طراحی و محاسبه دستگاه نورد. کاربرد غلطک برای اهداف مختلف تعریف غلطک

تعیین نیروهای رانش و توان مصرفی مفید.

در طول نورد، نیروهایی در شکاف کاری ایجاد می‌شوند که سعی می‌کنند رول‌ها را از هم جدا کنند. به این نیروها نیروهای انبساطی می گویند. هنگام محاسبه باید آنها را در نظر گرفت، در غیر این صورت، در صورت اعمال نیروهای بیش از حد، ممکن است غلتک ها شکسته شوند.

پیچیدگی پدیده نورد و دانش نظری ناکافی، محاسبه نیروهای رانش و توان مصرفی را دشوار می کند. این مقادیر را می توان با دو روش تعیین کرد:

1. پردازش داده های تجربی بر اساس نظریه شباهت

2. تحلیل ریاضی فرآیند با معرفی مفروضات معین.

برای روش اول، آزمایش‌ها بر روی یک ماشین مدل انجام می‌شود، نیروهای رانش و توان مصرفی بدست می‌آیند.

جایی که: - قطر رول ها؛ - اندازه شکاف؛ - ارزش اصطکاک؛ - وزن مخصوص مخلوط؛ L - طول رول؛ - سرعت زاویه ای رول با سرعت بالا؛ - پلاستیسیته نهایی مواد - ضرایب تجربی که برای برخی مطالب در کتب مرجع آورده شده است.

بر اساس روش دوم، وابستگی های ساده ریاضی با معرفی مفروضات زیر به دست می آیند:

1. ویسکوزیته موثر (متوسط) مخلوط تغییر نمی کند

2. رژیم حداقل جریان مخلوط در شکاف آرام است

3. مواد به سطح رول ها می چسبد و سرعت لایه ها در سطح برابر است با سرعت رول (U=V)

4. نیروهای اینرسی کوچک هستند

5. جریان مواد یک بعدی است (به داخل شکاف)

6. سرعت مخلوط به صورت عمودی تغییر نمی کند

7. فشار در ورودی و خروجی مواد به رول ها صفر است

8. فشار در صفحات موازی با محورهای رول ها تغییر نمی کند.

سپس معادله حرکت یک سیال چسبناک (Navier-Stokes) به شکل زیر است:

, (6.3)

با ادغام این معادله و در نظر گرفتن مفروضات، عبارتی برای نیروی رانش به دست آمد:

, (6.4)

جایی که: - ارزش اصطکاک؛ - ویسکوزیته موثر؛ - سرعت رول جلو؛ - شعاع رول؛ - طول رول؛ - شکاف بین غلطک ها

لحظه مصرف شده توسط رول ها برابر است با مجموع گشتاورها:

, (6.5)

- گشتاور رول های پرسرعت و کم سرعت.

کل توان مصرف شده توسط رول ها.

با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

(6.8)

کجا: گشتاور کل مورد نیاز است.

که در آن: - سرعت بیکار. - لحظه نیروهای اصطکاک اضافی.

, (6.10)

که در آن: - بار شعاعی روی محور. - ضریب اصطکاک بلبرینگ؛ - قطر مجله؛ - نسبت دنده گیربکس و جفت اصطکاک؛ - کارایی کلی جفت انتقال و اصطکاک؛

ممان نیروهای اضافی برابر است با:

, (6.11)

جایی که: نیروی رانش روی رول ها است.

محاسبه عملکرد.

ماشین های غلتکی بر اساس طرح های عبور تک و چندگانه مواد پردازش شده از شکاف عمل می کنند. برای یک عبور مواد از طریق غلتک، بهره وری با فرمول تعیین می شود:

, (6.12)

جایی که: - دانلود یک بار. - میزان استفاده از ماشین (0.85 - 0.9). - وزن مخصوص مواد؛ - مدت چرخه؛

جایی که: - قطر رول جلو؛ - طول بشکه رول.

زمان چرخه با فرمول تعیین می شود:

, (6.14)

که در آن: - زمان بارگیری و تخلیه. - زمان عملیات تکنولوژیکی این زمان به صورت تجربی تعیین می شود.

لازم به ذکر است که محاسبات دیگری از وابستگی هنگام تعیین بهره وری غلطک ها وجود دارد.

محاسبه حرارتی غلتک ها.

هنگام پردازش مواد در شکاف رول، مقدار زیادی گرما آزاد می شود و در نتیجه دمای سطح کار رول ها و مخلوط پردازش شده افزایش می یابد. برای جلوگیری از تغییرات دمایی ناخواسته (سوختن و ...) خنک کننده مخصوص رول ها در نظر گرفته شده است. میزان گرمای تولید شده در حین پردازش را می توان با توجه به کارایی تمام چرخ دنده ها و محورها با توجه به توان مصرفی غلتک ها تعیین کرد.

این گرما برای گرم کردن مخلوط در حال پردازش Q 1، تلفات به محیط Q 2 و گرمایش با آب خنک کننده Q 3 صرف می شود.

, (6.16)

جایی که: G - بهره وری رول. ج - ظرفیت گرمایی ویژه؛ t k، t n - دمای نهایی و اولیه مخلوط.

اتلاف حرارت به محیط شامل اتلاف گرما توسط همرفت و تابش است.

, (6.18)

جایی که: - دمای رول و هوای محیط، درجه سانتیگراد؛ - دمای مطلق رول و هوا، ° K؛ - انتشار کل (به تابش رول، محیط و بدنه سیاه بستگی دارد). - سطح انتقال حرارت و تابش؛ - ضریب انتقال حرارت (برای هوای ساکن).

, (6.19)

4.2 مهر زدن بر روی غلتک آهنگری (نورد).

این مهر زنی شبیه نورد طولی در یک پایه کار، روی دو رول است که با قالب های بخش دارای شیارهای مربوطه محکم شده اند.

قطعه کار گرم شده 1 در لحظه ای که بخش 3 واگرا می شود به ایستگاه 2 تغذیه می شود. هنگامی که رول ها می چرخند، قطعه کار گرفته شده و به شکل حفره فشرده می شود. همزمان با فشرده سازی، قطعه کار به سمت تغذیه رانده می شود.

غلتک‌ها برای تولید آهنگری با پیکربندی‌های نسبتاً ساده، مانند حلقه‌های زنجیری، اهرم‌ها، آچارها، و غیره استفاده می‌شوند.

