در رأس کارگاه یک رئیس است که مستقیماً تابع مدیر شرکت است. مدیر کارگاه با کمک دستگاه کارگاه، مدیریت اداری، فنی و اقتصادی را انجام می دهد و پرسنل را انتخاب می کند. وی مسئولیت شخصی کیفیت محصولات، اجرای برنامه، ایمنی دارایی های مادی، رعایت مقررات ایمنی و معرفی تجهیزات جدید را بر عهده دارد.

در مغازه های بزرگ حرارتی، مدیر مغازه از طریق معاونین و خدمات فروشگاهی، تولید را مدیریت می کند. در کارگاه های کوچک - از طریق سرکارگر ارشد و شیفت

طرح کنترل برای یک کارگاه حرارتی بزرگ

برای سیستم ها بهبود کیفیت محصول و تسریع پیشرفت فنی تولید در ساختار مدیریتی یک کارگاه حرارتی مدرن، زمینه خاصی را فراهم می کند. خدمات آماده سازی فن آوری برای تولید.خدمات CCI فروشگاه در زمینه معرفی پرس های فناورانه جدید، تهیه مناطق تولید با تجهیزات فن آوری مدرن، توسعه اقدامات برای سازماندهی علمی تولید، توسعه و اجرای پیشنهادهای منطقی سازی، تهیه محل کار با مستندات لازم، بازسازی بخش ها و مناطق حرارتی

اتاق بازرگانی و صنایع در ارتباط با معرفی CAD و GPS به تولید مدرن توجه ویژه ای دارد.

بسیاری از این عملکردها یا توسط یک دفتر فناوری که مستقیماً تابع OGmet است یا به طور مشترک با سرویس CCI کارگاه حرارتی انجام می شود.

معاون مدیر فروشگاهبرای تولید، مدیریت عملیاتی تولید را انجام می دهد. وی بر به موقع بودن راه اندازی قطعات برای فرآوری و زمان تحویل آنها به مصرف کننده، توزیع محصولات بین مناطق و محل کار نظارت می کند و در مقابل مدیر کارگاه مسئولیت اجرای برنامه را بر عهده دارد. دفاتر برنامه ریزی و عملیاتی، روسای ادارات و بخشها به وی گزارش می دهند.

دفتر برنامه ریزی و عملیاتبرنامه ها و برنامه های تقویمی را برای راه اندازی و تحویل محصولات توسط تمام بخش ها و بخش های کارگاه به تفکیک ماه، روز و شیفت (تکالیف روزانه) تنظیم می کند، تنظیم عملیاتی و نظارت بر اجرای برنامه را انجام می دهد، همه چیز لازم را در محل کار برای روان سازی فراهم می کند. عمل.

مسئولیت ها اعزام کنندهشامل: گردش عملیاتی پیشرفت تولید، هماهنگی فعالیت‌های بخش‌ها و مناطق به هم پیوسته و رفع تخلفات و انحرافات در حال ظهور.

در صورت وجود یک نقطه کنترل در کارگاه حرارتی با وسایل ارسال (تلفن، رادیو، ضبط صوت، تلویزیون و غیره) و همچنین تجهیزات کامپیوتری برای جمع آوری، انباشت، پردازش و انتقال اطلاعات اولیه، امکان نظارت سریعتر وجود دارد. پیشرفت تولید و تصمیم گیری به موقع.

برای کنترل کیفیت پیش بینی ها در مغازه ها و بخش های حرارتی، آنها را سازماندهی می کنند دفتر کنترل فنی(BTK)، تابع اداره کل کنترل کیفیت کارخانه. توابع BTK شامل: بررسی خواص محصولات نهایی؛ کنترل حالت های تکنولوژیکی؛ بررسی وضعیت تجهیزات فن آوری و ابزار اندازه گیری، نظارت بر انطباق با نظم و انضباط فن آوری، سیستم سازی و تجزیه و تحلیل نقص و توسعه توصیه هایی برای پیشگیری از آن، اجرای به موقع عملیات کنترل، اطمینان از قابلیت اطمینان نتایج بازرسی، و همچنین بهره وری بالای نیروی کار بازرسان. BTK باید فعالیت های خود را با سایر خدمات کارگاه حرارتی هماهنگ کند.

رئیس BTK موظف استبلافاصله اداره کارگاه حرارتی را در مورد کلیه موارد نقص انبوه و نقض نظم فنی اطلاع دهید.

طرح بندی تقسیمات حرارتی

1. ترکیب واحدهای حرارتی

ترکیب بخش های حرارتی در کارخانه ها و انجمن های تولیدی بر اساس تخصص شرکت ها، ماهیت و کامل بودن فرآیندهای تولید، ویژگی های عملیات حرارتی، اتصال بخش های حرارتی با کارگاه های مجاور و سطح توسعه تولید کمکی تعیین می شود.

موریانه ها برای تعیین ترکیب واحدهای حرارتی به همراه طراحان صنایع مرتبط کار انجام می دهند و این کارها اغلب در چند مرحله حل می شود. ابتدا، مطابق با ماهیت فرآیند کلی تولید کارخانه تولید و فرآوری (فرآوری)، ترکیب و طرح اولیه واحدهای حرارتی در شرکت تشریح می شود. علاوه بر این، هنگام توسعه یک پروژه برای هر بخش حرارتی، تنظیماتی در این طرح انجام می شود.

مبنای طراحی ترکیب واحدهای حرارتی، حجم و پایداری جریان محصول است.

محل دپارتمان های حرارتی در کارخانه باید با ساختار تولیدی پذیرفته شده و چیدمان کارگاه ها و خدمات، ماهیت جریان محموله عمومی کارخانه و انواع حمل و نقل موجود مطابقت داشته باشد.

هر بخش حرارتی از نظر جغرافیایی به کارگاه‌های مجاور نزدیک‌تر است که نزدیک‌ترین ارتباط را با آنها دارند یا در قلمرو خود قرار دارند.

هنگام سرویس دهی به گروهی از کارگاه های مجاور، این واحد حرارتی نزدیک به آن دسته از کارگاه هایی قرار دارد که محصولات آنها بیشترین حجم را در برنامه پردازش آن اشغال می کند.

