymą.

7.6. Gamybos kultūros patobulinimų diegimas vykdomas teikiant kaizen pasiūlymus.

8. 3S - VALYMAS / PRIEŽIŪRA

8.1. Kiekvienas darbuotojas yra atsakingas už nepriekaištingos švaros palaikymą darbo vietoje ir aplinkinėje erdvėje.

8.2. Už darbo zonos valymo organizavimą atsakingas meistras (arba jį pavaduojantis asmuo).

8.3. Kiekvienas skyrius turi sukurti 5S atsakomybės žemėlapį, kuriame būtų nurodytos kiekvieno skyriaus atsakomybės sritys. Atsakomybės žemėlapis parengtas remiantis dirbtuvių maketu, kuriame skirtingomis spalvomis gali būti nurodytos sekcijų atsakomybės sritys.

8.4. Siekiant sistemingai palaikyti tvarką, kas mėnesį kapitonas (arba jį pakeičiantis asmuo) privalo parengti ir prižiūrėti kiekvienos zonos 5S valymo grafiką (M priedas), nurodant konkrečius už valymą atsakingus asmenis. tvarkaraštyje nurodytus objektus pagal N priedą.

8.5. Meistras (arba jį pavaduojantis asmuo) taip pat yra atsakingas už komandos aprūpinimą buitine įranga valymui.

8.6. Be to, kiekvieną dieną meistras (ar jį pavaduojantis asmuo) privalo tikrinti atsakomybės zoną, kad būtų identifikuoti aikštelėje esantys pašaliniai daiktai, darbo vietų valymo kokybė, daiktų saugojimo laikymasis, ar laikomasi sveikatos reikalavimų. ir saugos reikalavimus.

8.7. Stebėjimo proceso tikslas – laiku nustatyti įrangos problemas.

8.8. Įrangos eksploatacinės būklės įvertinimas atliekamas pagal kasdienės priežiūros (ETM) instrukcijas, kurias kiekvienai įrangai parengia OGM ir OGE specialistai.

8.9. Nustačius įrangos veikimo neatitikimus, taip pat pasibaigus numatytiems prevencinių ir remonto darbų terminams, techninės priežiūros darbuotojai privalo šiuos faktus užregistruoti pamainos priėmimo ir pristatymo žurnale ir pranešti meistrui (arba jį pavaduojančiam asmeniui). ). Meistras (ar jį pavaduojantis asmuo) gautą informaciją vizualizuoja kasdieninei technikos priežiūrai pagal taisykles informacinėje lentoje.

9. 4S – STANDARTIZAVIMAS

9.1. Norint vizualiai stebėti, kaip sistemingai vykdomos pirmųjų trijų etapų procedūros, kiekvienai darbo vietai, kurioje laikomi daiktai, yra sukurtas švaros standartas.

9.2. Meistras (arba jį pavaduojantis asmuo) kiekvienai darbo vietai, daiktų saugojimo vietai užpildo švaros normatyvą (I priedas) pagal K, L priedus.

9.2.1. Meistras (arba jį pavaduojantis asmuo) surašo švaros normatyvą 1 egzemplioriumi. Meistras (arba jį pakeičiantis asmuo) švaros standartą iškelia aukščiau standartinio objekto.

9.3. Darbuotojas valo darbo vietą pagal darbo instrukcijas.

9.4. Kiekvienas darbuotojas priima ir perduoda darbo vietą pagal švaros normą. Jei nukrypstama nuo standarto, darbuotojas privalo apie tai informuoti meistrą (ar jį pavaduojantį asmenį).

9.5. Meistras (arba jį pavaduojantis asmuo) kasdien tikrina teritoriją, kad įsitikintų, jog laikomasi švaros standartų.

9.6. Parduotuvės vadovas (ar jį pavaduojantis asmuo) kas savaitę tikrina, ar skyriuje esančios prekių saugojimo vietos atitinka švaros normas. Tyrimo rezultatai įrašomi į žurnalą (0 priedas)

9.7. BSP procesų inžinierius taip pat kas savaitę atlieka sandėliavimo zonų patikrinimus, ar jie atitinka švaros standartą.

9.8. Jei aptinkamas nukrypimas nuo švaros standarto, BSP proceso inžinierius privalo:

9.8.1. Nufotografuokite pažeidimą.

9.8.2. Nuotraukas su nukrypimais nuo švaros standarto elektronine forma patalpinti į atitinkamo skyriaus tinklo aplanką „Švaros normų neatitikimo žurnalas“.

9.8.3. Nustatytą nukrypimą nuo švaros standarto užrašykite elektroniniame „Švaros standartų nesilaikymo protokole“.

9.9. Kiekvienas padalinio vadovas kasdien tinklo aplanke peržiūri elektroninį „Švaros standartų nesilaikymo žurnalą“ ir failus su nuotraukomis, kuriose užfiksuoti nukrypimai nuo savo padalinio švaros standarto.

9.10. Neatitikimas švaros normai turi būti ištaisytas per 1 darbo dieną.

9.11. Pašalinimo data ir neatitikimo priežastys įrašomos į elektroninį „Švaros normų nesilaikymo žurnalą“.

9.13. Nuokrypių vaizdų failai saugomi 1 metus.

9.14. Gamybos kultūros būklės įvertinimas atliekamas kontroliniu patikrinimu. Tikrinimo dažnumą gamybos užsakymu nustato gamybos direktorius.

9.14.1. Kontrolinio patikrinimo sudėtis: gamybos direktorius, BSP specialistas, tikrinamo padalinio atstovas (cecho vadovo pavaduotojas, meistras)

9.14.2. Gamybos kultūros būklės vertinimas atliekamas pagal 5S kontrolinį sąrašą (P priedas, forma P1) taikant 100 balų sistemą;

Užpildytus 5S kontrolinius sąrašus BSP specialistas patalpina į tinklo aplanką, skirtą analizei ir priemonių neatitikimų šalinimui rengti aikštelės meistrai;

9.14.3. Remdamasis patikrinimų rezultatais, BSP specialistas surašo formos aktą (P priedas, forma P1), o jo kopiją perduoda personalo direktoratui dėl finansinių paskatų darbuotojams.

Ataskaita pateikiama ne vėliau kaip trečią mėnesio, einančio po atsiskaitymo mėnesio, dieną.

9.16.1. Aikštelių meistrų ir padalinių administracijų veiklai 5S gamybos sistemos diegimo ir priežiūros kryptimi vertinti naudojamas rodiklis - Minimalus gamybos kultūros lygis (MLKL), kuris kas mėnesį nustatomas gamybos direktoriaus įsakymu.

