Методи за поддържане на оборудването върху основата
6.1. Монтажът на оборудването върху основата се извършва по следния начин:
а) с подравняване и закрепване към постоянни опорни елементи и последващо запълване на празнината "оборудване - основа" с бетонна смес (фиг. 15, б);
б) с подравняване върху временни опорни елементи, запълване на празнината "оборудване - основа" и с опора при закрепване на втвърдения материал на пълнежа върху масив (без облицовка, фиг. 15, а).
ориз. 15. Опорни елементи за подравняване и монтаж на оборудване
и ¾ временно; b ¾ константа; 1 ¾ регулиращи винтове за освобождаване; 2 ¾ гайки с дискови пружини; 3 ¾ крикове за инвентар; 4 ¾ леки метални подложки; 5 ¾ торби с метални подложки; 6 ¾ клинове; 7 ¾ опорни обувки; 8 ¾ твърди крака
При първия метод на поддържащо оборудване прехвърлянето на инсталационни и експлоатационни натоварвания към основата се извършва чрез постоянни опорни елементи, а фугиращата смес има спомагателна, защитна или структурна цел.
Ако е необходимо да се регулира позицията на оборудването по време на работа, топингът може да не се извършва, което трябва да бъде предвидено в инструкциите за монтаж.
6.2. При инсталиране на оборудване с помощта на пакети от плоски метални подложки, опорни обувки и др. като постоянни поддържащи елементи. съотношението на общата контактна площ на опорите A с повърхността на основата и общата площ на напречното сечение на болтовете A sa трябва да бъде най-малко 15.
6.3. Когато оборудването се поддържа върху бетонов разтвор, експлоатационните натоварвания от оборудването се пренасят върху основите директно през разтвора.
6.4. Дизайнът на фугите е посочен в монтажните чертежи или в инструкциите за монтаж на оборудването.
При липса на специални указания в инструкциите на производителя на оборудването или в проекта на основата, дизайнът на фугата и вида на опорните елементи се определят от инсталационната организация.
Подравняване на оборудването
6.5. Подравняването на оборудването (монтиране в проектно положение спрямо дадените оси и маркировки) се извършва на етапи с постигане на зададените показатели за точност в план, а след това във височина и хоризонтал (вертикалност).
Отклоненията на инсталираното оборудване от номиналното положение не трябва да надвишават допустимите отклонения, посочени в заводската техническа документация и в инструкциите за монтаж на определени видове оборудване.
6.6. Подравняването на оборудването по височина се извършва по отношение на работни реперни точки или по отношение на предварително инсталирано оборудване, с което регулираното оборудване е свързано кинематично или технологично.
6.7. Подравняването на оборудването в план (с предварително монтирани болтове) се извършва на два етапа: първо, отворите в опорните части на оборудването се изравняват с болтовете (предварително подравняване), след това оборудването се вкарва в проектна позиция спрямо спрямо осите на фундаментите или спрямо предварително подравнено оборудване (окончателно подравняване).
6.8. Позицията на оборудването по време на центровката се следи както с помощта на общоприети контролно-измервателни инструменти и оптико-геодезични методи, така и с помощта на специални центриращи и други устройства, които осигуряват контрол на перпендикулярността, паралелността и коаксиалността.
6.9. Подравняването на оборудването се извършва върху временни (подравняване) или постоянни (носещи) опорни елементи.
Следните се използват като временни (подравняващи) опорни елементи при подравняване на оборудването преди добавяне на бетонова смес: избутващи регулиращи винтове; монтажни гайки с шайби Belleville; Крикове за инвентар; олекотени метални облицовки и др.
По време на подравняването се използват като постоянни (носещи) опорни елементи, които работят по време на работа на оборудването: пакети от плоски метални подложки; метални клинове; поддържащи обувки; твърди опори (бетонни подложки).
6.10. Изборът на временни (подравняващи) опорни елементи и съответно технологията за подравняване се извършва от инсталационната организация в зависимост от теглото на отделните монтажни блокове на оборудването, монтирани върху основата, както и въз основа на икономически показатели.