مغازه‌های اصلی حرارتی در برخی از کارخانه‌ها همراه با آهنگری، ریخته‌گری و سایر مغازه‌های گرم به شکل مشابه سازماندهی شده‌اند. گروه‌هایی از مغازه‌های داغ که از نظر جغرافیایی در سمت بادگیر واقع شده‌اند. چنین ترکیبی کاهش خطر آتش سوزی و بهبود شرایط بهداشتی کارگاه های باقیمانده، سازماندهی منطقی تر انبارهای سوخت، نیروگاه ها و غیره را امکان پذیر می کند.اما، اصل منطقه بندی نباید با الزام برای اطمینان از جریان های محموله عمومی منطقی کارخانه در تضاد باشد. . واحدهای حرارتی کمکی اغلب در کارگاه ها یا مستعمرات مربوطه قرار دارند.

واحدهای حرارتی باید به گونه ای مستقر شوند که در صورت لزوم بتوان در آینده با حفظ تاسیسات و مسیرهای حمل و نقل موجود، آنها را توسعه داد.

محل قرارگیری واحدهای حرارتی در کارگاه های یک کارخانه ماشین سازی

.سازماندهی شرکت های حرارتی در انجمن های تولیدی

این انجمن شامل شرکت اصلی، تعدادی کارخانه شعبه، موسسات طراحی و فناوری، آزمایشگاه های تحقیقات علمی، کارگاه ها و کارخانه های آزمایشی و همچنین خدمات و امکانات مختلف می باشد. وجود منابع عظیم مادی، انرژی و نیروی کار در انجمن های تولیدی فرصت های فراوانی را برای تسریع روند فنی کلیه تولیدات از جمله تولید حرارتی فراهم می کند. بر اساس تعمیق مشخصات بنگاه ها و کارگاه ها در انجمن های تولیدی، تخصص نیز در حال تعمیق است، به عنوان مثال: در صنعت خودرو (تولید میل لنگ، فنر، فنر، سوپاپ)، فروشگاه های حرارتی بسیار تخصصی و بخش های انبوه یا بزرگ. تولید مقیاس برای پردازش این قطعات و قطعات کار شکل می گیرد. در شرکت های تخصصی فن آوری ( آهنگری ، مهر زنی ، ریخته گری) واحدهای حرارتی تخصصی برای پردازش آهنگری یا ریخته گری با معرفی گسترده فرآیندهای ترکیبی تشکیل می شود. هنگام سازماندهی کارخانه ها یا کارگاه هایی با تخصص عملکردی در چارچوب یک انجمن، آنها یک بخش حرارتی با سطح نسبتاً بالایی از پردازش سریال محصولات کمکی ایجاد می کنند.

قرار دادن بخش های حرارتی

کارگاه های حرارتی را می توان در ساختمان های مجزا به همراه سایر کارگاه ها در محوطه کارگاه های مجاور مستقر کرد.

طبق طبقه بندی خطر آتش سوزی، ساختمان های واحدهای حرارتی متعلق به دسته G هستند که در آن مواد غیر قابل احتراق (فلزات) در حالت گرم یا رشته ای پردازش می شوند و مواد جامد، مایع و گاز نیز به عنوان سوخت سوزانده می شوند. فرآیند پردازش خود با انتشار گرمای تابشی، جرقه و شعله همراه است.

ساختمان های فردیزمانی که ماهیت تولید یا ایمنی آتش سوزی مستلزم جداسازی سرزمینی عملیات حرارتی از ساختمان های مجاور است. جدایی از سایر کارگاه ها می تواند ناشی از اندازه بزرگ تجهیزات حرارتی باشد، به عنوان مثال، کوره های برج، که ارتفاع ساختمان تا باند جرثقیل 24-30 متر است، یا به دلیل نیاز به پردازش محصولات طولانی (قطعات هواپیما). ، بشکه ها، لوله ها و غیره) در حالت عمودی.

ساختمان ها را مسدود کنید

کارگاه های به هم پیوسته کارخانه، از جمله کارگاه های حرارتی، اغلب در ساختمان های چند طرفه قرار دارند.

چیدمان واحدهای حرارتی در ساختمان بلوک چند دهانه (سایه دار)

در عین حال، اتصالات تولید بهبود می یابد، هزینه منطقه خاص کاهش می یابد، مسیرهای حمل و نقل و طول ارتباطات انرژی کاهش می یابد. برای سازماندهی مغازه های حرارتی در این مکان ها، بیرونی ترین دهانه های مقاوم در برابر آتش اغلب اختصاص داده می شود.

ساختمان دو دهنه

هر ساختمان دارای عناصر زیر است

1-ستون

2-محور گسترش طولی

محورهای مرکزی(با حروف و اعداد در حلقه ها نشان داده شده است - خطوط مستقیم عمود بر روی یک شبکه چیدمان در طرح.

شبکه ستونی(نقاط پررنگ سیاه) طرح ستون ها را در پلان کارگاه نشان می دهد و با محورهای تراز تعیین می شود.

طول- بخشی از ساختمان بین دو ستون مجاور و دیوارهای انتهایی.

عرض دهانه- فاصله L بین دو محور تراز طولی.

عملیات حرارتی به فرآیندهایی اطلاق می شود که جوهر آنها گرم کردن و خنک کردن محصولات بر اساس حالت های خاص است که منجر به تغییر در ساختار، ترکیب فاز، خواص مکانیکی و فیزیکی مواد، بدون تغییر ترکیب شیمیایی می شود.

انواع زیر از عملیات حرارتی فلزی در فروشگاه گرما انجام می شود:

تعطیلات (بالا و پایین)
سیمان سازی

آنیل کردن

آنیلینگ یک عملیات حرارتی است که شامل حرارت دادن فلز تا دمای معین، نگه داشتن آن و سپس خنک کردن بسیار آهسته همراه با کوره است. برای بهبود برش فلز ، کاهش سختی و به دست آوردن یک ساختار دانه ای استفاده می شود. هدف از بازپخت حذف ناهمگنی شیمیایی فولادها، کاهش سختی برای تسهیل فرآیندهای مکانیکی و غیره است. آنیلینگ از نوع 1 و 2 است.