آنها پروفیل می شوند و بر روی غلتک ها در یک یا چند جریان مهر می شوند. سطح مقطع اولیه قطعه کار برابر با حداکثر سطح مقطع آهنگری در نظر گرفته می شود، زیرا در هنگام نورد، عمدتاً برفکی رخ می دهد.

4.3 طراحی و اصل عملکرد تجهیزات تغییر شکل و تجهیزات مهر زنی.

نمودار سینماتیکی CGShP

تصویر 1

1- اسلایدر;

4- موتور برق

5- شفت پذیرایی

6- دنده کوچک

7- دنده بزرگ

8- کلاچ دیسکی کاربردی پنوماتیک

9- میل لنگ

11- میز پرس

مهر زنی روی پرس های مهر زنی داغ میل لنگ KGShP با نیروی 5-10 میلی متر تولید می شود. آنها با موفقیت جایگزین و در بسیاری از موارد در قابلیت های فن آوری چکش های کوبنده بخار-هوا با قطعات خوراک تا وزن 10 تن می شوند. KGSHP با این واقعیت مشخص می شود که نیروی ایجاد شده در حین مهر زنی توسط یک قاب عظیم درک می شود. بر روی تخت پرس یک موتور الکتریکی نصب شده است. یک قرقره به شفت آن متصل است که گشتاور از طریق یک گیربکس تسمه V به فلایویل نصب شده روی شفت گیرنده منتقل می شود. در انتهای دیگر این شفت یک چرخ دنده کوچک نصب شده است که با یک دنده بزرگ با کلاچ درگیری پنوماتیکی تعبیه شده است. یک دنده بزرگ با کلاچ روی میل لنگ قرار دارد که با چرخش میله اتصال را با لغزنده در جهت های راهنما به حرکت در می آورد.

از ترمز برای توقف چرخش میل لنگ پس از درگیر شدن کلاچ استفاده می شود. میز پرس نصب شده بر روی سطح شیبدار را می توان توسط گوه جابجا کرد و در نتیجه ارتفاع فضای مهر زنی را در محدوده های کوچک تنظیم کرد. برای اطمینان از حذف آهنگری از قالب پرس، کلیدهایی در جدول و اسلاید وجود دارد. هنگامی که اسلاید به سمت بالا حرکت می کند، اجکتورها فعال می شوند. با روشن شدن موتور الکتریکی، فلایویل با استفاده از ترمز متوقف می شود.

برخلاف چکش ها، پرس ها برنامه حرکتی سفت و سختی برای لغزنده دارند که حرکت کامل آن به سمت بالا و پایین یکسان است و برابر با دو برابر شعاع میل لنگ است. در این راستا، هنگام مهر زنی چند رشته ای، استفاده از رشته های طولانی، نورد یا برش غیرممکن است. آهنگری‌هایی که نیاز به استفاده از رشته‌های مشخص‌شده دارند، در یک CGSP از قسمت‌هایی که به‌صورت دوره‌ای نورد شده یا از پیش شکل گرفته‌اند روی پین‌های آهنگری مهر می‌شوند. سرعت لغزنده در لحظه تماس قسمت بالایی قالب با قطعه کار 0.3 - 0.8 متر بر ثانیه است، یعنی چندین برابر کمتر از سرعت پایه چکش در لحظه ضربه. از آنجایی که تغییر شکل در هر رشته در یک حرکت پرس انجام می شود، قطعات کار باید از رسوب تمیز باشند تا به سطح بسته بندی آسیب نرسد.

ثابت بودن حرکت لغزنده، دقت بیشتر حرکت آن در راهنماهای قابل تنظیم قدرتمند قاب پرس، استفاده از قالب ها با ستون های راهنما و اجکتورها برای حذف اجباری آهنگری، دقت بیشتر در ساخت آهنگری را با شیب های مهر زنی کوچکتر تضمین می کند. کمک هزینه، تحمل و مصرف فلز نسبت به زمانی که مهر زنی با چکش . اجکتورها در سوراخ های عمودی درج های شیار مهر قرار می گیرند. در طول مهر زنی، سطح کار اجکتورها بخشی از سطح جریان ها را تشکیل می دهد. در طول حرکت معکوس اسلاید، مکانیزم خاصی در قالب، که توسط اجکتور پرس هدایت می‌شود، اجکتورهای جریان را بالا می‌برد که آهنگری را از جریان خارج می‌کند.

برای جلوگیری از گیر کردن و شکستن پرس، قالب های باز روی CGSP به دلیل عدم ضربه به اندازه سوراخ نزدیک نمی شوند، آنها بیشتر از قالب های چکشی کار می کنند. در KGShP از قالب های طرح پیش ساخته با درج های شیاردار استفاده می کنند که در صورت فرسوده شدن جایگزین می شوند. وجود اجکتورها سهولت مهر زنی در قالب های بسته را با اکستروژن و سوراخ کردن تضمین می کند. هنگام اکسترود، قطعه کار در حفره قالب نصب می شود و با جریان همزمان بخشی از فلز خارج از محدوده آن در این حفره رسوب می کند. راندمان پرس ها تقریباً 2 برابر بیشتر از راندمان چکش است. پرس ها 35-90 ضربه در دقیقه انجام می دهند، یعنی تقریباً به اندازه 4 چکش با قدرت معادل. مهر زدن بر روی پرس 1.5 تا 3 برابر بیشتر از چکش است و مکانیزه کردن و خودکار کردن آن آسان تر است.

برای مهر زنی بسته بدون سوراخ، مقادیر نیروی به دست آمده از فرمول بالا 2.0 - 2.5٪ کاهش می یابد. P = k F، که در آن P ناحیه برآمدگی بسته مهر شده با انگشت خاردار، سانتی متر مربع است. k - ضریب با در نظر گرفتن پیچیدگی شکل آهنگری (k = 6.4 / 7.3).

اخیراً چندین درخواست از خوانندگان وبلاگ برای کمک به حل همین مشکل دریافت کرده ام: نحوه تعیین محل نهایی غلتک وسط (رول) هنگام کار بر روی رول های خمشی ورق سه رول و خم کن های پروفیل...

با توجه به موقعیت غلتک های بیرونی (رول ها)، خم شدن (غلتیدن) قطعه کار با شعاع مورد نیاز مشخص شده را تضمین می کند؟ پاسخ به این سوال با کاهش تعداد دفعات قطعه کار تا بدست آوردن قطعه مناسب، بهره وری نیروی کار را در هنگام خم کردن فلز افزایش می دهد.

