1.7 Общи правила за монтиране на фреза в държач за инструменти

За да се предотврати вибрирането на фрезата по време на работа, което може да доведе до начупване на режещия й ръб, дължината на надвисналата част на фрезата или, както се казва, надвесът, трябва да бъде възможно най-къса. На фиг. 6, а показва правилния, а на фиг. 6, b - неправилно положение на ножа.

За същата цел подложките за ножа, използвани при монтиране на върха на ножа спрямо линията на центровете на машината, трябва да бъдат разположени, както е показано на фиг. 6, c. Неправилната позиция на подложките е показана на фиг. 6, g. По-добре е да вземете една дебела подложка, а не няколко тънки, тъй като те не винаги са плътно притиснати една към друга (дори когато болтовете на държача на инструмента са затегнати), което също може да причини вибрации на инструмента.

Фрезата трябва да бъде монтирана под прав ъгъл спрямо частта (фиг. 6, д). Ако монтирате фрезата съгласно фиг. 6, д, тогава по време на работа под натиска на отстранените чипове може да се завърти надясно и да влезе по-дълбоко в детайла.

1.8 Някои характеристики на работа с твърдосплавни фрези с отрицателни наклонени ъгли

Работата с фрези с отрицателни наклонени ъгли позволява да се увеличат условията на рязане, но причинява повишено натоварване на механизмите на машината и детайла. Следователно, за да се осигури нормална работа, трябва да се спазват следните основни правила.

Ориз. 6 – Монтиране на ножа в държача на инструмента: правилно (a, c, e) и неправилно (b, d, f)

1. Машината, на която се извършва работата, трябва да бъде в безупречна изправност. Лагерите трябва да са добре затегнати; предавателният ремък и наличният съединител на машината трябва да пасват добре; Опората на машината трябва да се движи плавно, без трептене.

2. Обработваната част както в патронника, така и в центровете трябва да бъде здраво закрепена.

3. При работа с високи обороти задният център на детайла трябва да е карбиден или въртящ се.

4. При монтиране на ножа спрямо центъра на машината по време на грубо струговане, върхът му трябва да бъде поставен над центъра с 0,01 от диаметъра на детайла.

5. За да избегнете вибрации на фрезата, нейният надвес не трябва да надвишава височината на държача.

6. Трябва да работите само с полиран нож.

7. Фрезата трябва да се доближава до детайла само когато се върти. Фрезата трябва да се вкара в детайла ръчно и постепенно, така че задната спомагателна повърхност да не докосва повърхността, която се обработва. Само след завършване на потапянето може да се включи автоматичното подаване на шублера.

8. Фрезата трябва да се прибере преди машината да спре, като първо се изключи автоматичното подаване.

9. Когато включвате кората, трябва да работите с най-голямата допустима дълбочина на рязане и да избягвате плъзгане на ножа по скалата.

10. Ширината на среза не трябва да надвишава 2/3 от дължината на режещия ръб на фрезата.

1.9 Режими на рязане за грубо струговане с твърдосплавни фрези

Дълбочината на рязане по време на грубо струговане обикновено е малко по-малка от пълния припуск за обработка. Слоят метал, който остава неотрязан, образува резерв за по-нататъшна обработка. Подаването се избира, като се вземат предвид напречното сечение на фрезата, дълбочината на рязане и диаметъра на детайла. Стойностите на захранването за най-често извършваната работа на средни машини са дадени в таблица. 6, 8, 10 и 12.

Таблица 6 - Подаване (в mm/об) за грубо струговане на стомана с твърдосплавни фрези

Таблица 7 - Скорости на рязане (в m/min) за грубо струговане на въглеродни, хромови, хром-никелови стомани и лята стомана с карбидни фрези

Таблица 8 - Подаване (в mm/об) по време на грубо струговане на стомана с твърдосплавни фрези с допълнителен режещ ръб (φ 1 = 0)

Определянето на скоростта на рязане за тази обработка се извършва в две стъпки:

1) с помощта на една от таблиците (Таблици 7, 9, 11 или 13) скоростта на рязане се определя за условията, най-близки до посочените;

2) числената стойност на тази скорост се умножава с корекционни коефициенти, които отчитат специфичните условия на предстоящата обработка.

Най-важните от тези условия са издръжливостта на фрезата (коефициент K1), механичните свойства на обработвания материал (коефициент K2), състоянието на обработваната повърхност (коефициент K3), материалът на фрезата (коефициент K4) и неговия основен ъгъл в плана (коефициент K5) - Стойностите на тези коефициенти са дадени в табл. 14.