ذات بازپخت از نوع 1شامل گرم کردن قطعه های کار بالاتر از دمای تحول فاز و به دنبال آن خنک کننده آهسته است. انواع زیر آنیلائیلینگ از نوع 1 متمایز است:

همگن سازی ، برای تراز کردن ساختار ، به ویژه ریخته گری های بزرگ فولادی و فرجدها استفاده می شود.

تبلور مجدد، از بین بردن تغییرات ساختاری که به ویژه در طول فرآیند پردازش فلزات با فشار رخ می دهد، که در طی آن سخت شدن دریافت می کنند، همراه با افزایش قابل توجه سختی و کاهش شکل پذیری.

بازپخت ، که فشارهای داخلی باقیمانده ناشی از عملیات مختلف فناوری را حذف یا کاهش می دهد.

با استفاده از بازپخت از نوع 2، یا بازپخت کامل، تغییر ساختار آلیاژ و حذف تنش های داخلی. بیلت ها تا دمایی بیش از 30-50 درجه سانتیگراد از دمای تبدیل فاز گرم می شوند و همراه با کوره به آرامی سرد می شوند. این فرآیند عملیات حرارتی پس از مهر زنی، ریخته گری قطعات و همچنین پس از ماشینکاری خشن به منظور کاهش سختی انجام می شود.

سخت شدن

سخت شدن عبارت است از حرارت دادن تا دمای بهینه 900 تا 950 درجه سانتیگراد، نگهداری و متعاقب آن سرد شدن سریع به منظور به دست آوردن ساختاری غیر تعادلی. در نتیجه سخت شدن، استحکام و سختی فولاد افزایش می یابد و شکل پذیری فولاد کاهش می یابد.

اکثر فولادهای سازه ای در هنگام کوئنچ تا دمای 850 تا 900 درجه سانتیگراد گرم می شوند و در محلول های آب، روغن یا نمک سرد می شوند. خنک سازی در نمک های مذاب برای فولادهای پر آلیاژ، به عنوان مثال فولادهای ابزار، فولادهای پرسرعت حاوی تعداد زیادی عناصر آلیاژی استفاده می شود.

بسته به دمای گرمایش، بین سخت شدن کامل و ناقص تمایز قائل می شود. وقتی کاملا سفت شدفولادهای کربنی در آب سرد ساختاری مارتنزیتی به دست می آورند که دارای سختی بسیار بالا و شکنندگی زیادی است. اگر خنک سازی با شدت کمتری انجام شود، می توان ساختارهای تروزیتی سخت و تحت فشار کمتری به دست آورد. برای کاهش شکنندگی و تنش‌های داخلی، فولاد خنثی می‌شود.

حرارت دادن محصول برای سخت شدن تا دمای 950 درجه سانتیگراد در کوره های الکتریکی شفت و محفظه ای و در حمام نمک برقی انجام می شود. سرمایش - در مخازن آب و روغن و حمامها تا دمای 150 درجه سانتیگراد و در حمامهای نمکی تا دمای 180 درجه سانتیگراد. سپس فلز در هوا در اتاق خنک می شود.

تعطیلات

تمپر کردن شامل گرم کردن فولاد در دماهای مختلف، نگه داشتن آن در این دما و سرد کردن آن با سرعت های مختلف است. هدف از تلطیف کاهش تنش های داخلی ناشی از فرآیند سخت شدن و به دست آوردن ساختار لازم است. با افزایش دمای سکوریت می توان باعث افزایش پلاستیسیته و ویسکوزیته مواد و در عین حال کاهش سختی و استحکام آن شد. تلطیف در دمای گرمایش بالا بهبود نامیده می شود.

تعطیلات کم، متوسط و زیاد وجود دارد. تعطیلات کمیعنی حرارت دادن فولاد تا دمای پایین (150-200 درجه سانتیگراد)، منجر به کاهش تنش های داخلی باقیمانده و حفظ سختی و مقاومت در برابر سایش بالا می شود. میانگین تعطیلات، ضمن حفظ سختی افزایش یافته، استحکام، کشش و استقامت کافی را فراهم می کند. اغلب در ساخت فنرها و فنرهای برگ استفاده می شود. در تعطیلات بالایک حد الاستیک به اندازه کافی بالا با استحکام ضربه و سختی کافی بدست آورید. در نتیجه حرارت زیاد، ساختاری به دست می آید که برای قطعات ماشین در معرض ولتاژ بالا و بارهای ضربه ای متغیر (برای شاتون ها، پیچ ها و غیره) ضروری است. در زمان تلطیف بالا، فرآورده ها در کوره های محوری تا دمای 600 درجه سانتیگراد گرم می شوند، برای مدت معینی در این دما نگهداری می شوند، سپس با کوره تا دمای 300 درجه سانتیگراد سرد می شوند. در این دما محصولات از حمام خارج شده و در هوا تا دمای محل کار خنک می شوند.

عملیات حرارتی به منظور ایجاد خواص فیزیکی و شیمیایی خاصی به فلز - سختی، ویسکوزیته، الاستیسیته، هدایت الکتریکی و غیره - از طریق حرارت دادن به دمای معین (از 450 تا 1300 درجه سانتیگراد) و خنک کردن متعاقب آن در محیط های خاص در نظر گرفته شده است. سخت شدن حرارتی، تلطیف، خشک شدن و بازپخت فلز وجود دارد. در صورت لزوم، عناصر و ترکیبات شیمیایی مختلفی نیز به لایه سطحی فلز وارد می شوند: کربن (سیمان شدن)، نیتروژن (نیتروژن)، ترکیبات سیانید (سیانیداسیون) و غیره.

قطعات کار در کوره های احتراق که با سوخت های گازی، مایع یا جامد و کوره های الکتریکی کار می کنند گرم می شوند. برای اطمینان از گرمایش یکنواخت، محصولات را می توان در حمام های مخصوص با سرب مذاب یا نمک های کلرید باریم و نیترات قرار داد.

سیمان سازی با حرارت دادن در زغال چوب مخلوط با دی اکسید کربن یا در حمام با ترکیبات سیانید انجام می شود. نیترید کردن - در جریان آمونیاک در دمای حدود 500 درجه سانتیگراد. عملیات حرارتی فلز با جریان های فرکانس بالا از طریق استفاده از گرمایش القایی در یک میدان الکترومغناطیسی با فرکانس بالا رایج است.