در این مقاله خواهید یافت نظریحل مشکل. اجازه دهید فوراً رزرو کنم: من این محاسبه را در عمل اعمال نکردم و بر این اساس، کارایی روش پیشنهادی را بررسی نکردم. با این حال، من مطمئن هستم که در موارد خاص خم کردن فلز را می توان با استفاده از این تکنیک بسیار سریعتر از حد معمول انجام داد.

اغلب، در عمل معمولی، محل نهایی غلتک مرکزی متحرک (رول) و تعداد پاس ها تا زمانی که قطعه مناسب به دست آید، با "روش پوک" تعیین می شود. پس از توسعه طولانی (یا نه چندان طولانی) فرآیند فناوری در یک قطعه آزمایشی، مختصات موقعیت غلتک مرکزی (رول) تعیین می شود که برای پیکربندی مجدد غلتک ها استفاده می شود و دسته ای از این قطعات را تولید می کند. .

این روش برای تعداد قابل توجهی از قطعات یکسان - یعنی برای تولید انبوه - راحت، ساده و خوب است. در تولید تک یا "در مقیاس بسیار کوچک"، هنگامی که لازم است پروفیل ها یا ورق های مختلف با ضخامت های مختلف با شعاع های مختلف خم شوند، اتلاف زمان برای تنظیم "به طور تصادفی" به طور فاجعه باری بزرگ می شود. این تلفات به ویژه هنگام خم کردن قطعات کار طولانی (8 ... 11 متر) قابل توجه است! در حالی که پاس می دهید ... ، در حالی که اندازه گیری می کنید ... ، در حالی که موقعیت غلتک (غلتک) را دوباره مرتب می کنید ... - و دوباره! و به همین ترتیب ده ها بار.

محاسبه در اکسل محل غلتک وسط متحرک.

MS Excel یا OOo Calc را راه اندازی کنید و شروع کنید!

قوانین کلی برای قالب بندی صفحات گسترده که در مقالات وبلاگ استفاده می شود را می توانید در اینجا بیابید .

ابتدا باید توجه داشته باشم که غلتک های خمشی ورق و خم کن های پروفیل مدل های مختلف ممکن است دارای غلتک های بیرونی متحرک (غلتک) یا دارای غلتک وسط متحرک (غلتک) باشند. با این حال، برای وظیفه ما این اهمیت اساسی ندارد.

شکل زیر نمودار محاسباتی مسئله را نشان می دهد.

در ابتدای فرآیند، قسمتی که قرار است نورد شود روی دو غلتک خارجی (رول) با قطر قرار می گیرد. D. قطر غلتک وسط (غلتک). دخلاصه کرد تا زمانی که بالای قطعه کار را لمس کند. بعد، غلتک وسط (غلتک) تا فاصله ای برابر با اندازه محاسبه شده به پایین حرکت می کند اچ، درایو چرخش غلتکی روشن می شود، قطعه کار نورد می شود، فلز خم می شود و خروجی بخشی با شعاع خمش معین است. آر! تنها کاری که باید انجام دهید این است که یاد بگیرید چگونه اندازه را به درستی، سریع و دقیق محاسبه کنید. اچ. این کاری است که ما انجام خواهیم داد.

اطلاعات اولیه:

1. قطر غلتک بالایی متحرک (رول) /برای مرجع/ دبه میلی متر بنویسید

به سلول D3: 120

2. قطر غلتک های پشتیبانی (غلتک) با درایو چرخشی Dبه میلی متر می نویسیم

به سلول D4: 150

3. فاصله بین محورهای غلتک های بیرونی پشتیبانی (رول ها) آدر میلی متر وارد کنید

به سلول D5: 500

4. ارتفاع بخش قطعه ساعتبه میلی متر وارد کنید

به سلول D6: 36

5. شعاع خمش داخلی قطعه طبق نقشه آربه میلی متر وارد کنید

به سلول D7: 600

محاسبات و اقدامات:

6. ما تغذیه عمودی تخمینی غلتک بالایی (رول) را محاسبه می کنیم اچمحاسبهدر میلی متر به استثنای فنر

در سلول D9: =D4/2+D6+D7- ((D4/2+D6+D7)^2- (D5/2)^2)^(½)=45,4

اچمحاسبه =D /2+h +R - ((D /2+h +R )^2- (A /2)^2)^(½)

7. غلطک ها را به این اندازه تنظیم می کنیم اچمحاسبهو اولین اجرای قطعه کار را انجام دهید. شعاع داخلی حاصل را از وتر و ارتفاع قطعه که نشان می دهیم اندازه گیری یا محاسبه می کنیم آر 0 و مقدار حاصل را بر حسب میلی متر بنویسید

به سلول D10: 655

8. ما محاسبه می کنیم که تغذیه عمودی محاسبه شده غلتک بالایی (رول) باید چقدر باشد. اچ0calcدر میلی متر برای ساخت قطعات با شعاع آر 0 به استثنای فنر

در سلول D11: =D4/2+D6+D10- ((D4/2+D6+D10)^2- (D5/2)^2)^(½)=41,9

H 0calc =D /2+h +R0 - ((D /2+h +R0 )^2- (A /2)^2)^(½)

9. اما قسمتی با شعاع خمش داخلیآر 0 با اندازه رول بالا کم شداچمحاسبه، اما نهاچ0calc!!! ما اصلاح را برای فنر برگشتی محاسبه می کنیم ایکسدر میلی متر

در سلول D12: =D9-D11 =3,5

ایکس = اچمحاسبه — اچ0calc

10. از آنجایی که شعاع ها آرو آر 0 ابعاد مشابه داشته باشند، پس می توان همان مقدار تصحیح را با درجه دقت کافی پذیرفت ایکسبرای تعیین فاصله واقعی نهایی اچ، که باید غلتک بالایی (غلتک) روی آن وارد شود تا شعاع داخلی روی قسمت نورد شده به دست آید. آر .

ما تغذیه نهایی محاسبه شده عمودی غلتک بالایی (رول) را محاسبه می کنیم. اچدر میلی متر با در نظر گرفتن فنر

در سلول D13: =D9+D12 =48,9

اچ = اچمحاسبه+ ایکس

مشکل حل شد! قسمت اول از دسته در 2 پاس ساخته شد! محل غلتک وسط (غلتک) پیدا شده است.

ویژگی ها و مشکلات خمش فلز روی غلتک ها.

بله، چقدر همه چیز زیبا و ساده خواهد بود - فشرده، فشار داده شده، قسمت آماده بود، اما چند "اما" وجود دارد ...