9.16.2. Motyvuoti pagrindinius darbuotojus, kuriais siekiama įtraukti juos į 5S gamybos sistemos diegimo ir gyvavimo proceso palaikymą, naudojamas rodiklis - Optimalus gamybos kultūros lygis (OPCL), kuris kas mėnesį nustatomas gamybos direktoriaus įsakymu. . Kai svetainė pasiekia EQP per mėnesį, pagrindiniai šios aikštelės darbuotojai gauna 2% priedą. Jei yra kritinių komentarų, premija svetainės darbuotojams sumažinama 0,5% už kiekvieną komentarą. Kritine pastaba laikomas bet koks STP, reglamentų, technologinės ir projektinės dokumentacijos reikalavimų, veikiančių pagal įmonės KVS, pažeidimas. Visiems skyriams pasiekus tikslinį rodiklį, visiems padalinio darbuotojams mokamas 2% priedas (šis rodiklis nustatomas tik padaliniams, dirbantiems pagal Premijų nuostatus).

9.17. 5S auditų rezultatai ir audito metu nustatytų pastabų pašalinimo priemonių įgyvendinimas analizuojami gamybos tobulinimo susitikimuose su gamybos direktoriumi.

10. 5S – SUJUNGTA ISTORIJA

10.1. Pasiūlymus dėl darbo vietos ar sandėliavimo zonų tobulinimo gali teikti bet kuris darbuotojas aikštelės meistrui. Meistras (arba jį pakeičiantis asmuo) parengia kaizen pasiūlymą.

10.2. Meistras (arba jį pavaduojantis asmuo) vėl surašo švaros normatyvą, įgyvendinęs kaizen – pasiūlymus sandėliavimo vietoje.

5C yra valdymo filosofija, nuo kurios prasideda efektyvi gamyba ir be kurios ji tiesiog negali egzistuoti.

5C yra antroje vietoje po kartografavimo pagal naudojimo populiarumą TECHNONICOL. 5C įmonėje pradėjome diegti maždaug prieš 10 metų ir tęsiame iki šiol. Šis įrankis padeda pasiekti klientų pasitenkinimą, išlaidų lyderystę, saugumą ir aukštą našumą. Problemos nematomos, kol nesutvarkyta darbo vieta. Darbo zonos valymas ir sutvarkymas padeda atskleisti problemas, o problemų nustatymas yra pirmasis žingsnis tobulėjimo link. 5C yra penki žodžiai, prasidedantys raide „s“:

1 žingsnis - „rūšiavimas“ - aiškiai suskirstykite dalykus į būtinus ir nereikalingus ir atsikratykite pastarųjų.

2 žingsnis - "tvarkos palaikymas" (tvarkingumas) - reikalingų daiktų saugojimo organizavimas, leidžiantis greitai ir lengvai juos rasti ir naudoti.

4 žingsnis – „standartizavimas“ (tvarkos palaikymas) – laikantis nustatytų pirmųjų trijų žingsnių procedūrų.

5 žingsnis - „tobulėjimas“ arba „savidrausmė“ (įpročių formavimas) - tobulinimas, anksčiau pasiektų rezultatų palaikymas.

1 pav. Darbo erdvės organizavimas pagal 5C principą

Pagrindiniai 5C tikslai:

1. Švaros darbo vietoje užtikrinimas.
2. Taupykite laiką, daugiausia ieškant to, ko jums reikia darbui.
3. Užtikrinti saugų darbą, mažinti nelaimingų atsitikimų skaičių.
4. Didinamas gaminių kokybės lygis, mažinamas defektų skaičius.
5. Patogaus psichologinio klimato kūrimas, noro dirbti skatinimas.
6. Visų rūšių nuostolių pašalinimas.
7. Darbo našumo didinimas (o tai savo ruožtu padidina įmonės pelną ir atitinkamai padidina darbuotojų pajamų lygį).

1 veiksmas "1C"

Rūšiavimas apima:

1. Visų operacinės zonos daiktų atskyrimas į būtinus ir nereikalingus.
2. Nereikalingų daiktų pašalinimas iš darbo zonos.

Nereikalingiems daiktams pašalinti iš eksploatacinės zonos pradiniame diegimo etape naudojome vadinamąją „raudonosios žymos kampaniją“, kai ant kiekvienos nuimamos prekės pritvirtinama arba pakabinama raudona žyma (vėliava). Į šį procesą buvo įtraukti visi skyriaus, kuriame vyko rūšiavimas, darbuotojai, todėl buvo identifikuoti daiktai, kurie:

• turi būti nedelsiant pašalintas, išmestas arba pašalintas;
• turėtų būti perkeltas į tinkamesnę saugojimo vietą;
• turi būti paliktos ir jiems turi būti sukurtos bei paskirtos jų vietos.

Prekėms su raudonomis vėliavėlėmis buvo surengta „karantino zona“, kuri buvo rūšiuojama kartą per mėnesį. Prekės, kurios karantino zonoje išbuvo ilgiau nei 30 dienų, buvo arba perkeltos į nuolatinę saugojimo vietą, dažniausiai sandėlio zonoje, arba parduodamos, o kartais ir išmestos.

Raudona etiketė gali būti įprastas raudonas lipdukas su data, kada prekė buvo perkelta į karantino zoną, arba gali būti sudėtingesnės formos: su informacija apie padalinį, perkėlimo į karantino zoną priežastis, atsakingus asmenis, ir tt Raudonos etiketės pavyzdys 2 paveiksle.

2 pav. „Karantino zona“ su raudonomis vėliavėlėmis įdėtais daiktais

2 veiksmas "2C"

Neužtenka vieną kartą viską sustatyti į savo vietas, šios tvarkos visada turi laikytis visi. Vaikščiojant po darbo vietas pradiniame 5C įgyvendinimo etape iškilo daug problemų grąžinant įrankius ir įrangą į savo vietą. Praėjo šiek tiek laiko, kol buvo parinkta optimali daiktų vieta eksploatacinėje zonoje, kuri leido bet kuriam darbuotojui lengvai naudotis, greitai surasti ir grąžinti į savo vietą dokumentaciją, įrankius, medžiagas, komponentus. Žymėdami daiktų saugojimo vietą, stengėmės vadovautis principais, kurie leistų iš pirmo žvilgsnio bet kurioje vietoje iš karto nustatyti, kas ten turi būti, kiek daiktų ir jų galiojimo laikas. Šiems tikslams buvo naudojami įvairūs vizualizacijos metodai:

1. Objektų kontūras – objekto kontūrų nubrėžimas ant paviršiaus, kuriame objektas turėtų būti laikomas

3 pav. Kokybės lentelė, mineralinės izoliacijos gamyba, Riazanė

4 pav. Objektų išdėstymas kokybės lentelėje, mineralinės izoliacijos gamyba, Riazanė

5 pav. Stovas su įrankiais, metalo apdirbimo zona, Jurga

6 pav. Stovas su įrankiais (vertikalus įrankių išdėstymas ir saugojimas), gamybos vieta, Chabarovskas

7 pav. Lentelė su įrankiais (horizontalus įrankių išdėstymas ir saugojimas), gamybos vieta, Chabarovskas