رایج ترین روش عملیات حرارتی غوطه وری محصولات پس از حرارت دادن در حمام های خاموش کننده با روغن های معدنی است.

شرایط کار در کارگاه های عملیات حرارتی از نظر ریزاقلیم از بسیاری جهات شبیه به کارگاه های فورج است. به دلیل غلظت بالای تجهیزات گرمایشی، دمای هوا در محل کارگاه های عملیات حرارتی ممکن است از استانداردهای تعیین شده فراتر رود. رطوبت نسبی معمولاً 30 تا 60 درصد است. گرمای تابشی نیز به سطوح بالایی می رسد، به ویژه در هنگام بارگیری قطعات کار در کوره و در هنگام تخلیه.

هوای محل کار در مغازه های حرارتی توسط مواد شیمیایی مختلفی آلوده می شود که ترکیب آنها توسط فناوری تولید تعیین می شود. هنگامی که از زغال سنگ با محتوای گوگرد بالا و نفت کوره با گوگرد بالا به عنوان سوخت استفاده می شود، محیط هوا با دی اکسید گوگرد آلوده می شود. مونوکسید کربن نیز از گیاهان گرمایشی و سخت‌کننده وارد هوا می‌شود؛ غلظت آن ممکن است به طور دوره‌ای از حداکثر غلظت مجاز فراتر رود.

کوئنچ در حمام با روغن های معدنی با آزاد شدن بخارات هیدروکربنی و محصولات پیرولیز آنها همراه است. اگر تهویه ضعیف باشد، غلظت این مواد می تواند قابل توجه باشد.

هنگام سیمان کردن محصولات با استفاده از سیانید سدیم یا پتاسیم، و همچنین در حین سیانید شدن در حمام با نمک های مذاب سیانید، سیانید آزاد می شود، اما با عملکرد قابل اعتماد تهویه اگزوز محلی، غلظت سیانید هیدروژن و نمک های سیانید در هوای کار می شود. مساحت معمولاً از حداکثر حد مجاز تجاوز نمی کند.

کار در حمام خوک با آلودگی هوا با بخار سرب همراه است. سرب در شستشوی دستی و روی لباس کار بخاری ها یافت می شود. در حین نیتریدینگ، هوا با آمونیاک آلوده می شود.

استفاده از عملیات حرارتی فلزات با جریان های فرکانس بالا در غیاب محافظ قابل اعتماد منجر به قرار گرفتن اپراتورها در معرض میدان های الکتریکی با فرکانس بالا می شود.

فعالیت های بهداشتیعادی سازی ریزاقلیم با سازماندهی منطقی تهویه به دست می آید. ساده ترین راه برای حذف حجم زیاد هوای فوق گرم استفاده از لامپ های هوادهی است. اگر انجام هوادهی برای حذف گرمای اضافی غیرممکن باشد، از تهویه طبیعی اگزوز محلی به شکل چتر روی منابع گرما و شفت ها و همچنین تهویه عمومی مکانیکی و خروجی استفاده می شود.

همانند سایر فروشگاه های گرم، در تولید حرارت نیز استفاده از عایق حرارتی منابع حرارتی، حفاظ محل کار، نصب پرده های آبی در پنجره های کوره های گرمایشی، رنگ آمیزی وسایل گرمایشی با رنگ های روشن و ... موثر است.

دوش هوا به بهبود تبادل حرارت کارگران کمک می کند؛ سازماندهی آن در محل کار اپراتورهای حرارتی اجباری است.

برای جلوگیری از آلودگی هوا توسط مواد شیمیایی مضر، لازم است حداکثر پوشش برای سخت شدن و سایر حمام ها با ترتیب اجباری تهویه خروجی محلی با ورودی های هوا مانند واحدهای اگزوز داخل هواپیما فراهم شود. هوای خروجی آلوده بیش از حد مجاز به بخار سرب، ترکیبات سیانید و سایر مواد مضر باید قبل از رها شدن در جو تمیز شود.

یک راه امیدوارکننده برای جلوگیری از آلودگی هوای محل کار و جو اطراف توسط بخارات و محصولات تخریب حرارتی هیدروکربن ها جایگزینی روغن های معدنی با محلول های آبی مواد مصنوعی غیر سمی است. آزمایش های تولید چنین جایگزین هایی نتایج دلگرم کننده ای را ارائه می دهد. یکی از راه‌های مؤثر منطقی‌سازی بهداشتی فرآیندهای عملیات حرارتی محصولات، استفاده از فرآیندهای خلاء است.

اتوماسیون و مکانیزه شدن فرآیندها از نظر فنی، اقتصادی، بهداشتی و بهداشتی از اهمیت بالایی برخوردار است.

در شرکت های بزرگ ماشین سازی، در شرایط تولید انبوه، کوره های پیوسته با نوار نقاله های فشار دهنده یا مکانیسم های دیگر کار می کنند. تمام فرآیندهای اساسی خودکار هستند: بارگیری در کوره ها، انتقال به حمام های خاموش، تخلیه، شستشو و غیره.

برای محافظت از اپراتورهای تاسیسات گرمایش فلزی با فرکانس بالا در برابر اثرات نامطلوب احتمالی میدان های الکترومغناطیسی، منابع تشعشع با استفاده از مش فلزی یا ورق فلزی محافظت می شوند.

رایج ترین روش عملیات حرارتی غوطه وری محصولات پس از حرارت دادن در حمام های خاموش کننده با روغن های معدنی است.

دوش هوا به بهبود تبادل حرارت کارگران کمک می کند؛ سازماندهی آن در محل کار اپراتورهای حرارتی اجباری است.

اتوماسیون و مکانیزه شدن فرآیندها از نظر فنی، اقتصادی، بهداشتی و بهداشتی از اهمیت بالایی برخوردار است.

کارگاه حرارتی

مشخصات کلی و هدف کارگاه.

کارگاه حرارتی برای انجام انواع عملیات حرارتی، عمدتاً آهنگری های بزرگ، ریخته گری و سازه های فلزی جوش داده شده طراحی شده است. فروشگاه حرارتی در NKMZ مجهز به تجهیزات منحصر به فردی برای تولید دال های دیوار ضخیم و سایر قطعات می باشد. این کارگاه دارای یک خلیج است.