1. هنگام نورد کردن قطعات با شعاع کوچک، در تعدادی از موارد به دست آوردن شعاع مورد نیاز غیرممکن است آردر یک پاس به دلیل امکان تغییر شکل، موج‌خوردگی و پارگی در لایه‌های بالایی (تراکم پذیر) و پایینی (کششی) قطعه کار. در چنین مواردی، تعیین چندین پاس توسط تکنسین توسط ویژگی تکنولوژیکی یک قطعه خاص تعیین می شود. و این موارد استثنایی نیستند، بلکه موارد بسیار رایجی هستند!

2. تغذیه تک مرحله ای غلتک وسط (رول) در مسافت طولانی بدون غلتک اچممکن است به دلیل وقوع نیروهای قابل توجهی که مکانیسم حرکت عمودی غلتک ها را فراتر از حد مجاز بارگذاری می کند غیرقابل قبول باشد. این ممکن است باعث آسیب به ماشین شود. درایو چرخش غلطک ها (رول ها) نیز ممکن است خود را در وضعیت اضافه بار مشابهی بیابد!

3. انتهای قطعه کار، اگر ابتدا خم نشوند، مثلاً روی پرس، هنگام خم شدن روی غلتک های سه رول، بخش های مستقیم باقی می مانند! طول مقاطع مستقیم Lکمی بیشتر از نیمی از فاصله بین غلتک های پایینی آ /2.

4. هنگامی که غلتک وسط (غلتک) در قسمت قطعه کار در معرض خمش به سمت پایین حرکت می کند، به تدریج تنش های معمولی افزایش می یابد که در ابتدا باعث تغییر شکل فنر می شود. به محض اینکه تنش ها در بیرونی ترین و پایین ترین الیاف مقطع به مقاومت تسلیم ماده قطعه رسید. ст، تغییر شکل پلاستیک آغاز می شود - یعنی روند خم شدن آغاز می شود. اگر غلتک وسط (غلتک) قبل از شروع تغییر شکل پلاستیک به سمت بالا کشیده شود، قطعه کار به عقب برگشته و حالت مستقیم اولیه خود را حفظ می کند! این اثر فنر معکوس است که شما را مجبور می کند اندازه تغذیه عمودی را افزایش دهید اچمحاسبهتوسط مقدار ایکس، از آنجایی که بخش هایی از قطعه کار به عقب برگشته و تا حدی صاف می شود و ناحیه خمشی واقع بین غلتک ها (غلتک ها) را ترک می کند.

ما این راه حل را پیدا کردیم ایکسبه صورت تجربی پشت فنری یا انحنای باقیمانده یک قطعه را می توان محاسبه کرد، اما این کار آسانی نیست. علاوه بر قدرت تسلیم مواد стنقش مهمی در حل این مسئله توسط لحظه مقاومت در برابر خمش سطح مقطع عنصر نورد شده ایفا می کند. Wx. و از آنجایی که اغلب پروفیل ها، به ویژه آنهایی که از آلیاژهای آلومینیوم ساخته شده اند، دارای سطح مقطع بسیار پیچیده هستند، پس محاسبه لحظه مقاومت Wxبه یک کار دشوار جداگانه تبدیل می شود. علاوه بر این، مقدار واقعی قدرت تسلیم стاغلب حتی برای نمونه های برش داده شده برای آزمایش از همان ورق یا همان قطعه پروفیل به طور قابل توجهی متفاوت است.

در روش پیشنهادی، سعی شده است از تعریف فنر معکوس با استفاده از "روش علمی پوک کردن" اجتناب شود. برای مواد انعطاف پذیر، مانند آلیاژهای آلومینیوم، ارزش

فراموش نکن تایید اشتراک، ابونمان با کلیک بر روی لینک در نامه ای که بلافاصله از طریق نامه مشخص شده برای شما ارسال می شود (ممکن است به پوشه برسد « هرزنامه ها » )!!!

نظرات شما را با علاقه خواهم خواند و به سوالات شما خوانندگان عزیز پاسخ خواهم داد!!! نتایج تست های عملی این تکنیک را با من و همکاران در نظرات مقاله به اشتراک بگذارید!

التماس میکنم احترام به کار نویسنده دانلود فایل محاسباتی پس از اشتراک برای اطلاعیه های مقاله!

دستگاه اورژانس

مکانیزم تنظیم شکاف

هنگامی که محفظه یاتاقان در دهانه های قاب دستگاه حرکت می کند، رول جلو حرکت می کند. مکانیسم تنظیم شکاف یک جفت پیچ است: مهره به طور ثابت در قاب ثابت می شود و پیچ توسط یک موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده های حلزونی می چرخد.

پیچ روی یک واشر ایمنی قرار می گیرد که در محفظه یاتاقان قرار دارد. این واشر در صورت بارگذاری بیش از حد غلتک ها با نیروی رانش از بین می رود.

ماشین های غلتکی تجهیزاتی هستند که خطرات نگهداری آنها افزایش یافته است. دستگاه اضطراری غلتکی شامل کابل هایی است که در بالای غلتک ها قرار دارند. یک سر کابل به طور صلب به تراورس قاب سمت چپ و دیگری به اهرم سوئیچ متصل است. وقتی کابل را فشار می دهید، اهرم موتور الکتریکی را خاموش می کند.

تعیین نیروهای رانش و توان مصرفی مفید

کل توان مصرف شده توسط رول ها

محاسبه عملکرد

تعیین نیروهای رانش و توان مصرفی مفید.

1. پردازش داده های تجربی بر اساس نظریه شباهت

2. تحلیل ریاضی فرآیند با معرفی مفروضات معین.

برای روش اول، آزمایش‌ها بر روی یک ماشین مدل انجام می‌شود، نیروهای رانش و توان مصرفی بدست می‌آیند.

بر اساس روش دوم، وابستگی های ساده ریاضی با معرفی مفروضات زیر به دست می آیند:

1. ویسکوزیته موثر (متوسط) مخلوط تغییر نمی کند

2. رژیم حداقل جریان مخلوط در شکاف آرام است

3. مواد به سطح رول ها می چسبد و سرعت لایه ها در سطح برابر است با سرعت رول (U=V)

4. نیروهای اینرسی کوچک هستند

5. جریان مواد یک بعدی است (به داخل شکاف)

6. سرعت مخلوط به صورت عمودی تغییر نمی کند

7. فشار در ورودی و خروجی مواد به رول ها صفر است

8. فشار در صفحات موازی با محورهای رول ها تغییر نمی کند.