2. Spalvinis žymėjimas, kuriame skirtingų tipų įrankiai ir prietaisai atitinka skirtingas spalvas

8 pav. Centrifugos jungčių nuotrauka su atitinkančia spalvą, mineralinės izoliacijos gamyba, Riazanė

9 pav. Vamzdynų spalvinis žymėjimas rišiklio paruošimo vietoje, Chabarovskas

3. Pažymėjimas dažais, kad paryškintų sandėliavimo vietas ant grindų ir (arba) praėjimų

10 pav. Pjūklo sandėliavimo vietų žymėjimas gamybos ceche, Riazanėje

11 pav. Metalo apdirbimo sritis, mineralinės izoliacijos gamyba, Zainskas

12 pav. Atvira sandėliavimo zona, mineralinės izoliacijos gamyba, Riazanė

13 pav. Atsarginių dalių sandėlis, mineralinės izoliacijos gamyba, Yurga

Ženklinimas dažais taip pat naudojamas skiriančioms linijoms tarp darbo zonų arba transporto perėjimų pažymėti.

14 pav. Mineralinės izoliacijos gamybos seminaras, Riazanė

3 veiksmas "3C"

Yra toks posakis: „Švaru ne ten, kur šluoja, o ten, kur nešiukšlina“. Žinoma, švaros palaikymas apima darbo vietų valymą, įrengimų ir darbo vietos sutvarkymą, kad būtų galima patikrinti, tačiau svarbiausia buvo sudaryti sąlygas, kad nešvarumų ir dulkių susidarymas būtų sumažintas iki minimalaus leistino kiekio. Šis procesas tęsiasi iki šiol, šia tema pateikta daug pasiūlymų įrangos ar darbo vietos patobulinimui.

Atrodytų, kad visi supranta valymo naudą:

• švarią darbo vietą, kurioje malonu dirbti (tai pagerina darbuotojo emocinę būseną ir daro darbo vietą patrauklesnę);
• nuolatinis pasirengimas darbui visko, ko gali prireikti gamybinėms užduotims atlikti;
• užtikrinti darbo saugą (pavyzdžiui, išsiliejusi mašinų alyva ir balos ant grindų gali susižaloti);
• įrangos darbingumo užtikrinimas (nėra pavojaus, kad į veikimo mechanizmus pateks dulkių ir nešvarumų);
• santuokos nebuvimas.

Tačiau perėjimas nuo tikėjimo prie veiksmo, ypač senesniuose augaluose, kurių istorija siekia 50 metų, nebuvo lengvas. Visuose padaliniuose atliekame švaros patikrinimus pagal iš anksto nustatytus švaros kriterijus (švara biure ir gamybos ceche nėra tas pats), kurie yra nurodyti kontroliniame sąraše. Kai kurių sričių kontrolinis sąrašas išsamiai apibūdina valymo darbų turinį ir tvarką, taip pat yra vietų, kuriose jie buvo atlikti, nuotraukos:

Siekiant palengvinti periodinę patikrą, prie atitinkamos įrangos pridedami kontroliniai sąrašai, kad būtų galima greitai patikrinti, ar tinkamai užpildyta, ir ištaisyti visus nustatytus trūkumus.

Yra dar vienas paprastas darbo vietos švaros standarto stebėjimo įrankis – tai tokios darbo vietos nuotrauka, kokia turi būti. Žemiau yra pavyzdys.

15 pav. Švaros standartas, mineralinės izoliacijos gamyba, Riazanė

4 veiksmas „4C“

Standartizavimas – tai vieningo požiūrio į užduočių ir procedūrų atlikimą sukūrimas. Pagrindinis šio etapo tikslas – neleisti nukrypti nuo nuolatinio pirmųjų trijų etapų įgyvendinimo. Standartizuoti reiškia sudaryti visiems suprantamą ir lengvai naudojamą kontrolinį sąrašą. Žemiau pateikiamas gamybos skyriaus ir biuro kontrolinio sąrašo lentelės dalies pavyzdys.

Gamybos skyriaus kontrolinis sąrašas

Biuro kontrolinis sąrašas

5C reikalavimų įvykdymas yra darbuotojų ir inžinierių profesinio atestavimo dalis ir jau seniai tapo bendra kultūros norma – nuo ​​direktoriaus kabineto iki gamybinių ir pagalbinių patalpų.

16 pav. Darbo vietos standartas Riazanės pramoninėje zonoje

17 pav. Plokštė 5C gatavos produkcijos sandėlyje, mineralinės izoliacijos gamyba, Chabarovskas

18 pav. Vyriausiojo energetiko darbovietės standartas, mineralinės izoliacijos gamyba, Chabarovskas

19 pav. Darbo vietos saugos standartas, mineralinės izoliacijos gamyba, Čeliabinskas

5 veiksmas "5C"

Penktasis etapas – tobulėjimas arba savidisciplina, anksčiau pasiektų rezultatų išlaikymas. 5C sistemos stabilumas priklauso ne nuo to, kaip gerai įgyvendinamos pirmųjų keturių etapų procedūros, o nuo to, ar pirmuosius keturis etapus palaikys penktasis.

Skirtingai nuo pirmųjų keturių „C“, tobulinimas negali būti įgyvendinamas kaip technika, tobulinimo rezultatai negali būti išmatuoti, tačiau galima sukurti sąlygas, kurios paskatins darbuotojus tolesnei veiklai 5C sistemoje. Tam įmonė TECHNONICOL naudoja įvairias priemones: 5C šūkius, 5C plakatus, informacines lenteles „Buvo“ - „TAPA“, 5S laiškus, apsilankymus padaliniuose, kuriuose diegiamas 5S ir kt.

20 pav. Plakatai 5C, mineralinės izoliacijos gamyba, Čerkasai

21 pav. Informacinės lentos 5C fragmentas „BUVO“ - „TAPA“, Riazanė

22 pav. Asmeninės atsakomybės užtikrinimas gatavos produkcijos sandėlyje, Zainske

Medžiagoje aptariami klausimai:

• Kokias problemas išsprendžia 5S liesos gamybos sistema?
• Kaip įdiegti 5S liesos gamybos sistemą
• Kokios klaidos trukdo sėkmingai įgyvendinti 5S metodiką?
• Kokios knygos padės geriau suprasti 5S sistemą?

Pagrindinė bet kurios įmonės vadovo užduotis yra dėti visas pastangas, kad padidintų įmonės pelningumą, bet tuo pačiu metu neleistų didėti gamybos sąnaudoms. 5S liesos gamybos sistemos naudojimas padės pasiekti norimą rezultatą. Ši koncepcija paremta racionalaus valdymo principu – visų rūšių nuostolių šalinimas, ekonomiškai pagrįstas vidinių rezervų panaudojimas, verslo procesų optimizavimas.

Kas yra 5S liesos gamybos sistema?