تجهیزات حرارتی توسط سه کوره افقی با یک اجاق کشویی (G1، G2، G3) برای بازپخت و نرمال سازی با تمپر، دو کوره گازی عمودی (B1 و B2) با مخازن نفت و آب و دو کوره الکتریکی عمودی (E1 و E2) نشان داده شده است. ). ابعاد فضای کار کوره های کارگاه حرارتی در جدول زیر آورده شده است:

نمادها کوره ها	ابعاد فضای کار ، م			وزن قفس
نمادها کوره ها		ارتفاع زیر طاق	ارتفاع قوس	وزن قفس

دمای کار کوره های G1، G2 و G3 950 درجه سانتی گراد است. همچنین این کارگاه مجهز به گودال ماسه ای برای خنک شدن آهسته آهنگری پس از تمپر می باشد.

برای خنک کردن قطعات کار در هنگام سخت شدن، مخازن خاموش کننده در نزدیکی کوره ها قرار دارند: یکی با روغن معدنی، قطر مخزن 4.2 متر. عمق مخزن 32.0 متر مخزن در نزدیکی کوره E1 نصب شده است. مخزن دیگر - با آب، قطر مخزن 2.7 متر؛ عمق 32.0 متر

کوره های حرارتی در مغازه حرارتی منحصر به فرد هستند، آنها برای عملیات حرارتی قطعات بلند (تا 30 متر طول) و همچنین قطعات آهنگری، ریخته گری، جوش داده شده و جوش داده شده در مقیاس بزرگ طراحی شده اند.

یکی از ویژگی های بارز حالت آنیلینگ در کارگاه حرارتی، انتقال آهنگری برای خنک سازی نهایی به یک گودال ماسه بسته است که باعث افزایش بهره وری کوره ها می شود.

کوره های گازی از گاز طبیعی به عنوان سوخت استفاده می کنند. در اجاق‌های برقی، گرما با عبور جریان الکتریکی از بخاری‌های قدرتمندی که در دیواره‌های محل کار قرار می‌گیرند، ایجاد می‌شود.

برای صاف کردن محصولات پس از عملیات حرارتی، کارگاه دارای پرس هیدرولیک با نیروی 3000 تن می باشد.

اکثر محصولات پس از عملیات حرارتی نیاز به آزمایش مکانیکی دارند؛ برای نمونه برداری، کارگاه دارای دو دستگاه برش است که نمونه ها بر روی آنها برش داده شده و به آزمایشگاه کارخانه مرکزی (CPL) ارسال می شود، جایی که تمام آزمایش ها انجام می شود.

در میان تجهیزات حرارتی کارگاه، واحدهایی مانند چاه های خنک کننده وجود دارد که برای خنک سازی آهسته محصولات پس از عملیات حرارتی به منظور به دست آوردن حداقل تنش ها طراحی شده اند.

تجهیزات جرثقیل در کارگاه ارائه شده است:

- دو جرثقیل پل برقی با ظرفیت بالابری 150/75 تن، همچنین یک جرثقیل سقفی با ظرفیت بالابری 50/10 تن وجود دارد.

مغازه حرارتی از طریق راه آهن به بسیاری از کارگاه های کارخانه متصل می شود. قطار مستقیما وارد کارگاه می شود.

فرآیندهای فناوری جدید زیر به طور گسترده در فروشگاه حرارتی NKMZ استفاده می شود:

1. تسریع خنک کننده از استانداردسازی قطعاتی مانند محورهای ساخته شده از فولاد LOKHN.

2. حالت کوتاه شده برای فشردن شفت پروانه از خیابان 35;

3. سخت شدن پلکانی محورهای پروانه ساخته شده از فولادهای آلیاژی بالا.

4. آب سخت شدن شفت پروانه.

در مجموع 150 نفر در این کارگاه مشغول به کار هستند. 25 نفر ITR. این کارگاه توسط مدیر آن اداره می شود. مستقیماً زیرمجموعه وی هستند: سرکارگر ارشد کارگاه حرارتی، سرکارگر ارشد بخش جوشکاری الکتروسرباره و معاون کارگاه آماده سازی تولید.

معاونت کارگاه مستقیماً زیرمجموعه مناطق تولیدی و همچنین دفتر فنی و فناوری: نفربرهای زرهی، بخش ایمنی صنعتی، حسابداری، افسران استاندارد، مکانیک و برق کارگاه است.

خدمات فنی کارگاه

خدمات كنترل كيفيت تابع رئيس بخش كنترل كيفيت كارخانه و از طريق وي از نظر عملكردي به مهندس ارشد مي باشد.

بازرسان کنترل کیفیت به رئیس بخش گزارش می دهند، آنها به سرعت عیوب کارگاه و دلایل وقوع آن را شناسایی می کنند (مانند سایر نفربرهای زرهی)، راه ها و روش های کاهش آن را تعیین می کنند. هنگام انجام عملیات حرارتی و حالت های جوشکاری، کارگران کنترل کیفیت ملزم به نظارت بر پایبندی دقیق به فناوری، برش صحیح نمونه ها از نظر خواص مکانیکی و نمونه پارگی به آزمایشگاه برای ساخت نمونه و آزمایش خواص مکانیکی، گرفتن سختی هستند. اندازه گیری در قطعات ، قطعات سنج برای تعیین نیاز به صاف کردن.

BTR یک دفتر پردازش فناورانه است که مسئولیت های آن عبارتند از: توسعه عملیات فن آوری بر اساس دستورالعمل ها و اسناد فن آوری استاندارد برای عملیات حرارتی و جوشکاری الکتروسرباره، پذیرش اسناد فنی، صدور برگه های آزمایش های مکانیکی، تهیه شارژ با طرح قطعات، نگهداری سوابق اموال

PRB - دفتر برنامه ریزی و توزیع - برنامه ریزی و توزیع کار به قطعات، بخش ها، شمارش کارهای انجام شده توسط کارگاه به مدت یک ماه، یک سال. دریافت مدارک از کارگاه های مختلف کارخانه: کارگاه حرارتی به عنوان یکی از کارگاه های تدارکات کارخانه به کلیه کارگاه های کارخانه با عملیات حرارتی خدمات رسانی می کند. بنابراین به عنوان مثال فورج گرم پس از آهنگری برای انجام آنیل همدما به مرکز پردازش حرارتی شماره 2 عرضه می شود. از مغازه های مکانیکی شماره 6، 8، 11 و غیره، قطعات کار پس از پردازش مکانیکی خشن ("دمیدن") دریافت می شود. برای عملیات حرارتی نهایی - سخت شدن و تمپر کردن. ریخته گری های فولادی بزرگ از کارگاه برش برای بازپخت یا عادی سازی وارد می شود.