سپس معادله حرکت یک سیال چسبناک (Navier-Stokes) به شکل زیر است:

, (6.3)

با ادغام این معادله و در نظر گرفتن مفروضات، عبارتی برای نیروی رانش به دست آمد:

, (6.4)

جایی که: - ارزش اصطکاک؛ - ویسکوزیته موثر؛ - سرعت رول جلو؛ - شعاع رول؛ - طول رول؛ - شکاف بین غلطک ها

لحظه مصرف شده توسط رول ها برابر است با مجموع گشتاورها:

, (6.5)

- گشتاورهای رول های پرسرعت و کم سرعت.

کل توان مصرف شده توسط رول ها.

با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

(6.8)

کجا: گشتاور کل مورد نیاز است.

که در آن: - سرعت بیکار. - لحظه نیروهای اصطکاک اضافی.

, (6.10)

ممان نیروهای اضافی برابر است با:

, (6.11)

جایی که: نیروی رانش روی رول ها است.

محاسبه عملکرد.

, (6.12)

جایی که: - دانلود یک بار. - میزان استفاده از ماشین (0.85 - 0.9). - وزن مخصوص مواد؛ - مدت چرخه؛

جایی که: - قطر رول جلو؛ - طول بشکه رول.

زمان چرخه با فرمول تعیین می شود:

, (6.14)

که در آن: - زمان بارگیری و تخلیه. - زمان عملیات تکنولوژیکی این زمان به صورت تجربی تعیین می شود.

لازم به ذکر است که محاسبات دیگری از وابستگی هنگام تعیین بهره وری غلطک ها وجود دارد.

محاسبه حرارتی غلتک ها.

این گرما برای گرم کردن مخلوط در حال پردازش، تلفات به محیط زیست و گرمایش با آب خنک کننده صرف می شود.

, (6.16)

که در آن: - بهره وری رول. - ظرفیت گرمایی خاص؛ - دمای نهایی و اولیه مخلوط.

اتلاف حرارت به محیط شامل اتلاف گرما توسط همرفت و تابش است.

, (6.18)

, (6.19)

جایی که: - قطر رول.

مقدار گرمایی که توسط آب خنک کننده منتقل می شود:

, (6.20)

- غلتک ها تشکیل می شوند از 2 یا 3 رول توخالی موازی که به سمت یکدیگر می چرخند.

- درخواست دادن برای پلاستیک سازی لاستیک، تهیه مخلوط های لاستیکی، گرم کردن آنها قبل از کلندرینگ یا اکستروژن و همچنین در تولید مواد احیا شده.

غلتک های مدرن دارای ابزار اندازه گیری و وسایل کمکی هستند، اما دارای معایب جدی نیز هستند: بهره وری پایین، عدم سفتی و خطر در طول تعمیر و نگهداری. غلتک ها توسط ماشین های بسته جابجا می شوند.

- طبقه بندی با توجه به هدف عملکردی

غلتک های خرد کن (سایر) - برای خرد کردن لاستیک قدیمی. غلتک های گرمایشی (Hd.) – برای افزایش انعطاف پذیری و گرمایش ترکیبات لاستیکی. غلتک های شستشو (مثلاً) - برای شستن لاستیک با آب. غلتک آسیاب (Rz.) - برای آسیاب ضایعات لاستیکی. غلتک های تصفیه (فدراسیون روسیه) - برای تمیز کردن مواد بازیافتی و مخلوط های لاستیکی از اجزای خارجی. غلطک های اختلاط (نگاه کنید به) - برای مخلوط کردن لاستیک با مواد مختلف، برای تهیه و ورق کردن ترکیبات لاستیکی. غلتک های اختلاط و گرمایش (Sm.-Pd.) – برای پلاستیک سازی لاستیک، مخلوط کردن آن با مواد مختلف و حرارت دادن ترکیبات لاستیکی. غلطک آزمایشگاهی (Lb.) - برای کارهای آزمایشگاهی.

- طبقه بندی بر اساس ویژگی های طراحی

با توجه به اندازه رول ها و سرعت چرخش آنها: تولیدی - نوع سبک D / L : 300/800; 500/800، نوع متوسط D / L : 550/1500 نوع سنگین D / L : 660/2100; آزمایشگاه

بر اساس تعداد رول ها: 2 و 3 (فدراسیون روسیه).

بر اساس نوع درایو: فردی، دوگانه و گروهی (3، 4، کمتر 5).

با مقدار اصطکاک (نسبت سرعت چرخش غلتک عقب به جلو): Dr. – 2.55، 3.08، 3.25; Pd. – 1.22، 1.25، 1.27، 1.28، 1.29; و غیره. – 1.39; Rz. - 4.00; روسیه – 2.55; ببینید - 1.07، 1.08، 1.11، 1.27; رجوع کنید به Pd. – 1.14; پیشانی – 1-4. تعیین اصطکاک: 1:1.22.

- سمبل شامل نام، طول و قطر رول ها (جلو و عقب)، محل درایو (راست - P، وسط - S، چپ - L) و GOST است. غلطک Lb 100 50/50 P GOST…; غلطک Lb 200 100/100 GOST... با درایو جداگانه برای هر رول. غلطک Sm 2100 660/660 L GOST…; غلطک Sm 2100 660/660 L با سوئیچینگ اصطکاکی GOST...; واحد غلتکی RF 800 490/610 S 2 GOST…

1.3.2. نمودار عملکرد غلتک.

مواد مورد پردازش (کائوچو یا ترکیب لاستیکی) به صورت قطعات یا صفحات بارگیری شده و بارها از شکاف بین رول ها عبور داده می شود.

مواد تحت تأثیر نیروهای اصطکاک و در نتیجه چسبندگی بین ماده و سطح بال ها به داخل شکاف کشیده می شود.

درجه تغییر شکل و درجه جذب مواد توسط زاویه جذب تعیین می شود  =10-45 o. کمانی که در این زاویه قرار می گیرد، قوس جذب نامیده می شود. نیروی کششی P>0 ، اگر  >  ;  - زاویه اصطکاک؛  = tg  - ضریب اصطکاک.

در طول عملیات، برشی و تغییر شکل برشی متوجه می شوند. همیشه یک منبع مواد در ناحیه شکاف وجود دارد.

پس از خروج از شکاف، مخلوط به سمت غلتک جلو منحرف می شود، زیرا کندتر از عقب می چرخد. این نیز به دلایل ایمنی است. لایه ای از مخلوط تشکیل شده روی غلتک جلویی پوست یا پوست خز نامیده می شود.

شکاف در 10-12 میلی متر قابل تنظیم است.

هر چه اصطکاک بیشتر باشد، اختلاط شدیدتر و دما بالاتر می رود.