5S liesos gamybos sistema susikūrė ne iš niekur. Panašią gamybos procesų valdymo koncepciją XIX amžiaus pabaigoje pasiūlė amerikiečių inžinierius Frederickas Tayloras. Rusijoje mokslinio darbo organizavimo metodų kūrimą atliko mokslininkas, filosofas, revoliucionierius ir ideologas A.A. Bogdanovas. 1911 metais buvo išleista jo knyga, kurioje aprašyti mokslo vadybos principai. Būtent remiantis A. A. Bogdanovo išdėstytomis nuostatomis, TSRS buvo įvestas NOT – mokslinis darbo organizavimas. Tačiau idealiausia priemonė racionaliam įmonės valdymui yra 5S taupi gamybos sistema. Patobulintą išsamią darbo erdvės organizavimo metodiką pasiūlė ir Toyota Motor gamykloje įdiegė japonų inžinierius Taiichi Ohno.

Išmintingas inžinierius pastebėjo, kad dėl gamybos nuoseklumo stokos susidaro daug atliekų. Jei reikiamos dalys į konvejerį nepateikiamos laiku, rezultatas yra visos gamybos linijos išjungimas. Ir atvirkščiai, jei dalių tiekiama per daug, darbuotojai turi jas grąžinti į sandėlį. Dėl to prarandamas darbo laikas ir neracionaliai naudojami darbo ištekliai. Remdamasis savo pastebėjimais, Taiichi Ohno sukūrė koncepciją, vadinamą kaip tik laiku. Į konvejerį būtina tiekti tik reikiamą dalių skaičių, neleidžiant pertekliaus. Dėl savo metodų įdiegimo įmonėje Taiichi Ono pakilo iki „Toyota“ generalinio direktoriaus.

5S taupi gamybos sistema apėmė kanban technologiją, kuri japonų kalba reiškia „reklamos ženklas“. Taiichi Ohno pasiūlė prie kiekvienos dalies ar įrankio pritvirtinti „kanban“ žymą - valdymo kortelę, kurioje buvo nurodyta visa reikalinga informacija apie tam tikrą dalį ar įrankį. Kanban žymes galima naudoti ne tik gamyboje, jas galima pritvirtinti prie gatavų gaminių, biuro aplankų, vaistų ir kt. Kitas 5S liesos gamybos principas buvo japoniškos „kaizen“ filosofijos koncepcija, kuri reiškia nuolatinį procesų tobulinimą. .

Japoniškos sistemos populiarumas paaiškinamas jos principų paprastumu ir didelių išlaidų nebuvimu. Kiekvienas įmonės darbuotojas, nuo valytojos iki generalinio direktoriaus, turi vieną užduotį - maksimaliai optimizuoti savo veiklos dalį, kuri yra viso darbo proceso dalis. Šio požiūrio rezultatas – bendras įmonės pelno padidėjimas ir, atitinkamai, viso personalo pajamų padidėjimas. Todėl visose šalyse įmonės aktyviai diegia 5S metodikos liesos gamybos sistemą.

5S sistema yra viena iš efektyviausių taupios gamybos technologijų, kurios tikslas – optimizuoti visus gamybos procesus, sumažinti nuostolius, didinti darbo našumą racionaliai organizuojant darbo sritį. Specialūs vaizdiniai ženklai padeda pagerinti našumą. Visi darbo įrankiai išdėstyti taip, kad būtų patogu juos naudoti. Nuolatinis gamybos procesų tobulinimas yra „lean“ kultūros dalis ir labai palengvina kitų „lean“ praktikų įgyvendinimą.

Penki 5S sistemos komponentai:

1. Rūšiuoti ( Seiri)– darbo vietos paruošimas, įrankių rūšiavimas, nereikalingų daiktų išvežimas.
2. Tvarkos palaikymas (Seiton) – darbo zonos sutvarkymas, įrankių ir kitų daiktų vietos nustatymas naudojimo patogumui.
3. Išlaikyti švarą ( Seiso) – švaros ir tvarkos palaikymas darbo zonoje.
4. Standartizacija ( Seiketsu) – veiksmų darbo vietoje reglamentų rengimas, technologinių operacijų dokumentavimas.
5. Tobulinimas ( Šicuke) – nuolatinis darbo procesų tobulinimas, technologinių operacijų kontrolė, 5S sistemos diegimas įmonės kultūroje.

Sėkmingą 5S sistemos įdiegimą liudija žymiai sumažėjęs eksploatacinių medžiagų kiekis ir darbo zonos plotas. Visi darbo įrankiai ir eksploatacinės medžiagos yra pažymėti spalvotomis etiketėmis ir laikomos specialiai tam skirtose vietose (krepšeliuose, stalčiuose).

5S sistemos naudojimas padidina gamybos rodiklius:

• skaidrus technologinis kelias;
• švarią darbo vietą ir patogią darbo vietą;
• įrangos montavimo laiko sutrumpinimas;
• technologinio ciklo trukmės mažinimas;
• darbo erdvės išplėtimas;
• sumažinti traumų skaičių įmonėje;
• prarasto darbo laiko sumažinimas;
• padidinti įrangos patikimumą.

Kokius uždavinius reikia išspręsti prieš diegiant 5S lean gamybos sistemą

Kiekviena įmonė gali organizuoti ekonomišką ir taupią gamybą. Tam reikia išanalizuoti ir įvertinti visų technologinio proceso grandinės grandžių veiklos rezultatus – nuo ​​žaliavų tiekimo iki gatavų gaminių gamybos. Toks išsamus įvertinimas padės nustatyti, koks yra taupumo lygis. Pavyzdžiui, dėl nekoordinuoto tiekėjų ar subrangovų darbo sugenda visas gamybos procesas. Nesėkminga įmonės palaikymo tarnybų sąveika laiku kelia avarinių situacijų, plano gedimo ir sugedusių gaminių išleidimo grėsmę.

Lean 5S gamybos pagrindai:

• Visi veiksmai vertinami iš naudos vartotojui kūrimo perspektyvos, būtina atmesti veiksmus, kuriais nesiekiama kurti vertę.
• Sutrumpėja laikas nuo užsakymo pateikimo iki prekės pristatymo vartotojui.
• Pašalinami paslėpti gamybos nuostoliai.
• Visos pastangos nukreiptos į nuolatinį gamybos proceso tobulinimą, kuriant savarankiškai besimokančią organizaciją.

Ypatingas dėmesys turėtų būti skiriamas gamybos nuostolių pašalinimui visais technologinio ciklo lygiais.

Pagrindinė 5S sistemos idėja yra paprasta ir aiški – bet koks veiksmas, technologinė operacija ar procesas, kuris eikvoja išteklius, bet nepadidina gatavo produkto vartotojiškos vertės, yra laikomas atliekų veiksniu.