Таблица 9 – Скорост на рязане (в mm/rev) за грубо струговане на въглеродни, хромови, хромо-никелови стомани и лята стомана с твърдосплавни фрези с допълнителен режещ ръб (φ 1 = 0)

Таблица 10 - Подаване (в mm/rev) за грубо струговане на сив чугун с карбидни фрези

Таблица 11 – Скорости на рязане (в m/min) за грубо струговане на сив чугун с твърдосплавни фрези

Таблица 12 - Подаване (в mm/rev) за грубо струговане на сив чугун с твърдосплавни фрези с допълнителен режещ ръб (φ 1 = 0)

Таблица 13 – Скорости на рязане за грубо струговане на сив чугун с твърдосплавни фрези с допълнителен режещ ръб (φ 1 = 0)

Таблица 14 – Корекционни коефициенти към табличните стойности на скоростите на рязане с твърдосплавни фрези

Получаване на заготовки за всеки метод чрез сравняването им по цена. Разходите за производство на детайли, без да се вземат предвид разходите за предварителна механична обработка, се определят от зависимостта: (7), където Gd е масата на детайла, kg Gzag е масата на детайла, kg Кой е a коефициент, който отчита допълнителните плащания за термична обработка и почистване на детайлите, rub/t Ktch – коефициент, ...

... ;в=6 kg/mm2 – якостта на опън на деформируемия материал при температурата на края на щамповането. Mm = 1781,9 kg = 1,8 т. В съответствие с изчислението, за щамповане на заготовка на зъбно колело съгласно OST 2KP12 - 1 - 87, ние избираме парно-въздушен чук с маса на падащи части от 2 тона. 2. Рязане на метал 2.1 Въведение Рязане на метал – технологични процеси на металообработка чрез...

По време на груба и довършителна обработка дупките се пробиват с помощта на бормашини. В зависимост от вида на отворите, които се пробиват, бормашините се различават за проходни отвори (вижте фигурата по-горе) и за глухи отвори (вижте фигурата по-долу).

Тези резци се различават един от друг по основния ъгъл φ (phi).

При пробиване на отвори водещият ъгъл е φ = 60°. Ако глух отвор е пробит с рамо от 90°, тогава водещият ъгъл φ = 90°.

Предлагат се фрези за груба обработка, довършителни работи и фино пробиване. Отвори, по-дълбоки (по-дълги) от 100 mm, се пробиват с фрези, фиксирани в специални дорници (виж фигурата по-долу), чиито размери зависят от диаметъра и дължината на отворите.

Въпроси

1. За какво се използват бормашини?
2. Как се различават фрезите в зависимост от дупките, които се пробиват?
3. Каква е разликата между фрезите за пробиване на глухи отвори и фрезите за пробиване на проходни отвори?

Монтаж на фрези в държача на инструмента

Инсталирайте пробиващия нож по този начин. Фрезата е закрепена в четириместен въртящ се държач за инструменти, успореден на оста на машинните центрове. Режещата глава е насочена към патронника.

Горната част на ножа трябва да бъде разположена на централната линия (вижте фигурата по-долу) на машината или малко по-високо. Ако върхът на ножа е разположен под централната линия, ще възникне триене между страничната повърхност на ножа и детайла.

Височината на върха на ножа се контролира чрез преместване на ножа към горната част на центъра на главата или опашката. Регулирайте позицията на върха на ножа, като използвате подложки с различна дебелина. Не трябва да има повече от две подложки, в противен случай фрезата ще вибрира.

Фрезата трябва да бъде закрепена с най-малкия надвес (издатина) от държача на инструмента, което би осигурило удобна и безопасна обработка на детайла. Големият надвес намалява здравината на фрезата и позволява възникването на вибрации по време на пробиване. Фрезата трябва да бъде здраво закрепена с поне две.

Помня!Поставете върха на ножа по централната линия на машината.

Въпроси

1. Как правилно да инсталирате фреза в държач за инструменти?
2. Защо върхът на ножа трябва да бъде разположен по централната линия на машината?

„Водопровод“, И. Г. Спиридонов,
Г. П. Буфетов, В. Г. Копелевич

Пробиването на отвори (вътрешни цилиндрични повърхности) е по-трудно от струговането на външни повърхности. Основната трудност е ниската твърдост на скучния нож. Проходните отвори се пробиват с бормашини, показани на фигурата. Вижте фигурата - Пробивна фреза за проходен отвор За да направите това, обработваният детайл се закрепва в патронника на струг. Проверете надеждността на закрепването на детайла и фрезата. Те първо пробиват с груб фреза, която, използвайки...