از کارگاه حرارتی، پس از بررسی انطباق خواص واقعی بلنک های عملیات حرارتی شده با قطعات مورد نیاز طبق نقشه، بلنک ها برای ماشین کاری و برش نهایی به ماشین سازی ارسال می شوند.

کارگاه مونتاژ مکانیکی شماره 11

شرح مختصری از کارگاه و تجهیزات آن.

کارگاه مونتاژ مکانیکی شماره 11 یکی از آخرین کارگاه های مونتاژ مکانیکی کارخانه است که به بهره برداری رسیده است (راه اندازی در سال 1356). از میان مغازه های مکانیکی کارخانه، این یکی از بزرگترین مغازه ها است.

هدف کارگاه: تولید تجهیزات سنگ زنی برای مصارف مختلف، قیچی برای برش فلز، قطعات یدکی تجهیزات نورد. تجهیزات ماشینکاری اصلی: چرخ دنده، حفاری، تراشکاری، برش پیچ، فرزکاری طولی، صافکاری طولی، صافکاری عرضی، شکاف، سنگ زنی استوانه ای و سایر ماشین ها.

این کارگاه دارای 6 دهانه و یک روگذر می باشد. چهار محفظه محفظه‌های ماشین‌کاری هستند، دو دهانه محفظه‌های ماشین‌کاری، سوله‌های 1 تا 4 چرخه کامل قطعات فلزکاری را انجام می‌دهند، جایگاه‌های 5 تا 6 - مونتاژ قطعات. همکاری متقابل بین دهانه های ماشینکاری وجود دارد.

در قسمت اول ماشین های تراش (با ارتفاع مرکزی 200 - 500 میلی متر)، ماشین های فرز با میز جهانی، ماشین های سنگ زنی (دایره ای، مسطح، سنگ زنی داخلی)، شکاف، حفاری (با قطر دوک تا 160 میلی متر) وجود دارد. با صفحه نمایش دیجیتال، طولی - نقشه کشی، طولی - فرز، چرخشی.

در دهانه دوم ناوگان بزرگی از ماشین های دوار وجود دارد که قطعات تا ارتفاع 4000 میلی متر روی آنها پردازش می شود. دستگاه های تراش با قطر دوک 160 میلی متر، دستگاه های حفاری فرز با بزرگترین قطر حفاری 100 میلی متر، دستگاه های شکاف. از نظر جرم قطعات فرآوری شده و ابعاد، ماشین آلات دهانه دوم در مقایسه با ماشین آلات دهانه اول بزرگتر هستند.

دهانه سوم مجهز به ماشین‌هایی با نشانگر عددی (قطر دوک تا 160 میلی‌متر)، ماشین‌های لمسی طولی (ابعاد میز 3200 در 8000 میلی‌متر) و ماشین‌های لمسی عرضی است. هدف از این دهانه: ساخت اعضای بدن.

دهانه چهارم مجهز به هفت دستگاه حفاری ساخت چک (قطر دوک 200 - 250 میلی متر)، سه دستگاه خارجی - که دو دستگاه مدل PPL - 750L و یکی از شرکت ژاپنی «MAAD» برای برش دنده (قطر بالا) است. تا 10000 میلی متر). یک دستگاه فرز طولی و دستگاه های دوار برای پردازش قطعات (با قطر تا 2000 میلی متر) نیز نصب شده است.

در پرواز تجهیزاتی برای پردازش دندان در قسمت هایی از نوع شفت شش وجود دارد.

دهانه پنجم از دو بخش مونتاژ و ماشینکاری تشکیل شده است. محل مونتاژ دارای پایه هایی برای حفاری و مونتاژ درام آسیاب (تجهیزات خرد کردن و سنگ زنی) می باشد. در سایت دوم، دو دستگاه و غلتک سنگ زنی نصب شده است.

دهانه ششم، دهانه مونتاژی است. مجهز به پایه های مونتاژ و اتاق های خشک کن است. بر روی این دهانه، تجهیزات نورد مونتاژ می شود.

تقریباً در کارگاه، هر قطعه با توجه به طیف محصولات تولیدی در یک چرخه بسته پردازش می شود. این کارگاه با موفقیت فرآیندهای فناوری پیشرفته جدیدی را برای شکل‌دهی قطعات، استفاده از پردازش قطعه با استفاده از برنامه CNC، استفاده از جیگ، استفاده از USP و استفاده از زیره توسعه داده و اعمال می‌کند. حرکت قطعات در امتداد سوله های کارگاه توسط جرثقیل های سقفی انجام می شود. ظرفیت بالابری جرثقیل 20 تا 25 تن است. برای جابجایی کالا بین دهانه ها از چرخ دستی برقی، ماشین برقی و چرخ دستی استفاده می شود. این کارگاه توسط حمل و نقل ریلی و خودروها برای جابجایی قطعات و محصولات نهایی در اطراف کارخانه استفاده می شود. این کارگاه تقریباً با کلیه کارگاه های مکانیک، کارگاه های ساخت و ساز، کارگاه های FLC، حرارتی، فولاد و فولاد و ... همکاری می کند.

از کارگاه مکانیکی شماره 11 قطعات به کارگاه های دیگر برش دندانه های ماژول های کوچک و روکش کروم می رود. برای عملیات حرارتی، قطعات به کارگاه عملیات حرارتی فرستاده می شوند.

بلوک دیاگرام مدیریت ماشین آلات.

خدمات و بخش های کارگاه:

خدمات فنی و فنی زیر در این کارگاه فعالیت می کنند:

BTR (دفتر توسعه فناوری) کار بر روی آماده سازی فنی تولید را انجام می دهد ، فرآیندهای فن آوری جدید را معرفی می کند ، تغییراتی را در فناوری های کارخانه ایجاد می کند ، آنها را با بخش فناور ارشد هماهنگ می کند ، آموزش فنی کارگران و بازآموزی پرسنل را مطابق با فرکانس انجام می دهد. و با هماهنگی واحد آموزش فنی؛

PDB (دفتر اعزام برنامه ریزی) برنامه های بارگیری تجهیزات را تهیه می کند ، در تهیه شیفت و وظایف روزانه شرکت می کند.