Броят на опорните елементи, както и броят и местоположението на болтовете, затегнати по време на подравняването, се избират от условията за осигуряване на надеждно закрепване на подравненото оборудване по време на периода на неговото фугиране.
6.11. Обща площ на опора на опорните елементи на улея (подравняване) A, m 2 , върху основата се определя от израза
А£6 n А sa + G× 15×10 -5 , (21)
Където н¾ брой фундаментни болтове, затегнати при подравняване на оборудването; И sa ¾изчислена площ на напречното сечение на фундаментните болтове, m 2; Ж¾ тегло на проверяваното оборудване, kN.
Обща товароносимост У, kN, временни (подравняващи) опорни елементи се определя от отношението
W ³ 1,3 G + n A sa s 0, (22)
Където s 0¾ напрежение на предварително затягане на фундаментните болтове, kPa.
6.12. Временните опорни елементи трябва да се поставят въз основа на удобството на подравняване на оборудването, като се вземе предвид елиминирането на възможна деформация на частите на тялото на оборудването от собственото им тегло и силите на предварително затягане на гайките на болтовете.
6.13. Постоянните (носещи) опорни елементи трябва да се поставят възможно най-близо до болтовете. В този случай опорните елементи могат да бъдат разположени от едната или от двете страни на болта.
6.14. Оборудването трябва да бъде закрепено в правилната позиция чрез затягане на гайките на болтовете в съответствие с препоръките на Раздел. 8 от това ръководство.
6.15. Опорната повърхност на оборудването в регулирано положение трябва да приляга плътно към опорните елементи, регулиращите винтове за освобождаване ¾ към опорните плочи, а постоянните опорни елементи ¾ към повърхността на основата. Стегнатостта на съседните метални части трябва да се провери със сонда с дебелина 0,1 ml.
6.16. Технологията за подравняване на оборудването с помощта на регулиращи винтове, инвентарни крикове, регулиращи гайки, както и върху твърди бетонни подложки и метални подложки е дадена в приложението. 7.
Оборудване за сос
6.17. Запълването на оборудването трябва да се извърши с бетонова смес, циментово-пясъчни или специални разтвори след предварително (за конструкции на фуги на временни опори) или след окончателно (за конструкции на фуги на постоянни опори) затягане на гайките на болтовете.
6.18. Дебелината на слоя сос под оборудването е разрешена в рамките на 50-80 mm. Ако върху опорната повърхност на оборудването има усилващи ребра, празнината се взема от дъното на ребрата (фиг. 16).
Фиг. 16. Схема на сос за оборудване
1 ¾ основа; 2 ¾ сос; 3 ¾ поддържаща част от оборудването; 4 ¾ усилващо ребро на носещата част
6.19. Фугиращата смес в план трябва да излиза извън опорната повърхност на оборудването с най-малко 100 mm. В този случай височината му трябва да бъде най-малко 30 mm по-голяма от височината на основния слой фугираща смес под оборудването и не повече от дебелината на носещия фланец на оборудването.
6.20. Повърхността на фугиращата смес в близост до оборудването трябва да е наклонена встрани от оборудването и трябва да бъде защитена с маслоустойчиво покритие.
6.21. Класът на якост на хляба или хоросана при поставяне на оборудване директно върху хоросана трябва да бъде взет с една стъпка по-висок от класа на фундаментния бетон.
6.22. Преди фугиране повърхността на основите трябва да се почисти от чужди тела, масла и прах. Непосредствено преди сос, повърхността на основата се навлажнява, като същевременно се предотвратява натрупването на вода във вдлъбнатините и ямите.
6.23. Не е разрешено да се прави сос под оборудването при температура на околната среда под 5°C без нагряване на сместа, която се полага (електрическо нагряване, пара и др.).
6.24. Бетонната смес или разтворът се подава през отвори в носещата част или от едната страна на изливаното оборудване, докато от другата страна сместа или разтворът достигне ниво с 30 mm по-високо от височината на опорната повърхност на оборудването.