В зависимост от необходимата точност на измерване и размера на диаметъра на отвора се използват различни измервателни инструменти. Неточните цилиндрични отвори могат да бъдат измерени с уред за отвор и измервателна линийка.За да определите размера, трябва да измерите разстоянието на краката на уреда с линийка или дебеломер. Измерване на отвор с уред за отвор Когато пробивате отвор за обработен вал, първо измерете диаметъра на вала с шублер и след това монтирайте краката по тях...

Стругове извършват шлайфане, накатяване и други довършителни работи. Те се смилат, когато размерите и формата на детайла са направени с ниска точност и се поставят повишени изисквания към чистотата на обработваната повърхност. Частта се поставя върху машината по същия начин, както при струговане, привежда се в бързо въртене и се обработва чисто с плосък файл. Дръжката на файла се държи в лявата ръка и се държи с дясната...

Въведение………………………………………………………………………………….....3

Грубо струговане на цилиндрични повърхности……………….4

Фрези за грубо струговане………………………………………………………...4

Десен и ляв резец………………………………………………………..5

Главни елементи и ъгли на твърдосплавни фрези……………………...6

Монтаж на проходни фрези спрямо линията на машинните центрове..…10

Общи правила за монтиране на фреза в инструментален държач…………………….11

Довършителни измервания……………………………………..14

Списък с литература………………………………………………………….24

Въведение

Стругарът е една от най-важните професии в съвременното производство. Стругарът трябва да може да извършва работа по чертежи, да избира оптималния ред за обработка на части и да извършва изчисления, свързани с изпълнението на сложна работа. Стругар, работещ на универсална машина, произвежда единични детайли, които изискват специална прецизност на обработка.

Рязането на метал е един от методите за механична обработка на повърхността на детайла (или предварително обработената част) чрез отстраняване на стружки, за да се придаде на продукта необходимата форма, размер, относително положение и грапавост на повърхностите му. Обработката на рязане чрез въртене на продукти като въртящи се тела се извършва на струг; такива части са например валове, зъбни колела, ролки, пръстени, съединители, гайки и др. скучни) режещи инструменти ) повърхности на тела на въртене (цилиндрични, конични, профилни), както и спирални и спирални повърхности. Процесът се характеризира с въртеливо движение на детайла (основно движение) и непрекъснато движение напред на режещия инструмент (движение на подаване). Използваните режещи инструменти са фрези, свредла, зенкери, райбери, метчици, матрици, резбонарезни глави и др. Основните видове стругови работи са обработка на цилиндрични, конусовидни, профилни, челни повърхности, рамена, струговане на жлебове, отрязване на части от детайла, обработка на отвори чрез пробиване, зенкериране, пробиване, райбероване, резбоване, полиране, набраздяване. По време на процеса на рязане въртящ се нож, изработен от твърд материал, при приближаване към въртящия се продукт, който ще се обработва, се вгражда в повърхностния му слой и при движение по въртящия се продукт с режещ ръб отделя излишъка

Грубо струговане на цилиндрични повърхности

Закрепване на детайла по време на грубо струговане. Методът за закрепване на детайла по време на груба обработка се избира в зависимост от неговата форма, размер, предназначение и др. според правилата. Трябва да се помни, че при грубо струговане на части се отстраняват стружки от големи секции, в резултат на което възникват значителни сили на рязане, под въздействието на които частта може да бъде изтръгната от патронника. Следователно закрепването на частта в разглеждания случай трябва да бъде особено здраво.

Фрези за грубо струговане

Фрезите за грубо струговане обикновено работят с големи напречни сечения на стружките и често при високи скорости на рязане. Следователно такъв нож трябва да бъде издръжлив, да абсорбира добре топлината, генерирана по време на процеса на рязане, и да не губи твърдост от нагряване по време на работа. Формата на предната повърхност на ножа трябва да бъде такава, че отделянето на стружките да става възможно най-лесно.

Карбидни фрези за грубо струговане, наречени проходни фрези, са показани на фиг. 1. Правите фрези (фиг. 1, а и б, различаващи се един от друг само по формата на твърдосплавната пластина) се произвеждат с водещ ъгъл = 45, 60 и 75°. Огънатите резци (фиг. 1, c), обикновено щамповани, са по-трудни за производство. Въпреки това, те са широко използвани, тъй като могат да се използват за извършване не само надлъжно, но и напречно завъртане (подрязване). В допълнение, те понякога са по-удобни при обработка на повърхности, които са трудно достъпни с права резачка. Водещият ъгъл на тези резци е 45°.