همین امر در مورد سرعت نیز صدق می کند که در محدوده 35-40 متر در دقیقه است. افزایش سرعت با ملاحظات ایمنی محدود شده است.

1.3.3. دستگاه غلتکی.

دو رول توخالی در یاتاقان های غلتکی نصب شده در قاب ها به سمت یکدیگر می چرخند که توسط تراورس به هم کشیده می شوند.

سرهای متقاطع پنجره های مستطیلی را تشکیل می دهند که محفظه های یاتاقان غلتکی در آنها نصب شده است.

قاب ها بر روی دال پایه نصب می شوند.

برای اندازه گیری شکاف بین غلطک ها، محفظه های یاتاقان شفت جلو را می توان در امتداد راهنماها در امتداد قاب حرکت داد. حرکت توسط یک پیچ فشار با استفاده از مکانیزم تنظیم شکاف انجام می شود.

- مکانیزم به صورت دستی توسط یک چرخ دستی یا دسته یا توسط یک موتور الکتریکی کار می کند.

پیچ فشار از طریق یک واشر ایمنی روی محفظه یاتاقان غلتکی جلو قرار می گیرد که با افزایش نیروهای فاصله دهنده می شکند.

هنگامی که رول ها حرکت می کنند یا بیش از حد دور می شوند، سوئیچ های محدود فعال می شوند.

تخت ها دارای دیسک هایی هستند که میزان فاصله را نشان می دهد.

فلش های محدودی برای جلوگیری از گرفتگی بلبرینگ ها وجود دارد.

موتور نیرو را از طریق دنده های محرک و اصطکاکی منتقل می کند.

روغن کاری به صورت دستی یا با پمپ از یک ایستگاه نفت انجام می شود که آسان تر است.

یک توقف اضطراری وجود دارد که جریان برق به موتور را متوقف می کند. پس از شروع به کار، غلتک ها یک چهارم چرخش را پشت سر می گذارند و زمانی که غلتک ها بارگیری می شوند، فورا متوقف می شوند.

1.3.4. گره های اصلی

- دال پایه – چدن با آرماتور با سفت کننده، 3.5 تن.

می توان از بتن مسلح با قاب ساخته شده از فولاد تقویت کننده (10-12٪ وزنی) ساخت.

- بستر – فولاد، از دو قسمت – خود قاب و میله متقاطع – قسمت فوقانی 800-1350 کیلوگرم تشکیل شده است. باید برای نیروی رانش 14 کیلونیوتن در هر 1 سانتی متر طول قسمت کار رول طراحی شود.

- رول - واحد اصلی در قالب چدن ریخته می شود و سطح آن تا عمق 8-25 میلی متر سفید می شود.

بشکه ها عمدتاً استوانه ای هستند؛ غلتک های پالایشی بمباران می شوند. جلو (قطر 490 میلی متر) - 0.151 میلی متر، عقب (قطر 610 میلی متر) - 0.075 میلی متر.

غلتک های خرد کن و شست و شو دارای سطح موج دار هستند (موج در زاویه 15-4 درجه نسبت به محور طولی).

خنک کردن رول ها - معمولاً دمای رول ها باید ~60 درجه سانتیگراد باشد. دمای آب نباید از 12-14 درجه سانتیگراد بیشتر شود. در تابستان آب لوله کشی باید خنک شود.

هنگام پلاستیک سازی NK و هنگام پردازش مخلوط ها بر اساس آن، دمای رول جلویی باید 5-10 درجه باشد. کمتر از دمای عقب - سپس مخلوط به غلتک جلو می رود.

هنگام پردازش مخلوط ها از SC، دمای رول جلویی باید 5-10 درجه باشد. دمای عقب بیشتر

دو روش خنک کننده پر کردن غلتک با آب و تعویض دوره ای آن است - یک روش باز. استفاده از دستگاه های اسپری در فاصله 150-200 میلی متر از یکدیگر.

مصرف آب 1.2-2.5 متر مکعب در ساعت - کوچک، 5-12 - متوسط، 8-18 - بزرگ.

طرح هایی با خنک کننده بلبرینگ وجود دارد.

- مکانیزم تنظیم شکاف شکاف 0.05-12 میلی متر. پیچ فشار در یک مهره فولادی ثابت در قاب می چرخد. حرکت معکوس می تواند توسط یک موتور الکتریکی یا به دلیل نیروهای اسپیسر انجام شود.

- چاقوها (دو مورد از آنها وجود دارد) در یک کالسکه سوار می شوند و می توانند در امتداد غلتک حرکت کنند.

- دستگاه هایی برای مخلوط کردن و خنک کردن مخلوط. مخلوط از غلتک جلویی جدا می شود و در شکاف بین درام خنک کننده و غلتک فشار قرار می گیرد و دوباره به داخل شکاف فرستاده می شود - مخلوط می شود و با کمک غلتک های مخصوص و یک کالسکه - یک استوک به شدت در طول آن حرکت می کند. مخلوط کن این سیستم برای تصفیه ترکیبات لاستیکی پس از RS استفاده می شود.

- ویژگی های انواع غلتک. غلتک های شکن RF (پالایش) - برای تمیز کردن اولیه، غلتک های تصفیه کننده - برای تمیز کردن نهایی. مخلوط از غلتک عقب برداشته شده و به شکل رول در می آید. سطح صاف، بشکه ای شکل است، آخال ها تا لبه ها گسترش می یابند. قطر رول های مختلف اصطکاک 1:2.55. Dr (خرد کردن) - اندازه بشکه و اصطکاک مانند روسیه است. Pr (شستشو) - سطح راه راه، اما همان قطر رول ها.

1.3.5. توزیع تنش در مواد در شکاف بین رول ها.

- مفروضات: رژیم جریان آرام، شرایط بدون لغزش، سیال نیوتنی.

معادله ناویر استوکس.

2 تفاوت اساسی وجود دارد مناطق جریان . تا مرز دو منطقه (بالا)، جریان رو به جلو و مخالف صورت می گیرد. زیر - فقط مترقی. بین این مرز و باریکترین بخش یک رژیم جریان پلاگین وجود دارد - نیروهایی که در اثر فشار هیدرواستاتیکی ایجاد می شوند و در یک طرف مقطع عمل می کنند توسط نیروهای وارد شده در طرف دیگر مقطع متعادل می شوند.

تنش برشی در این بخش صفر است و فشار حداکثر است - ماده مانند یک پلاگین جامد بدون تغییر شکل حرکت می کند.