Сместа или разтворът трябва да се доставят без прекъсване. Нивото на сместа или разтвора откъм подаващата страна трябва да надвишава нивото на повърхността, която ще се излива с най-малко 100 mm.
За зареждане на оборудването можете да използвате пневматични бетон помпи тип S-862 или бетон помпи тип SB-68.
6.25. Препоръчително е да се доставя бетонова смес или разтвор чрез вибрация с помощта на тава за съхранение. Вибраторът не трябва да докосва поддържащите части на оборудването. Ако ширината на изсипаното пространство е повече от 1200 мм, монтирането на тава за съхранение е задължително (фиг. 17).
Ориз. 17. Оборудване за презареждане с помощта на табла за съхранение
1 ¾ кофраж; 2 ¾ поддържаща част от оборудването; 3 ¾ тава за съхранение; 4 ¾ вибратор; 5 ¾ смес от сос; 6 ¾ основа
Дължината на тавата трябва да е равна на дължината на пространството, което се излива.
Не се допуска подпирането на таблата върху оборудването, което се налива.
Нивото на бетонната смес при изливане с тава трябва да бъде приблизително 300 mm над опорната повърхност на оборудването и да се поддържа постоянно.
6.26. Повърхността на фугиращата смес трябва да бъде систематично навлажнена в рамките на три дни след приключване на работата, поръсена с дървени стърготини или покрита с чул.
6.27. При използване на бетонна фугираща смес, размерът на едрия добавъчен материал трябва да бъде не повече от 20 мм.
6.28. Изборът на бетонов състав се извършва в съответствие с действащите нормативни документи. Слягането на конуса на бетонната смес трябва да бъде най-малко 6 см. За подобряване на свойствата на бетонната смес (намаляване на свиването, увеличаване на подвижността) се препоръчва добавянето на добавката SDB в количество от 0,2 - 0,3% от масата на цимента . При въвеждането на SDB консумацията на цимент и вода се намалява приблизително с 8-10%, като същевременно се запазва изчислената стойност на съотношението вода-цимент. Пясъчният бетон може да се използва като сос.
6.29. За да се предпази фугиращата смес от корозия в агресивни среди, трябва да се използват покрития в съответствие с изискванията на SNiP, глава 2.03.11.
Технологичното оборудване се монтира и проверява чрез изравняване на осите на машината с монтажните оси, закрепени към основите на оборудването. Оборудването може да се монтира директно върху основата без хоросан или с хоросан, върху подложки, последвани от хоросан, върху метални плочи или рамки, монтирани и подравнени върху основата с помощта на подложки, закрепени с фундаментни болтове и запълнени с циментова замазка. В този случай трябва да се спазват определените от проекта размери между траекторията на движение на обработвания продукт и нивото на пода на цеха, за което главни надлъжниИ напречни оси на машинии ги завържете към надлъжноИ напречни оси на строителни колониработилници Когато калибрирате технологично оборудване, използвайте основни машинни части.
Основните части са големи, поддържащи части на машини (легла, плочи, рамки, корпуси), разположени предимно директно върху основи или други основи (метални конструкции). Основните части са монтирани в проектно положение, подравнени в три координати: две взаимно перпендикулярни оси в план и височина. Във всяка единица са фиксирани две основни оси - надлъжноцялата единица и напречна ос.ДА СЕ спомагателни осивключват напречните оси на всяка машина, а при големите машини освен това осите на машинните задвижвания.
Позицията на основните части в план се проверява в натура с помощта на референтни оси, направени под формата на струни, опънати по
* По-малкото число се отнася за тежки материали (ламарина, греди, канали), по-голямото число се отнася за леки материали (картон, гума, бои, смазки)
монтажни оси на агрегата. Позицията на основните части във вертикалната равнина се регулира с помощта на обувки с клиновидни крикове, разположени между опорните равнини на основните части и повърхността на основата, последвано от поставяне на метални подложки.