Фрезите за преминаване (фиг. 2) са особено подходящи за обработка на детайли с малки издатини, образувани от една и съща фреза. Основният ъгъл на рендосване на тези фрези е 90°, което помага за намаляване на вибрациите по време на работа. Следователно фрезите за натиск се използват успешно при обработка на нетвърди части.

Ориз. 1 – Преминаващи резци, прави (a, b) и огънати (c)

Ориз. 2 – Резач за преминаване на тяга; Ориз. 3 – Ляв (а) и десен (б) резци

Високоскоростните фрези са подобни по форма на карбидни фрези за същата цел, но се различават от тях, както ще бъде показано по-долу, в ъглите и други елементи на главата.

Десен и ляв резци

Според посоката на подаване, в която работят проходните фрези се делят на десни и леви. Десни резци са тези, при които, когато дланта на дясната ръка е поставена отгоре, така че пръстите да са насочени към върха на резеца, основният режещ ръб се намира отстрани на палеца (фиг. 3, б) . На стругове тези фрези работят при подаване от дясно на ляво, т.е. от опашката към предната част. Левите резци са тези, при които с гореспоменатото приложение на лявата ръка основният режещ ръб също се намира отстрани на палеца (фиг. 3, а). Материали, използвани за проходни фрези

Проходните фрези, използвани при обработката на части от стомана и чугун, са направени с вложки от карбидни сплави и бързорежеща стомана. Класовете твърди сплави, използвани за обработка на стомана и чугун при различни условия на рязане, са изброени в таблица. 1.

Таблица 1 - Основни марки карбидни сплави за груба обработка на стомана и чугун

С по-ниска, понякога значително производителност, обработката на стомана и чугун при условията, посочени в таблицата, може да се извърши с фрези, изработени от високоскоростна стомана клас P18 (или други класове).

Главни елементи и ъгли на твърдосплавни фрези

Формата на предната повърхност на твърдосплавните фрези се задава в зависимост от обработвания материал, естеството на обработката, подаването и някои други условия. Формите на предната повърхност на фрези с плочи от твърди сплави са дадени в табл. 2.

Наклонена лицева форма I се препоръчва за фрези при обработка на сив чугун, бронз и други крехки материали, както и за фино и окончателно струговане при скорости на подаване s< 0,2 мм/об. Форма II передней поверхности используется при обработке ковкого чугуна, стали и стального литья с с бв 80 кгс/мм2, а также и с бв >80 kgf / mm2 с недостатъчна твърдост на СПИН системата. Форма III е направена за фрези, предназначени за обработка на стомана с тегло 80 kgf / mm2, когато е необходимо навиване и смачкване на чипове. Форма IV се използва за груба обработка на стомана и стоманени отливки с тегло> 80 kgf / mm2 с неметални включвания, при работа с удари в условия на твърда СПИН система. Форма V се препоръчва при обработка на неръждаеми стомани с тегло 80 kgf/mm2.

Стойностите на наклонения ъгъл на карбидните фрези се избират в зависимост от обработвания материал; те са посочени в таблицата. 3.

Ъгълът на хлабина a за твърдосплавни ножове, използвани за груба обработка на стомана и чугун, е равен на 8 °. Основният планов ъгъл f на твърдосплавни ножове, използвани в нетвърда система AIDS, се приема за 90°. Ако обработката се извършва при по-високи

твърдостта на тази система, водещият ъгъл може да бъде 60 - 75 °. При значителна твърдост на системата СПИН основният планов ъгъл се приема равен на 45 °. Допълнителният ъгъл f1 по време на грубо обработване се приема за 5-20 °, а понякога и повече. Ъгълът на наклона на главния режещ ръб I при обработка с фреза с f = 90 ° се приема равен на 0 °. Когато основният ъгъл на рязане е по-малък от 90°, този ъгъл се прави за обработка на стомана 0-5°, а за чугун 10°. При завиване с удари ъгълът е 12-15°. Върхът на резеца е заоблен с радиус 0,5-1,5 mm. Ширината на фаската f се приема равна на 0,15-0,5 mm. По-малки стойности се приемат за малко напречно сечение на ножа (12x12 mm или по-малко), по-големи стойности за нож с напречно сечение 25x25 mm или повече.