- توزیع دما در شکاف رول دو قله در نزدیکی سطوح به دلیل وجود سرمایش.

1.3.6. نیروهای انبساط

- بر اساس الگوهای تغییر شکل پلاستیک مواد بین رول ها.

نیروی انبساط مقدار نیرویی است که در هنگام عبور مواد قابل تغییر شکل غلتک ها از بین آنها، تمایل به فشار دادن آنها به هم دارد.

جایی که  - گسترش نسبی مواد،  = ب به / ب n (می توان آن را در نظر گرفت  =1), ب n - عرض اولیه ب به - عرض نهایی ک - ضریب تجربی  تی - قدرت تسلیم مواد نورد شده، ساعت ns - ضخامت لایه خنثی، ساعت ns ( ساعت n  ساعت به ) ½ , ساعت n و ساعت به - ضخامت مواد قبل و بعد از نورد،  =  / ال جی (  /2) ,  - ضریب اصطکاک،  - زاویه گرفتن، آر - شعاع رول، سانتی متر،  ساعت =2 آر (1- cos  ) - فشرده سازی خطی

- بر اساس قوانین تغییر شکل الاستیک.

جایی که E - مدول الاستیک

در این حالت نیروهای اصطکاک در نظر گرفته نمی شوند، پس از عبور از شکاف، ضخامت بازیابی می شود.

- بر اساس تئوری هیدرودینامیکی نورد.

نیروی رانش به دو جزء تقسیم می شود: 1) جهت بردار سرعت چرخش (مولفه افقی)، 2) جهت گیری به سمت بردار سرعت (مولفه عمودی).

,

جایی که تی - نیروی اصطکاک، ل - طول قوس گرفتن، f - اصطکاک، v 1 , v 2 - سرعت خطی رول های جلو و عقب، L - طول رول، که در 1,2 - ضرایب n – ضریب رئولوژیکی/

اگر پ 1 و پ 2 شناخته می شوند، سپس مختصات نقطه کاربرد حاصل را می توان به صورت تعیین کرد

جایی که  ef - ضریب ویسکوزیته موثر، ساعت به - حداقل ترخیص کالا از گمرک

برای محاسبات تقریبی پ = qL , q = 400 کیلونیوتن بر متر (برای NK)، برای مخلوط های پر شده q = 600-1100 کیلونیوتن بر متر.

تکنیکی مبتنی بر نظریه شباهت.

ن
ن
ن

جایی که B=( ساعت n – ساعت 2 )/( ساعت n - ساعت 1 ) - قابلیت بازیابی M=( ساعت n – ساعت 1 )/( ساعت n + ساعت 1 ) - نرمی، ساعت n - ارتفاع اولیه نمونه، ساعت 1 - ارتفاع تحت بار، ساعت 2 - ارتفاع پس از تخلیه، Pl به – پلاستیسیته نهایی

مقادیر ضرایب:

به عنوان مثال، برای SKN-40:

P=18059860.66 1.4 2.1 0.7 0.002 0.1 0.48 –0.4 =1.22 MN=122 تن.

1.3.7. مصرف برق.

- تکنیکی مبتنی بر تئوری تغییر شکل پلاستیک یا الاستیک.

کیلووات

جایی که م - ممان مقاومت در برابر چرخش غلتکی، Nm، M=M آر +M tr، م آر - لحظه غلبه بر مقاومت در برابر تغییر شکل مواد، م آر = PDsin (  /2) , پ - نیروی رانش،  - زاویه گرفتن، م tr - لحظه مقاومت در برابر اصطکاک در یاتاقان ها، با در نظر گرفتن گرانش رول ها و نیروهای فاصله دهنده، م tr =  ( پ + جی V ) د ,  - ضریب اصطکاک در یاتاقان ها جی V - گرانش شفت، د - قطر ژورنال رول، n - سرعت متوسط چرخش رول ها،  - کارایی جفت دنده.

- تکنیکی مبتنی بر نظریه هیدرودینامیکی نورد.

جایی که  – سرعت محیطی رول پرسرعت، s –1.

مقادیر ضرایب:

به عنوان مثال، برای SKN-40:

N=0.069861.8750.66 2 2.1 0. 6 0.002 0.1 0.48 –0. 7 1.22 –0.25 = 65 کیلو وات.

1.3.8. واحد درایو.

غلتک ها می توانند یک درایو انفرادی، زوجی یا گروهی داشته باشند.

درایو می تواند در سمت راست یا چپ محل کار قرار گیرد.

در ابتدای چرخه پردازش، قدرت 1.5-2 برابر بیشتر از توان مصرفی غلتک ها است. بنابراین، قدرت موتور الکتریکی باید با در نظر گرفتن این اوج بار انتخاب شود.

با یک درایو منفرد، یک موتور سنکرون نصب می شود که در صورت کم بار شدن، می تواند به عنوان یک جبران کننده عمل کند و cos را بهبود بخشد.

ممکن است برای هر رول یک موتور جداگانه (در رول های آزمایشگاهی) وجود داشته باشد.

برای اتصال شفت خروجی گیربکس به شفت انتقال، کوپلینگ ها ، آنها اجازه می دهند تا حدودی اعوجاج شفت های متصل را ایجاد کنند و خاصیت ارتجاعی انتقال را تضمین می کنند. از کوپلینگ فست دنده، کوپلینگ پین فرانکه و کوپلینگ فنری بی بی استفاده می شود.

می تواند کوپلینگ لاستیکی یا لاستیکی-پنوماتیکی وجود داشته باشد که عملکرد روان درایو و برخی ناهماهنگی محورها را تضمین می کند.

برای غلتک هایی با گسترش زیاد رول ها و با نیروهای انبساط زیاد، از جعبه دنده بلوکی (تا 20 کیلو نیوتن بر سانتی متر) استفاده می شود. دنده های محرک و اصطکاکی را در خود جای داده است. واحد گیربکس توسط دو شفت خروجی از طریق دستگاه های مشترک جهانی با غلتک های غلتکی متصل می شود.

هزینه گیربکس بلوکی بسیار بالاتر است، اما مزایای زیادی دارد - چرخ دنده ها و بلبرینگ ها در شرایط مطلوب تری کار می کنند.

1.3.9. ویژگی های نصب

پیش از این، غلتک ها بر روی یک پایه مخصوص نصب می شدند و با پیچ های پایه محکم می شدند.

ارتعاشات به عناصر سازه ای ساختمان منتقل می شود.

انتقال غلطک از یک مکان به مکان دیگر با حجم زیادی از کار ساختمانی همراه است

از تکیه گاه های عایق لرزش استفاده می شود - بدون پایه و پیچ و مهره خاص.