Използват се предимно плоски правоъгълни подложки, по-рядко се използват клиновидни подложки с наклон 1:20. Според предназначението си облицовките се делят на инсталацияИ коригиране.Първият включва облицовки с дебелина 5-100 mm, а вторият - с дебелина 0,5-5 mm. Подложките се монтират от всяка страна на фундаментния болт на възможно най-близко разстояние от него (50-100 мм), осигурявайки плътното им прилягане към фундаментния бетон.
Долните опорни подложки се избират в зависимост от диаметъра и затягането на фундаментните болтове и теглото на машината. Междинните подложки, необходими за осигуряване на необходимата височина на машините, заемат площ с 30-40% по-малка от опорните. Експериментално е установено, че фугиращата смес след втвърдяване на бетона поема и външно натоварване.
Подложките в чувалите трябва да са плътно сглобени (захванати чрез заваряване) и при затегнати болтове да не мърдат при удар с чук.
При инсталиране на машини с помощта на клинове, които позволяват бързо регулиране на тяхното подравняване по височина и в хоризонталната равнина, клиновете се закрепват чрез заваряване след окончателното подравняване (фиг. 3.1, а).
Те се изсипват върху обувки с клинови крикове (фиг. 3.1, b), върху винтове, лежащи върху глави с форма на чук (фиг. 3.1, V), Или върху облицовки (фиг. 3.1, d).
Високоскоростните машини са монтирани върху монолитни облицовки, изработени от временни облицовки с точност до 0,05 mm и здраво закрепени.
След изравняване на координатите в план, основните части се коригират по височина, като се оставя надбавка от 1-2 mm за свиване на пакета подложка, фундаментните болтове се затягат предварително, извършва се вторична проверка, включително проверка за хоризонталност с помощта на контролна линийка и нивелир, а фундаментните болтове се затягат окончателно. Качеството на затягане се определя с помощта на щуп с дебелина 0,05 mm, който не трябва да се простира на дълбочина повече от 5 mm във връзките между гайката и шайбата и между шайбата и основната част, а в специални случаи удължението на болта се измерва.
Детайлът се залива едностранно с бетонов разтвор с помощта на бързовтвърдяващ цимент, марка не по-ниска от 150, без прекъсване, не по-късно от 48 часа след монтажа на детайла. Монтажът се прекъсва, докато бетонът стегне (обикновено 72 часа).
Ястията са навлезли в живота и ежедневието ни от древни времена, но купуването и продажбата им е все още актуално. Благодарение на високото качество на керамиката и дългия експлоатационен живот, съдовете…
Автоматизираната инструментална система е система от взаимосвързани елементи, включващи зони за подготовка на инструмента, транспортиране, натрупване, смяна на инструмента и контрол на качеството, осигуряване на подготовка на инструмента, съхранение, автоматично инсталиране и подмяна. ASIO...
Взаимоотношенията по време на ремонт и поддръжка зависят от структурата на производствените и технически връзки между собствениците на оборудването и предприятията за техническо обслужване, както и от връзката на последните с производствените предприятия. Развитието на търговските технически услуги трябва да бъде...
Оборудването, монтирано на основата, се проверява в две равнини - хоризонтална и вертикална. Целта на хоризонталното подравняване е да се монтира оборудването така, че главните оси на оборудването да съвпадат с главните оси, прехвърлени от проекта към основата. За да направите това, струните се изтеглят по маркировките, съответстващи на главните оси на подравняване на основата. Чрез спускане на отвеси от определени точки на низа до точки, разположени по осите на оборудването, осите на основата и устройството съвпадат.
Отклонението на главните оси на основата и оборудването не трябва да надвишава 30 мм.След като инсталирате оборудването в хоризонтална равнина според проекта, монтирайте и закачете анкерните болтове на гайките, след което проверете позицията на оборудването във вертикалната равнина. Целта на вертикалното подравняване е оборудването да се монтира строго хоризонтално, без да се променя позицията му спрямо главните оси на основата.