PEB (دفتر برنامه ریزی و اقتصادی) برنامه ریزی فنی اقتصادی را انجام می دهد، محاسبات حقوق و دستمزد و اقلام تعهدی را برای آنها انجام می دهد.

حسابداری - سازماندهی حساب ها برای کلیه اقلام مواد اولیه و مواد اولیه ورودی و خروجی، جمع آوری صورتحساب ها، حفظ فهرست کارت، نظارت بر تکمیل صحیح اسناد مربوط به هزینه دارایی های مادی و دستمزد.

خدمات مهندس برق کارگاه عملکرد و قابلیت خدمات فنی تجهیزات برق را تضمین می کند، استفاده صحیح و منطقی از برق را نظارت می کند.

بخش ابزار (IHO) مناطق تولید را با وسایل، ابزار (برش و اندازه گیری)، تعمیرات ابزار برای سفارشات ساخته شده و ابزارهای غیر استاندارد ارائه می دهد.

خدمات مکانیکی - از قابلیت سرویس تجهیزات مکانیکی اطمینان می دهد، ساختمان کارگاه را در حالت کار حفظ می کند، سقف کارگاه را تعمیر می کند، تمیز کردن فانوس ها را تضمین می کند.

سایت های تولید تمام کارهایی را که با هدف تولید محصولات با کیفیت بالا مطابق با برنامه ها و برنامه های تعیین شده انجام می شود انجام می دهند.

آزمایشگاه کارخانه مرکزی

مشخصات کلی واحد

TsZL یک بخش ساختاری تحقیق و توسعه کارخانه است. از نظر عملکردی تابع متالورژیست اصلی است. به عنوان یک بخش، بخشی از بخش متالورژیست اصلی است. هدف کارخانه مرکزی: انجام کارهای تحقیقاتی در درجه اول در صنعت متالورژی، معرفی فرآیندهای تکنولوژیکی جدید، گریدهای فولادی جدید و انواع کارآمد تجهیزات در تولید تدارکات. همچنین وظایف نظارتی را برای ارزیابی کیفیت محصولات انجام می دهد. تعیین علل نقص هایی که در تولید فعلی و همچنین در بین مشتریان ایجاد می شود.

TsZL - واقع در یک ساختمان جداگانه. کارکنان آزمایشگاه متشکل از 300 کارمند، عمدتا مهندس - محقق، دستیار آزمایشگاه و کارگران پشتیبانی است. CZL شامل بخش های زیر است: آزمایشگاه تست مکانیکی، آزمایشگاه پردازش فنی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه آنالیز طیفی، آزمایشگاه رول، آزمایشگاه آهنگری و پرس، آزمایشگاه ریخته گری، آزمایشگاه ذوب مجدد الکتروسرباره (ESR)، آزمایشگاه اولتراسوند و تشخیص عیب گامای اشعه ایکس، فاز تولید .

آزمایشگاه مرکزی توسط رئیس آزمایشگاه اداره می شود که دو معاون دارد: یکی برای کارهای تحقیقاتی و دیگری برای کنترل. هر بخش توسط رئیس این آزمایشگاه اداره می شود.

آزمایشگاه تست مکانیکی

عملکردهای کنترلی را با آزمایش محصولات فلزی برای کشش، تراکم، خمش، سختی، استحکام ضربه انجام می دهد و همچنین کیفیت فنرها را تعیین می کند. این آزمایشگاه مجهز به سه دستگاه تست هیدرولیک یونیورسال با حداکثر نیرو است: دو دستگاه 50 تنی و یک دستگاه 50 تنی، دو دستگاه 150 و 250 تنی. ماشین‌ها آزمایش کشش نمونه‌های خاص و ثبت نمودار کشش و همچنین خمش سرد را امکان‌پذیر می‌سازند: یک دستگاه مجهز به کوره گرمایش الکتریکی لوله‌ای است که آزمایش‌های کوتاه‌مدت در دماهای بالا را امکان‌پذیر می‌کند. این آزمایشگاه دارای دو محرک ضربه آونگ MK30 برای آزمایش نمونه های استاندارد برای خمش ضربه، از جمله در دمای 180 درجه سانتیگراد است. این آزمایشگاه طیف وسیعی از سختی سنج ها را برای آزمایش فلزات مطابق با Rockwell، Brinell و Winkers ارائه می دهد. تعدادی دستگاه قابل حمل موجود است. تمامی تست ها طبق استانداردهای دولتی انجام می شود.

آزمایشگاه طیف شیمی

آنها کار را برای تعیین محتوای تمام عناصر اساسی در فلزات (C، M، منگنز، P، C، Mo، Ti) انجام می دهند و تعیین هم در طول فرآیند ذوب در کوره های اجاق باز و هم در کوره ها انجام می شود. فرآیند شیمیایی ترکیبی که وارد کارخانه فلز می شود. آزمایشگاه به طور کامل مواد شیمیایی را رها کرد. روش های تعیین مواد شیمیایی ترکیبات با استفاده از مواد شیمیایی معرف ها حالا اسپانیایی روش طیفی با استفاده از طیف سنج های نوع PECTPOIAB. نمونه های ویژه با قطر 25 میلی متر و ارتفاع 15 میلی متر تحت آنالیز طیفی (در طول فرآیند ذوب) قرار می گیرند. از مغازه اجاق باز، نمونه ها از طریق لوله های مخصوص می رسد: تحت فشار (پست پنوماتیک). هر نمونه دریافتی از جمله شماره حرارت، شماره کوره، عیار فولاد و زمان ارسال نتایج برنامه های کامپیوتری طبق برنامه کامپیوتری خاص علامت گذاری می شود، نتایج آنالیز از طریق تله تایپ به فروشگاه فضای باز مخابره می شود. و توسط استاد کوره ذوب فولاد دریافت می شود. مدت زمان آنالیز 6-7 دقیقه است. این به استاد کوره ذوب اجازه می دهد تا ترکیب فولاد تولید شده را با پیشرفت مذاب تنظیم کند. برای تعیین میزان گازهای (C, H, O) در فلز از آنالایزرهای گاز در آزمایشگاه استفاده می شود.