Nuostolių, dėl kurių įmonė patiria nuostolių, klasifikacija:

1. Perprodukcija. Perteklinė gaminių, kurių klientas nepareikalauja, gamyba yra pati klastingiausia nuostolių rūšis, suteikianti klaidingą saugumo jausmą ir sukelianti kitus nuostolius. Paslėptos problemos ir neaiški informacija trukdo optimizuoti gamybą.
2. Perteklinės atsargos. Perteklinių žaliavų, medžiagų, ruošinių, detalių, gatavų gaminių, atsarginių dalių, įrankių laikymas sandėlyje neprisideda prie prekės vartotojiškos vertės didinimo.

Daugelis Rusijos įmonių sukuria rezervus kaip apsaugą nuo krizės ir neapibrėžtumo tiekimo cikle ar produktų paklausoje. Kartais šie rezervai yra gana dideli. Pagrindinis valdymo uždavinys – nustatyti reikiamą ir optimalų sandėlyje laikomų atsargų kiekį. 5S liesos gamybos sistemos naudojimas padeda keisti gamybos procesus, pasiekti aukštą padalinių darbo nuoseklumą, sumažinti atsargų kiekį.

3. Santuoka. Realūs nuostoliai, dėl kurių patiriami materialiniai nuostoliai ir neefektyvus darbo išteklių panaudojimas.
4. Nereikalingos operacijos ir judesiai darbo vietoje. Neracionalus darbo vietos organizavimas leidžia gaišti laiką. Jei darbuotojui reikia ieškoti reikalingo dokumento ar eiti į kitą darbo zoną, kad gautų įrankį, tada mažėja ir prekės vartotojiška vertė.
5. Per didelis apdorojimas. Nuostoliai atsiranda bandant nustatyti griežtesnį standartą, neturintį jokios vertės klientui – gamintojas įvykdo tai, ko klientas neužsakė. Toks požiūris didina gamybos defektų riziką, lemia brangesnės įrangos ar įrankių įsigijimo išlaidas, reikalauja aukštos personalo kvalifikacijos ir nereikalingų gamybos operacijų. Tuo pačiu metu gatavo produkto kokybė išlieka to paties lygio.
6. Prastova. Gamybos procesas sustoja dėl nesavalaikio ankstesnio etapo produktų atvežimo. Prastovų priežastys – nekoordinuotas gamybinių zonų darbas ir įrangos gedimai. Dažnai, siekiant sumažinti neigiamas pasekmes, didinamos nebaigtos produkcijos atsargos. 5S taupios gamybos sistemos įdiegimas užtikrins koordinuotą visų cechų darbą ir pašalins netikėtus įrangos sustojimus.
7. Papildomi judesiai. Transportavimas ir judėjimas yra neatsiejama gamybos proceso dalis. Tačiau kad ir kaip toli būtų perkeltas produktas, jo vartotojiška vertė nepadidės. Klientui nėra jokio skirtumo, kaip prekės buvo gabenamos. Kai kuriose gamyklose produkcijos srautas siekia kelis kilometrus. Dėl to padidėja įmonės finansinės išlaidos.
8. Darbuotojų kūrybiškumo praradimas. Kūrybinio potencialo praradimas atsispindi bendroje įmonės padėtyje. Darbuotojas, nesuinteresuotas savo darbo rezultatais, nesiekia tobulėti ir neprisiima atsakomybės už atliekamų operacijų kokybę.

Laipsniškas 5S liesos gamybos sistemos diegimas

Kiekvienas 5S metodikos liesos gamybos sistemos komponentas susideda iš praktinių veiksmų rinkinio. Veiksmų eilėje pirmoje vietoje yra „Personalo mokymas“, o paskutinėje – „Gauto rezultato fiksavimas testu, fotografavimu ar kontroliniu patikrinimu“. 5S sistemos diegimo ir paleidimo procesas turi būti stebimas ir kontroliuojamas.

S1 – rūšiavimas. Reikalaujama rūšiuoti įrankius, medžiagas, dokumentus. Iš visų darbo vietoje esančių daiktų lieka tik reikalingi, o nereikalingus reikėtų išmesti.

1 veiksmas. Padalinkite visus darbo srities elementus į 3 dalis:

• visada reikalingas
• kartais būtini - tie, kurie šiuo metu nereikalingi, bet yra reguliariai naudojami, kai darbo procesas yra plačiai lokalizuotas,
• visiškai nereikalingi - pašaliniai daiktai, defektai, konteineriai, papildomi įrankiai.

Žingsnis 2. Nereikalingus elementus pažymėkite raudona žyma.

3 veiksmas. Iš darbo srities pašalinkite visus raudonu ženklu pažymėtus daiktus.

Pirmiausia reikia apibrėžti aiškius rūšiavimo kriterijus ir pagaminti etiketes, kurios būtų aiškios visiems darbuotojams ir kuriose būtų aiškiai nurodyta informacija. Tai būtina norint atlikti kontrolę, kai dar nesusiformavo aiškus elementų atskyrimo principo supratimas. Jei reikia, leidžiama vėliau koreguoti informaciją etiketėse. Visiškai nereikalingiems ar retai naudojamiems daiktams reikia rasti nuolatinę vietą.

S2 – tvarkos palaikymas (racionalus objektų išdėstymas). Likę daiktai turi būti sutvarkyti ir sudėti į savo vietas, laikantis rūšiavimo kriterijų ir saugos reikalavimų. Racionalus daiktų išdėstymas užtikrins:

• prieinamumas – prekę galima lengvai paimti ir grąžinti į savo vietą;
• aiškumas – greitai rasite prekę jam skirtoje vietoje;
• saugumo.

Sprendimą dėl daiktų išdėstymo patogumo priima tik šioje darbo vietoje dirbantis darbuotojas, o ne kontrolierius. Jeigu gamybos procesas vykdomas keliomis pamainomis, tai į pamainą grįžtantys darbuotojai turi būti įspėti apie pasikeitimus.

Be žodinės informacijos, žymėjimus galite taikyti turimomis priemonėmis: žymekliu, kreida, spalvota juostele. Siekiant aiškumo, rekomenduojama naudoti kontrolinį sąrašą, kad darbuotojai galėtų patikrinti naująjį išdėstymą. Siekiant užtikrinti darbo vietos ergonomiką, galima daryti eskizus ir užsisakyti naujas lentynas.

Ant kelių pakopų stovo būtina skirti vietos daiktams, kurie padės užtikrinti švarą.

S3 – švaros užtikrinimas. Rekomenduojama sudaryti valymo grafiką ir pagal jį užtikrinti švarą. Tam yra sukurtas specialus „vietos žemėlapis“, kuriame kiekvienam darbuotojui priskiriama atsakomybės sritis. Prieš perduodamas pamainą darbuotojas sutvarko darbo vietą. Esant vienos pamainos darbo grafikui, valymui skiriama 10 minučių iki darbo dienos pradžios ir 10 minučių pietų metu.