1.3.10. انتخاب غلطک.

غلتک های گرمایشی با طراحی جداگانه دارای قدرت موتور 180 کیلو وات و توان واحد 320 کیلو وات هستند. صرفه جویی در مصرف 40 کیلو وات

در یک درایو گروهی، بار روی غلطک ها را می توان یکنواخت تر کرد. هرگونه اضافه بار نامطلوب است.

شما نمی توانید چندین غلتک را به طور همزمان با یک درایو گروهی بارگذاری کنید.

موتورها باید ضد گرد و غبار باشند.

برای کاهش بارهای اوج، از پیش گرم کردن (در آب گرم) برای مخلوط های سخت (آج ها، غلتک ها و غیره) استفاده می شود.

1.3.11. عملکرد غلتک.

- حالت دوره ای

کیلوگرم در ساعت،

جایی که V – ظرفیت لیتر یا حجم بارگیری یکباره، بر حسب لیتر: V =(0.0065-0.0085) D 1 L , D 1 - قطر غلتک جلو، سانتی متر، L - طول آن، سانتی متر،  – چگالی kg/dm 3،  – ضریب استفاده از رایانه (0.85-0.9) تی ts = تی 1 + تی 2 + تی 3 - زمان چرخه (بارگیری، پلاستیک سازی، تخلیه) در دقیقه.

هنگام پلاستیک سازی لاستیک:

دقیقه،

جایی که  Pl - تغییر در پلاستیسیته طبق کارر، من - شکاف، سانتی متر، تو - سرعت محیطی رول با سرعت بالا، m/min، f - اصطکاک، آ , n , متر - ضرایب

مقادیر ضرایب:

در هنگام نورد تقریباً همان مقدار مخلوط موجود در غلتک ذخیره می شود.

- حالت پیوسته.

جایی که  0.75 – ضریب پر شدن شیارهای راه راه با مواد فرآوری شده، اف - سطح مقطع شیار، متر مربع، ل - زمین راه راه، یعنی. فاصله بین شیارهای مجاور، متر، ک = 1 یا 2 بسته به تعداد رول با شیار.

1.3.12. سیستم خنک کننده.

سیستم خنک کننده می تواند بسته (در حال حاضر استفاده نمی شود) یا باز باشد. مزیت دومی مقادیر بالای ضریب انتقال حرارت در جت های نازک از نازل ها (قطر جت کوچک، سرعت بالا، ارزش بالای معیار رینولدز) و به دلیل تبخیر جزئی آب در تماس با دیواره های داغ است.

- تعادل حرارتی

جایی که س 1 = ن  تی ts - گرمای آزاد شده در اثر اصطکاک داخلی در ماده، کیلوژول، ن - قدرت موتور، کیلو وات؛  - راندمان رانندگی، تی ts - زمان چرخه، s. س 2 - ورودی گرمای اضافی، کیلوژول؛ س 2 = متر  ساعت تی ts - با بخار، متر – مصرف بخار، کیلوگرم بر ثانیه،  ساعت - تغییر در آنتالپی بخار، kJ/kg. س 3 = جی.سی.  تی تی ts - گرمای مورد استفاده برای گرم کردن مخلوط لاستیک، کیلوژول، جی - بهره وری غلتک، کیلوگرم بر ثانیه، با - ظرفیت حرارتی مخلوط لاستیک، kJ/(kgK)،  تی - تغییر دمای مخلوط، K؛ س 4 =  اف ( تی pov – تی V ) +s 0  اف (( تی pov /100) 4 –( تی V /100) 4 ) - اتلاف حرارت به محیط، متشکل از همرفتی و تابشی (محاسبه برای هر رول)، کیلوژول،  – ضریب انتقال حرارت در حین جابجایی طبیعی از دیواره غلتکی به هوا، kW/(m2 K) اف – سطح تبادل حرارت، متر مربع، تی pov و تی V - دمای سطح رول و هوای محیط به ترتیب K با 0 – انتشار سیاه بدن، با 0 =5.6710 -3 کیلووات/(m2 K4)،  - درجه سیاهی؛ س 5 = متر V با V  تی V تی ts - گرما توسط آب خنک کننده منتقل می شود، کیلوژول، متر V – مصرف آب، کیلوگرم بر ثانیه، با V = 4.2 کیلوژول / (کیلوگرم × K) - ظرفیت گرمایی آب،  تی V - تغییر دمای آب، K.

1.3.13. تاسیسات دریافت و خنک کردن نوار مخلوط لاستیکی.

- نوع دلمه ای. نوار از غلتک ها یا FM با سر ورقه بریده می شود، از حمام تعلیق کائولن عبور می کند و به شکل گوش ماهی وارد می شود. گوش ماهی در نتیجه فشار دادن تسمه مخلوط لاستیکی بر روی نوار نقاله با اهرمی که توسط یک سیلندر پنوماتیک هدایت می شود به دست می آید. به محض تشکیل گوش ماهی، اهرم یک قدم حرکت می کند. سپس، مخلوط با استفاده از یک فن وارد محفظه ای می شود که با هوا خنک می شود. اندازه محفظه برای 4 پرتو طراحی شده است. فستون های خنک شده به واحد تخمگذار تغذیه می شوند، جایی که نوار به ورق هایی با طول معین بریده می شود که روی پالت های نصب شده روی ترازو قرار می گیرند.

عیب این سیستم این است که دست و پا گیر است؛ هیچ راهی برای چرخاندن مخلوط به درام برای تحویل بعدی به جام جهانی وجود ندارد. آخرین ایراد در برخی از طرح ها (توسط پیرلی) برطرف شده است.

در سیستم‌های جدید، نواری به عرض 0.6 متر از غلتک‌ها بریده می‌شود، با یک سوسپانسیون کائولن آبی درمان می‌شود، سپس با یک چاقوی مدور از طول نصف می‌شود. سپس توسط فن ها خنک می شود. سرعت حرکت - 8-38 متر در دقیقه، تعداد فن ها 4-7. طول می کشد تا به صورت نوار بریده شود یا به صورت قرقره در بیاید. چنین تاسیساتی از نوع نیمه عمودی، بسیار فشرده وجود دارد

- نوع نوار. در تولید مداوم، نوار از غلتک ها بدون خنک کننده اضافی در امتداد تسمه نقاله به کلندرها یا FM می رود. ابتدا به صورت نواری باریک به صورت طولی یا ضربدری (نه کاملاً) بریده می شود.