آزمایشگاه اشعه ایکس-گاما-سونوگرافی

آنها عمدتاً عملکردهای نظارتی را انجام می دهند: آنها وجود عیوب را در قطعات کار که تداوم را نقض می کنند (ترک ها، منافذ، حفره ها، اجزای غیر فلزی) با استفاده از روش های غیر مخرب، تشخیص عیب اولتراسونیک (USF)، اشعه ایکس و اشعه گاما تعیین می کنند. اسکن و تشخیص نقص مغناطیسی

تشخیص عیب اولتراسونیک امکان تشخیص محل عیوب داخلی را در بخش های مختلف ترجیحاً بزرگ از اشکال ساده فراهم می کند.

آزمایشگاه NKMZ از روش انعکاس اولتراسونیک پالسی، با استفاده از دستگاه های ویژه ای مانند 86-IM-3، V4-7Ts استفاده می کند. سیگنال های اولتراسوند با استفاده از صفحه کوارتز پیزوالکتریک (ویبراتور) تابش می شوند که ارتعاشات الکتریکی برانگیخته شده توسط ولتاژ متناوب فرکانس بالا را به ارتعاشات الاستیک با همان فرکانس تبدیل می کند. بازرسی های اولتراسونیک از طریق یک سنسور مخصوص به قطعه مورد آزمایش ارسال می شود و زمانی که در مسیر خود با نقصی در قطعه مواجه می شوند از آن منعکس شده و خطوط عیب را می توان بر روی تیوب الکترو اشعه مشاهده کرد.

روش نقص مغناطیسی بر این اساس استوار است که در یک محصول مغناطیسی، شار مغناطیسی با موانعی با نفوذپذیری مغناطیسی کم (ترک‌ها، اجزای غیرفلزی) مواجه می‌شود که از بین می‌روند و اگر موانع در عمق قرار نگیرند، سپس بر روی سطح محصول، به جای خروج خطوط میدان، قطبش مغناطیسی ایجاد می شود که توسط نشانگرهای مغناطیسی تشخیص داده می شود. آزمایشگاه NKMZ از آشکارسازهای نقص مغناطیسی MD7 و MD8 استفاده می کند.

تشخیص عیب اشعه ایکس و گاما

اشعه ایکس برای تشخیص عیب از جسم در حال اسکن عبور می کند و به فیلم عکاسی هدایت می شود (تشخیص نقص عکاسی). اشعه های ضعیف شده در جسم به ترتیب باعث سیاه شدن فیلم یا درخشش صفحه می شود. تصویر روی صفحه یا فیلم نمایش هندسی نمونه مورد بررسی و عیوب موجود در آن است. تصویر عیوب در فیلم نسبت به سایر قسمت‌ها تیره‌تر، اما روی صفحه روشن‌تر به نظر می‌رسد. تشخیص عیب اشعه ایکس برای کنترل کیفیت جوش استفاده می شود.

آزمایشگاه عملیات حرارتی

روش های فن آوری جدید برای پردازش قطعات در حال توسعه است. تجهیزات: کوره های حرارتی حرارتی، مخازن سختی گیر، سختی سنج ها. آزمایشگاه متالوگرافی با بررسی ریزساختار، وظایف تحقیق و کنترل کیفیت فلز را انجام می دهد. میکروسکوپ های متالوگرافیک بزرگنمایی مفیدی تا 4000x ارائه می دهند.

آزمایشگاه آهنگری

عملکردهای تحقیقاتی را با هدف توسعه و اجرای فرآیندهای آهنگری فناوری جدید انجام می دهد و کارهایی را برای توسعه فناوری های آهنگری برای قطعات استاندارد انجام می دهد.

آزمایشگاه ریخته گری

انجام وظایف تحقیقاتی برای معرفی فناوری های جدید برای تولید ریخته گری فولاد و چدن در تولید و همچنین کنترل کیفیت ماسه های قالب گیری.

آزمایشگاه رول

انجام کارهای تحقیقاتی در زمینه معرفی گریدها و فناوری های جدید فولاد در تولید رول نورد سرد.

آزمایشگاه ESR

تحقیقات تجربی در مورد توسعه و اجرای ذوب مجدد الکتروسرباره انجام می دهد. کارگاه مکانیک (MW) مجهز به دستگاه های برش فلز برای ساخت نمونه می باشد.

پایگاه تولید CZL

طراحی شده برای انجام آزمایشات مربوط به توسعه فرآیندهای تکنولوژیکی. این پایه مجهز به کوره های گرمایش الکتریکی و دو کوره القایی برای 100 تن فلز مایع (کوره های فولادسازی القایی) می باشد. منطقه تولید توسط تجهیزات سیار روی زمین سرویس می شود.

اقتصادی مشخصهکارخانه SE "Electrotyazhmash"

گزارش تمرین >> اقتصاد

تامین تعمیر تاسیسات گرد و غبار در کارگاه ها: لنگر، سیم پیچ تهیه، ریخته گری غیر آهنی. مصرف کنندگان محصولات 1. ... مالی مشخصهشرکت "Electrotyazhmash"، داده های برنامه ریزی شده و گزارش شده در اصلیشاخص ها...

سیستم مدیریت هزینه شرکت به عنوان مبنایی برای قیمت گذاری

پایان نامه >> مدیریت

... تولیددر JSC NKMZعلاوه بر مزایای تخصص و ترکیب تولید(مقیاس بزرگ تولید... و مدیران کارگاهو غیره ... قیمت مشخصاتمواد استفاده شده ... حمل و نقل - تدارکاتهزینه ها، ضایعات، اصلیو...

کارایی یک شرکت حمل و نقل مدرن

پایان نامه >> حمل و نقل

ماشین ها. عمومی مشخصهاجرای طرح حمل و نقل ... برای حمل و نقل و تهیهعملیات اندازه... تولید. بنابراین، در مهندسی مکانیک، اینها ماشین آلات و ماشین آلات نصب شده در آن هستند اصلی کارگاه ها... با این شی ( NKMZ) ممکن است ناشی از ...