Prieš diegiant 5S liesos gamybos sistemą, būtina aprūpinti visą personalą valymo priemonėmis. Ateityje visi šie priedai turėtų būti laikomi prieinamoje vietoje. Valymo dažnis apskaičiuojamas atliekant praktinį eksperimentą.

Geras gamybos zonų apšvietimas palengvina sunkiai pasiekiamų užterštų vietų valymą. Rekomenduojama pašalinti visus nereikalingus taršos veiksnius. Pavyzdžiui, uždrausti gerti arbatą ir kavą darbo zonoje.

S4 – standartizavimas. 5S taupi gamybos sistema suponuoja griežtą standartinių tvarkos ir švaros palaikymo taisyklių laikymąsi, kurios turi būti dokumentuojamos „darbo aprašymų“ forma. Už taisyklių nesilaikymą gali būti taikoma nuobaudų sistema.

Vizualizacija yra svarbi priemonė kuriant vieningą standartą. Jei darbo procesas apima veiksmų rinkinį, geriau sugalvoti visuotines konvencijas ir su jomis supažindinti visą personalą. Tai gali būti ženklai, spalvų kodai, diagramos, šablonai.

S5 – tobulinimas ir tobulinimas. Pagrindinė paskutinio etapo užduotis – ištobulinti ankstesnius keturis komponentus. Kad visi darbuotojai išmoktų atlikti veiksmus automatiniu lygiu, būtina:

• keisti motyvacijos sistemą, emociškai ir finansiškai skatinti iniciatyvą;
• paaiškinti ir propaguoti liesos 5S gamybos principus, demonstruoti teigiamas transformacijas ir tobulinimo grafikus;
• atlikti kelių etapų kontrolę naudojant kontrolinius sąrašus;
• stebėti visus pokyčius, nustatyti esamas problemas ir koreguoti procesą;
• apskaičiuoti ir analizuoti ekonominį efektą, parodyti jį kaip teigiamą 5S taupios gamybos sistemos diegimo rezultatą.

Daugelis pokyčių gali sukelti darbuotojų pasipriešinimą. Didelėse įmonėse, turinčiose išvystytą hierarchiją ir padalinius, atliekant optimizavimo procesus, rekomenduojama pasikliauti padalinių, dirbtuvių ar kitų struktūrinių padalinių vadovų asmeniniu autoritetu ir profesinės sąveikos metodais. Jie puikiai moka perteikti naujų taisyklių esmę savo pavaldiniams, kad nesukeltų neigiamų reakcijų ir nepanaikintų formalaus požiūrio į 5S liesos gamybos sistemos diegimą.

Sėkmingo 5S lean gamybos programos įgyvendinimo Rusijos įmonėje pavyzdys

Kaip sėkmingo 5S liesos gamybos sistemos diegimo vidaus įmonėje pavyzdį panagrinėkime MIR tyrimų ir gamybos asociacijos 2004 m. patirtį. Rusijos įmonė specializuojasi matavimo priemonių, energijos išteklių automatizuotų apskaitos sistemų gamyboje ir energetikos objektų valdyme.

Dar prieš diegiant 5S sistemą visi struktūrinių padalinių vadovai dalyvavo mokymo seminare ir gautą informaciją perdavė savo pavaldiniams. Lygiagrečiai iš parduotuvių vadovų buvo suformuota kontrolės ir stebėsenos komisija, kuri bent du kartus per mėnesį turėjo stebėti įgyvendinimo procesus.

Siekiant užtikrinti sklandų perėjimą prie naujų darbo sąlygų, darbuotojams buvo leista nepristatyti savo asmeninių naudojimo vietų patikrinimui. Išskyrus šią išimtį, visos kitos transformacijos buvo atliekamos etapais pagal 5S taupios gamybos sistemos diegimo algoritmą:

• buvo suformuluota ir įvesta „Auksinė taisyklė“, nustatanti kiekvieno darbuotojo atsakomybę dviejose srityse: už darbą ir už kolektyvinį rezultatą;
• sukurta bendra kompiuterizuota struktūra su vienu aplankų medžiu;
• Pamažu imta rinkti efektyvius įmonės darbuotojų pasiūlymus.

Nepaisant visų išankstinių pasiruošimų, dėl darbuotojų pasipriešinimo 5S sistemos diegimo laikotarpis buvo šeši mėnesiai. Daugelis darbo kolektyvo narių teigė, kad jų darbovietė organizuota racionaliai ir sąmoningai vengia sisteminių pokyčių. Inertiškas mąstymas buvo įveiktas per bandymus ir paaiškinimus.

Remiantis sisteminių transformacijų stebėsenos ir vertinimo rezultatais, jau 2006 m. buvo nustatytas produktyvumo padidėjimas, o produkcijos kokybė išaugo 16 proc. 5S liesos gamybos sistemos įdiegimas lėmė šiuos teigiamus pokyčius:

• dokumentų srauto laiko mažinimas (pašalinti dokumentų praradimai, padidintas jų prieinamumas);
• padidėjus darbo drausmės lygiui, sumažėjo defektų procentas;
• avarinių prastovų skaičiaus ir jų pašalinimo laiko mažinimas;
• emocinis klimatas kolektyve tapo palankesnis, nes darbuotojai nustojo konfliktuoti dėl gamybos problemų.

Vadovybė suprato visų darbo jėgos narių teigiamo psichologinio požiūrio svarbą. Todėl kas ketvirtį, remiantis tarpiniais 5S sistemos diegimo stebėsenos rezultatais, buvo apdovanoti geriausi darbuotojai ir padaliniai.

9 dažniausios klaidos, neleidžiančios diegti 5S taupios gamybos metodų

Dažniausios valdymo klaidos diegiant 5S liesos gamybos sistemą:

1. Neigiamas lyderystės pavyzdys. Jeigu tvarkos užtikrinimo užduotys pavedamos tik paprastiems darbuotojams, tai diegiant 5S sistemą gali kilti sunkumų. Vadovas turi tiesiogiai dalyvauti visuose optimizavimo procesuose, laikytis visų sistemos taisyklių ir būti pavyzdžiu pavaldiniams. Jo darbo vieta taip pat turėtų būti tvarkinga.
2. Baudos. Baudos ir nuobaudos neigiamai veikia darbuotojų iniciatyvą. Sėkmingas 5S sistemos diegimas įmanomas tik su teigiamu pastiprinimu – apdovanojant ar apdovanojant darbuotojus, kurie gerai laikosi visų naujų taisyklių.
3. Netinkamas prieštaravimų tvarkymas. 5S sistemos įdiegimas gali sukelti darbuotojų prieštaravimų: „Man taip nepatogu“, „Aš jau gerai žinau savo darbo vietą“, „Aš esu kūrybinio sutrikimo šalininkas“. Tokiu atveju rekomenduojama kiekvienam darbuotojui kompetentingai ir aiškiai išaiškinti visus liesos gamybos privalumus. Pagrindinė problema – keisti stereotipus.