Подравняването във вертикалната равнина се извършва:
на специални крикове (фиг. 4.1, А),монтиран върху основата; след като циментовият разтвор се втвърди, те се отстраняват;
на нивелиращи (регулиращи) вградени болтове 1 (фиг. 4.1, b), поддържан от долния, заоблен край върху метална облицовка 2; след като циментовият разтвор се втвърди, те се спускат;
върху специални клиновидни облицовки 1 (Фиг. 4.1, c), изработени от стомана, с наклон от 1: 30 до 1: 40, така че при всяка
Ориз. 4.1. Схеми за подравняване на оборудването върху основата във вертикална равнина.
количеството на клиновете поддържа успоредността на повърхностите в контакт с основата и рамката на модула; повърхността на клиновете е внимателно обработена, за да се осигури добрата им адхезия;
върху плоскопаралелни метални опори 1 (фиг. 4.1, G),с различни дебелини, за да можете да изберете желаната височина. Хоризонталността на оборудването се проверява с помощта на нива "(нивелири), при които стойност на разделяне от 1° съответства на наклон от 0,1 МммМеханичният нивелир е изработен с фиксирана работна ампула и регулируема ампула.
Използва се и рамково ниво (фиг. 4.2), което ви позволява едновременно да измервате хоризонталните и вертикалните позиции на двете изпитвани повърхности. Особеност на нивото на рамката е наличието на две работни ампули. Характеристиките на нивата са дадени в табл. 4.1.
Хидростатичното ниво (фиг. 4.3) ви позволява да измервате надморската височина на точки, разположени далеч (до 150 м)едно от друго и постигане на висока точност на подравняване (до ±0,01 мм).
Монтаж на компресорни станции оборудвани с авиация
Газови турбини.
Блокови газопомпени агрегати с мощност на задвижване 6300 и 16000 kW съответно от авиационни газови турбини ГПА-Ц-6.3 и ГПА-Ц-16
Те се доставят от заводи под формата на отделни блокове, свързани в едно цяло на мястото на монтажа. Всеки блок се поставя в отделен транспортируем блок контейнер. Устройството GPA-Ts-16 включва: турбоблок, маслен блок, опора на изпускателния вал, автоматизиран блок, вентилационен блок, смукателна камера, изпускателен вал, маслен охладител, включително засмукване камера, звукопоглъщатели, дифузьор, въздухопречистващо устройство, общо тегло 140т.
Монтажът на блоковете на газовите помпени агрегати се извършва в следната последователност. Първо, те го монтират върху основата, проверяват и предварително фиксират блока на турбинния агрегат, който се приема като основен и към който са центрирани останалите монтажни блокове. След това се монтира блокът на смукателната камера с контейнера за автоматизация. Монтажният блок на изпускателния вал е монтиран върху горната опорна повърхност на турбинния агрегат. След това блокът на масления охладител се монтира върху основата и се центрира към нея. . Последното нещо, което трябва да инсталирате, е устройството за пречистване на въздуха. . Този блок е предварително разширен от два блока - шумопотискатели и филтри и елементи на обслужващата зона .
Монтажът на основния (основен) блок на турбинния агрегат се извършва с помощта на верижни или пневматични колесни кранове или кранове за полагане на тръби. Локалното повдигане на турбинния агрегат по време на подравняването се извършва с помощта на стелажен крик, а проверката на хоризонталното положение се извършва с помощта на ниво на водопроводчик. Стегнатостта на накладките в комплекта се проверява с помощта на щуп.
В турбинния блок роторите на задвижващата силова турбина и нагнетателя са окончателно центрирани във фабриката, а самият турбинен блок е здраво закрепен към стоманобетонна плоча. В тази връзка при инсталиране на турбинен агрегат се проверява само центровката на роторите на задвижващата силова турбина и компресора, свързани чрез зъбно колело. Останалите блокове са монтирани и закрепени към блока на турбинния блок и блока на смукателната камера с контейнера за автоматизация. Блоковете са свързани чрез болтови уплътнения. Всички блокове се монтират с автокран от един паркинг. Блоковете се съединяват с монтаж на съединителни болтове. Между опорните повърхности се поставя уплътнителен уплътнител, след което болтовете се затягат. Допуска се отклонение не повече от 10 mm. Интегрираният монтаж се извършва на специално обособена площ. Монтажът на блока за газови помпи завършва с монтиране на смукателната и нагнетателната тръба на центробежния вентилатор. Монтажът на тръбите се извършва непосредствено преди да започне монтажа на тръбопровода на компресора.