Kiekviename iš penkių 5S liesos gamybos sistemos diegimo etapų vadovas gali susidurti su formalizmu arba neatsargiu atskirų darbuotojų požiūriu į sistemos principus ir taisykles. Dažniausios praktinės klaidos užtikrinant švarią darbo vietą:

4. Organizuojant darbo zoną, būtina atsižvelgti į visus daiktus ir įrankius, kurių šiuo metu nėra, bet gali prireikti gamybos procese. Jiems taip pat turėtų būti nustatyta nuolatinė vieta.
5. Rūšiuojant reikalingų dalykų sąrašą kartais atsiranda „geidžiama“ grupė. Tai apima daiktus, kurie, darbuotojo nuomone, kada nors gali būti naudingi arba reikalingi gamybos procese. Šiai grupei priklauso ir emocinio stimulo elementai: šeimos nuotraukos, antistresiniai žaislai, įvairūs motyvatoriai. Reikėtų nepamiršti, kad tai trečioji grupė, kurią reikia atidžiai peržiūrėti ir sumažinti iki minimumo, kad neapkrautų darbastalio.
6. Kai visi pertekliniai ir nereikalingi daiktai pateks į karterį, jis pradės perpildyti. Formuluotė „Tegul kol kas čia guli“ yra visiškai nepriimtina, nes ji veda prie naujos problemos atsiradimo. Būtina aiškiai nustatyti, kiek laiko tokie daiktai lieka karteryje, ir nedelsiant iš jo ištuštinti nereikalingus daiktus.
7. Formaliai išvalius darbo vietą nuo nereikalingų daiktų, atsiranda funkcinių nepatogumų. Tokia darbo vieta neoficialiai vadinama „mirusia“. Tokia situacija dažniausiai susidaro dėl prieštaringų santykių tarp darbuotojo ir kontrolieriaus, kuris yra atsakingas už tai, kad darbo zonos atitiktų 5S lean gamybos sistemą.
8. Rūšiuodami atminkite, kad vienoje darbo vietoje nereikalingų daiktų gali prireikti ir kitoje darbo zonoje. Todėl nereikėtų iš karto atsikratyti nereikalingų daiktų, geriau iš pradžių išsiaiškinti, kam jų gali prireikti, ir perkelti į paklausos zoną.
9. Negalite perkelti atsakomybės už švaros ir tvarkos palaikymą tik valytojoms, kurios greičiausiai nesugebės efektyviai organizuoti darbo vietos. Kiekvienam darbuotojui paskiriama darbo vieta ir atsakomybė už darbo zonos švarą. Efektyvų funkcionalumą gali užtikrinti tik šioje vietoje dirbantis asmuo.

5 knygos, kurios leis geriau suprasti 5S liesos gamybos sistemą

1. Taupi gamyba: kaip pašalinti atliekas ir klestėti jūsų įmonę




Knygoje aiškiai ir aiškiai aprašyta 5S liesos gamybos teorija. Visas efektyvaus valdymo ir sėkmingo kokybės valdymo paslaptis autoriai atskleidžia remdamiesi japonų kompanijos Toyota, tapusios liesos gamybos pradininke ir pasiekusios puikių rezultatų, pavyzdžiu. Perskaitę šią knygą sužinosite, kaip be didelių išlaidų galite užtikrinti ilgalaikį savo verslo konkurencingumą. Šis tarptautinis bestseleris buvo daug kartų perspausdintas.

Knygoje išsamiai aprašoma ne tik 5S metodika, bet ir analizuojama pirmaujančių Japonijos, JAV, Vokietijos įmonių patirtis.

2. „Toyota Way“: 14 pirmaujančios pasaulio įmonės valdymo principų




Knygoje aprašoma japonų kompanijos „Toyota“ sukūrimo ir plėtros istorija. Pirmaujančios pasaulyje įmonės sėkmė ir klestėjimas grindžiamas 14 principų. Autorius mano, kad bet kuri įmonė turi galimybę įdiegti 5S liesos gamybos sistemą ir pasiekti puikių rezultatų.

Autorius Jeffrey Likeris, 20 metų studijavęs Toyota filosofiją, remdamasis savo pastebėjimais, išvedė universalią ir veiksmingą sėkmės formulę. Perskaitę šią knygą įsitikinsite, kad Rusijos įmonėse galima pasinaudoti užsienio patirtimi.

3. Prekių ir paslaugų pardavimas naudojant liesos gamybos metodą




Pagrindinis taupios gamybos tikslas – įveikti laiko ir pinigų prieštaravimus. Knygos autoriai pasakoja apie tai, kaip galima organizuoti gamybos procesą su minimaliomis sąnaudomis ir nuostoliais, kartu taupant laiką ir gaminant kokybišką produkciją.

Knyga skirta plačiam skaitytojų ratui: vyresniesiems ir viduriniosios grandies vadovams, verslininkams ir verslininkams, konsultacinių įmonių specialistams, ekonomikos universitetų dėstytojams ir studentams.

4. 5S biurui. Kaip organizuoti efektyvią darbo vietą




Knyga rusų skaitytojui. Jame kalbama apie tai, kaip įdiegti 5S sistemą įmonėje ir racionaliai organizuoti darbo zoną biure. Autorių nuomone, 5S liesos gamybos sistema yra pati efektyviausia priemonė gamybos procesams optimizuoti. 5S metodika leidžia be papildomų pastangų ir išlaidų pasiruošti sertifikavimui pagal ISO 9000 ir 9001 standartus.

Knygoje pateikta informacija bus naudinga bankų vadovams, draudimo ir konsultacinių įmonių vadovams, socialinių ir švietimo įstaigų direktoriams. Susidomėjęs skaitytojas knygoje ras nuoseklų 5S lean gamybos sistemos diegimo planą, formų šablonus, kontrolinių sąrašų pavyzdžius ir kitą reikalingą medžiagą.

5. 5S darbuotojams: kaip pagerinti savo darbo vietą




Knygoje pateikta informacija padės sutvarkyti darbo zoną bet kurioje įmonėje – biure, vadovo ir buhalterio kabinete, gamybos ceche. Knygoje analizuojama vertinga patirtis ir 5S liesos gamybos sistemos diegimo privalumai.

Autorius Hirano Hiroyuki supažindina skaitytoją su revoliucinės darbo vietos valdymo sistemos principais. Ir nors ši knyga labiau skirta gamybos įmonių vadovams, ji bus ne mažiau įdomi visiems, norintiems padidinti savo produktyvumą.

Kaip efektyviai organizuoti savo darbo vietą, kaip palaikyti švarą ir tvarką darbo zonoje, kaip atsikratyti nereikalingų daiktų ir išvengti jų kaupimosi ateityje, visa tai sužinosite perskaitę Hirano Hiroyuki knygą „5S darbuotojams“ .