Подравняването е насочено към коригиране на местоположението на различни компоненти в оборудването - механизми, части. Необходимо е всички тези части да отговарят на определени стандарти. Има определена алгоритъм за съгласуване. На първо място се създава геодезическа опорна мрежа и се осъществява контрол върху нея. След това производителността се наблюдава и изследваното оборудване се снима заедно със създадената мрежа. Това е необходимо, за да се установи дали технологията и нейните елементи отговарят на геометричните параметри. След приключване на контрола се съставя геодезическа документация и се разработват схеми.
За да могат всички измервания да се извършват точно и ефективно, те трябва да се извършват с подходящо оборудване. Също така много зависи от квалификацията на специалистите, извършващи геодезическо съпоставяне. За да получите правилните резултати, свържете се с Guild Engineering. Тук ще се изпълните съгласуване на технологичното оборудванекакто на етапа на монтаж, така и по време на ремонт и демонтаж на устройства. Основата за това оборудване също ще бъде анализирана за нейната коректност, здравина и геометрично съответствие.
Геодезия подпомага монтажа и демонтажа на оборудване в промишлени обекти. И не подценявайте геодезичните изследвания, тъй като непрофесионалното подравняване на технологичното оборудване може допълнително да повлияе на изпълнението на промишления процес. Изпълнителното геодезическо проучване ви позволява да контролирате качеството на работа, както и състоянието на оборудването. Такова проучване ви позволява да откриете всички деформации навреме, както и да вземете всички необходими мерки за предотвратяването им.
По време на геодезическото съгласуване се извършват следните процеси:
- работа по създаване и контрол на геодезическа референтна мрежа;
- работа, насочена към наблюдение на качеството на работа на технологичното оборудване. Следи се за съответствието на геометричните параметри на оборудването, както и на отделните му елементи;
- настолна работа, която се извършва въз основа на данни, получени по време на измерванията. Тази работа включва изготвянето и поддържането на изпълнителна документация.
При извършване на геодезическо подравняване на технологично оборудване, с последващо изготвяне на доклад и препоръки за привеждането му в проектно положение (завъртане и преместване на опорните ролки за осигуряване на праволинейността на оста на пещта), геодезистите на компанията Guild Engineering използват специализирани оборудване, което ви позволява да получите най-точните данни за кратко време.
Подравняването на оборудването (монтаж в проектната позиция) се извършва по височина в план и хоризонтално. Отклоненията на инсталираното оборудване от проектното положение не трябва да надвишават допустимите отклонения, посочени в заводската техническа документация и в инструкциите за монтаж на определени видове оборудване.
Подравняването по височина се извършва или спрямо работни еталони, или спрямо предварително инсталирано оборудване, с което оборудването, което се калибрира, ще бъде свързано кинематично или технологично.
Подравняването в план (с предварително монтирани болтове) се извършва на два етапа: първо, отворите в опорните части на оборудването се изравняват с болтовете (предварително подравняване), след което оборудването се привежда в проектно положение спрямо оси на основата или спрямо предварително подравненото оборудване (окончателно подравняване).