5S (5s sistema) yra darbo erdvės (biuro) organizavimo būdas, kurio tikslas – sudaryti optimalias sąlygas operacijoms atlikti, palaikyti tvarką, švarą, tvarkingumą, taupyti laiką ir energiją. 5S yra taupus gamybos įrankis.

Tvarka ir švara darbo vietoje, o ne „tvarkingas chaosas“, yra visų pramonės gamybos ir kitų sektorių patobulinimų, produktyvumo ir kokybės pagrindas. Tik švarioje ir tvarkingoje aplinkoje galima gaminti be defektų, klientų reikalavimus atitinkančius gaminius ir paslaugas bei pasiekti reikiamą įgyvendinamų procesų našumą. Būtinos prielaidos tam pasiekti yra 5S metodika, arba 5 žingsniai. Čia galite rasti standartines instrukcijas, šablonus ir geriausią įmonių patirtį praktinis 5S diegimo vadovas .

5 5S metodikos žingsniai

1 žingsnis – SEIRI - Rūšiuoti, pašalinti nereikalingus daiktus.

Darbo vietoje visi daiktai skirstomi į būtinus ir nereikalingus. Nereikalingi daiktai pašalinami. Šie veiksmai darbo vietoje pagerina darbo vietos kultūrą ir saugą. Visi darbuotojai dalyvauja rūšiuojant ir identifikuojant daiktus, kurie turi būti: a) nedelsiant pašalinti ir sunaikinti; b) perkeliama į saugojimo vietą; c) paliktas pagal poreikį darbui atlikti. Būtina nustatyti taisykles, kaip išrūšiuoti nereikalingus daiktus.

2 žingsnis – SEITON - Saviorganizacija, tvarkos palaikymas, kiekvienam daiktui vietos nustatymas.

Sutvarkykite reikalingus daiktus. Reikalingi daiktai išdėlioti konkrečiose vietose, kad būtų lengvai pasiekiami kiekvienam jais besinaudojančiam! Taip pat turėtumėte juos pažymėti, kad galėtumėte greitai gauti.

3 veiksmas - SEISO - Švaros palaikymas, sistemingas valymas.

Sukuriama sistema, kurioje niekas nebeteršia. Įsitikinkite, kad viskas yra savo vietose. Darbo vietų darbo vietos turi būti pažymėtos ir pažymėtos. Reguliariai ir dažnai valykite, kad kai ko prireiks, jis būtų šalia ir veiktų. Kruopštus įrangos valymas užtikrina, kad bus išvengta galimų eksploatacinių problemų ir jos nustatomos.

4 žingsnis – SEIKETSU - „Standartizuoti“ procesą.

Palaikykite tvarką ir švarą reguliariai atlikdami pirmuosius tris veiksmus. Veiksmingiausi sprendimai, rasti įgyvendinant pirmuosius tris žingsnius, turi būti užfiksuoti raštu, kad būtų aiškūs ir lengvai įsimenami. Sukurkite dokumentų, darbo praktikos, įrangos priežiūros ir saugos priemonių standartus, naudodami vizualinį patikrinimą.

5 žingsnis – SHITSUKE - Tvarkos ir drausmės gerinimas.

Kad darbo vieta būtų geros būklės, drausmingai atlikite darbus pagal nustatytus standartus. 5S sistemos, kaip visuotinai pripažintos kasdienės veiklos, suvokimas ir jos tobulinimas. Vizualizuokite tobulinimo veiksmus: nustatykite įrangos patobulinimus; užsirašykite pasiūlymus dėl patobulinimų; įgyvendinti naujus ir patobulintus standartus.

5S – tai darbo aplinkos projektavimo, organizavimo ir standartizavimo metodika:

1. 5S yra disciplinuotas būdas kurti, organizuoti ir standartizuoti darbo aplinką. Geros struktūros darbo sąlygos palengvina darbą ir yra geras motyvatorius.
2. 5S gerina darbo saugą, darbo efektyvumas, padedantis didinti rezultatus ir identifikuoti save su darbo vieta ar darbo sistema.
3. 5S padeda organizuoti biurą, darbo vieta ir visa darbo sistema per: sumažinant poreikį to, kas būtina; nustatyti, kur jo reikia ir kiek jo reikia.

Siekiant užtikrinti švaros ir tvarkos nuoseklumą, pagalba teikiama, viena vertus, standartizuojant vykdomus procesus ir taikomas priemones, kita vertus, atliekant auditą, galbūt kartu su atlygio sistema. 1 diagramoje parodytas vienas iš 5S metodo audito kontrolinio sąrašo (plano) variantų, kurio naudojimas leis įvertinti faktinę situaciją darbo vietoje, gamybos vietoje, funkcinėje zonoje bei parengti švaros ir tvarkos atkūrimo priemones.

Schema 1. 5S metodo audito kontrolinis sąrašas

Katedros vedėjas Revizorius		Vadovo pavardė Auditoriaus vardas		Data:
			Įvertinimas	Komentarai
1 žingsnis – SEIRI	1. Visi nereikalingi daiktai buvo pašalinti arba pažymėti
	2. Visi nereikalingi daiktai buvo perkelti į naują vietą arba išmesti
	3. Nustatytos vietos medžiagoms, krautuvams ir kt.
	4. Sudarytas trūkstamų elementų sąrašas.
2 žingsnis – SEITON	1. Visi takai ir praėjimai yra prieinami ir nemokami
	2. Visos gamybos priemonės yra švarios ir funkcionalios
	3. Darbo vietos yra švarios
	4. Darbo vietos pramoninėms atliekoms ir jų perdirbimui yra prieinamos ir funkcionalios
3 žingsnis – SEISO	1. Valymo ir priežiūros grafikai yra ir jų laikomasi.
	2. Darbo vietos darbo vietoms atribotos ir pažymėtos
	3. Įkėlimo vieta yra laisva ir nemokama
	4. Tvarka palaikoma vizualizuojant
4 žingsnis – SEIKETSU	1. Visi nereikalingi daiktai reguliariai ištrinami
	2. Sandėliavimo plotams keliami minimalūs reikalavimai ir jos naudojamos tinkamais tikslais.
	3. Visi ženklai ir žymėjimai yra aktualūs
	4. Darbuotojai laikosi darbuotojų sveikatos ir saugos taisyklių ir instrukcijų
5 žingsnis - SHITSUKE	1. Ankstesnio audito rezultatai skelbiami peržiūrėti
	2. Renginių planai skelbiami ir įgyvendinami
	3. Atlikti paskutinio audito korekciniai veiksmai
	4. Atliekamas vidaus auditas
	Bendras rezultatas taškais
	Nustatyti tikslą

5S pavyzdys biure (nuotrauka)

Žemiau esantis paveikslėlis padeda vizualizuoti 5s sistemos diegimo biure rezultatus: visi įrankiai sutvarkyti, suskirstyti į kategorijas ir lengvai pasiekiami.

Daugiau straipsnių šia tema galima rasti Lean Manufacturing skyrius portalų bibliotekos.