Ориз. 92. Временни (a - d) и постоянни (e - h) опорни елементи за подравняване и монтаж на оборудване: 1 - освобождаващи регулиращи винтове, 2 - контрагайка, 3 - фундаментен болт, 4 - поддържаща част на оборудването, 5 - основа, 6 - опорна плоча, 7 - закрепваща гайка, 8 - дискова шайба, 9 - монтажен болт, 10 - олекотени метални подложки, - крикове, 12 - пакети от метални подложки, 13 - клинове, 14 - твърди опори, 15 - поддържащи обувки
По време на центровката положението на оборудването се контролира с контролно-измервателни инструменти и оптико-геодезични методи, както и с помощта на специални центриращи и други устройства, които осигуряват контрол на перпендикулярност, паралелност и коаксиалност. Оборудването се проверява върху временни (подравняване) или постоянни (носещи) опорни елементи, в зависимост от вида на съединението и метода на подравняване. Подпорните елементи са монтирани между основата и носещата част на рамката.
Като временни опорни елементи (фиг. 92, a-d) при подравняване на оборудването, преди да го напълните с бетонна смес, използвайте например избутващи регулиращи винтове 1, регулиращи гайки 9 с дискови шайби 8, инвентарни крикове 11, леки метални подложки 10. Елементите на постоянните опорни елементи (фиг. 92, e-h) (пакети от метални подложки 12, клинове 13, опорни обувки 15, твърди опори - бетонни подложки 14) също работят по време на работа на оборудването.
Изборът на вида на временните (подравняващи) опорни елементи и съответно технологията за подравняване зависи от масата на отделните монтажни блокове на оборудването, монтирани върху основата, както и от икономическите показатели. Броят на временните опорни елементи, както и броят и местоположението на болтовете, затегнати по време на подравняването, трябва да осигурят надеждно закрепване на подравненото оборудване, преди да бъде фугирано.
Опорната площ S на временни (подравняващи) опорни елементи върху основата се определя по формулата S≥6nF+0,015G, където n е броят на фундаментните болтове, затегнати при подравняване на оборудването; F - изчислената площ на напречното сечение на фундаментните болтове, m2; G е масата на проверяваното оборудване, kg.
Временните опорни елементи са разположени така, че да е удобно да се подравнява оборудването и да се елиминира възможността за деформация на частите на тялото на оборудването под въздействието на собственото му тегло и силите на предварително затягане на гайките на болта.
Постоянните (носещи) опорни елементи се поставят от едната или от двете страни на болта (възможно по-близо до болтовете).
Закрепете оборудването в правилната позиция, като затегнете гайките на болта до силата на предварително затягане, посочена в техническите спецификации за монтаж на оборудването.
Опорната повърхност на оборудването в регулирано положение трябва да приляга плътно към опорните елементи, регулиращите винтове за освобождаване - към опорните плочи, а постоянните опорни елементи - към повърхността на основата. Стегнатостта на прилягането се проверява с щуп с дебелина 0,1 mm.
Максималният въртящ момент при окончателното затягане на болтовете не трябва да надвишава следните стойности:
|
Диаметър на резбата на болта |
|||||||||
|
Допустим максимален въртящ момент при затягане на конструктивни болтове, Nm |
Инструментът за затягане на фундаментни болтове е посочен в работния план. Например, конструктивните болтове с резби с диаметър, по-голям от M64, като правило се затягат със специални хидравлични ключове с контрол на силата с помощта на манометър. Болтовете се затягат равномерно в шахматен ред симетрично спрямо осите на оборудването. Конструктивните болтове се затягат на два кръга, проектните болтове - най-малко на три.
При монтаж на оборудване без подложка (за съединения от тип 2), предварителното и окончателното затягане на болтовете се извършва на два етапа. Болтовете се затягат окончателно, когато якостта на фугиращата смес достигне най-малко 70% от проектната стойност.
При работа на оборудване със значителни динамични натоварвания, гайките на болтовете са защитени от саморазвиване чрез заключване (което трябва да бъде посочено в проекта), контрагайки, пружинни или заключващи шайби с уши.
След завършване на цикъла на пускане в експлоатация и тестване на оборудването, гайките на болтовете се затягат до проектната сила на затягане. Силата на затягане се контролира от големината на въртящия момент, от движението или удължаването на болта, ъгъла на въртене на гайката или налягането в хидравличната система на специални хидравлични клещи.
Въртящият момент, приложен към гайката на структурен болт, зависи от вида и естеството на оборудването.