Таблица 2 – Основни видове форми на челната повърхност на твърдосплавни фрези

Таблица 3 - Наклонени ъгли на твърдосплавни фрези

Ориз. 4 – Проходни фрези без допълнителен режещ ръб (а) и с допълнителен режещ ръб (б)

Проходните твърдосплавни фрези за грубо и полуфинално обработване се изработват както без допълнителен режещ ръб (фиг. 4, а), така и с допълнителен режещ ръб (фиг. 4, б). Както ще се види от следващата дискусия, фрезите с допълнителен режещ ръб позволяват струговане със значително по-високи подавания, като същевременно осигуряват много добра грапавост на повърхността V4 - V51 Формата на предната повърхност, ъглите и други елементи на високоскоростните режещи инструменти формата на предната повърхност на тези ножове се избира в зависимост от обработвания материал, подаването и някои други условия съгласно таблица 4 и в съответствие с общите съображения, дадени по-долу.

Таблица 4 – Форми на предната повърхност на високоскоростни фрези

Предната повърхност във форма I е предназначена за фрези за обработка на стомана, както и чугун, бронз и други крехки метали. Съгласно форма II, предната повърхност на фрезите трябва да бъде направена за обработка на стомана с тегло 80 kgf / mm2, твърди цветни метали и леки сплави, ако е необходимо навиване на чипове.

Таблица 5 - Стойности на радиуса на кривината на върха, елементи на радиусния отвор и размери на фаската на фрезата

Ориз. 5 – Промяна на ъглите на фрезата в зависимост от положението на върха й спрямо линията на машинните центрове

Ъгълът на наклон на въпросните фрези, използвани за обработка на стомана, се приема 20-25 °, а задният ъгъл е 6 °; при обработка на медни сплави ъгълът на наклон е 20 °, а задният ъгъл е 8 °. Стойността на главния и спомагателния ъгъл в плана, както и ъгълът на наклона на главния режещ ръб на високоскоростните фрези могат да бъдат взети от съответните данни за карбидни фрези.

Препоръчителните стойности на радиуса на кривината на върха на фрезата r, елементите на радиусния отвор R и A, както и размера на фаската f в зависимост от секциите на фрезата са дадени в таблица. 5. При обработка на леки сплави ширината на фаската / се приема равна на нула.

Монтаж на фрези спрямо линията на машинните центрове

Условията на работа на ножа варират в зависимост от положението на върха му спрямо линията на машинните центрове.

На фиг. 5, б, ножът е монтиран по такъв начин, че върхът му да е на височината на центровете на машината. В този случай неговият заден ъгъл е a, предният ъгъл е y, а ъгълът на рязане е b.

При монтиране на същия нож над централната линия (фиг. 5, а), ъгълът на наклона y се увеличава, а ъгълът на рязане b намалява. Условията на рязане са по-лесни, тъй като стружките текат по-лесно по наклонената повърхност, отколкото при по-малък наклонен ъгъл и следователно по-голям ъгъл на рязане. В същото време обаче ъгълът на хлабина a намалява, което е допустимо само до определени граници, за да се избегне силното триене на задната повърхност на фрезата върху обработваната повърхност (режещата повърхност). Ако същият нож е монтиран под линията на центровете на машината (фиг. 5, c), тогава, напротив, ъгълът на наклона y намалява, а ъгълът на рязане b се увеличава. В резултат условията на рязане са значително по-лоши в сравнение с първите два случая. Увеличаването на свободния ъгъл a в резултат на монтирането на фрезата под центъра не подобрява процеса на отделяне на стружките. От горното следва едно общо правило:

При грубо струговане на външни повърхности, когато най-лесното отделяне на стружките е най-важно, фрезата трябва да се монтира или на височината на централната линия на машината, или малко над нея, но не по-долу.

Това правило се отклонява при грубо струговане на много твърди материали. В този случай натискът на стружките върху ножа се оказва много голям и ножът се огъва надолу, а върхът му (фиг. 5, а) описва дъгата AB. Ако ножът е монтиран така, че върхът му да е разположен над линията на центровете на машината, той се изтегля в материала на частта. В резултат на това е неизбежно отчупването на режещия ръб на фрезата, а понякога и нейното счупване. При монтиране на фрезата на височината на централната линия и особено под нея, фрезата също се огъва под натиска на стружките, но върхът му не се изтегля в материала на детайла, а напротив, се отдалечава от него .

Позицията на върха на ножа спрямо централната линия на машината се проверява от острия край на задния център или от маркировката, отбелязана върху върховете на опашката.

Общи правила за монтиране на фреза в държач за инструменти

За да се предотврати вибрирането на фрезата по време на работа, което може да доведе до отчупване на режещия й ръб, дължината на надвисналата част на фрезата или, както се казва, надвесът, трябва да бъде възможно най-къса. На фиг. 6, а показва правилния, а на фиг. 6, b - неправилно положение на ножа , За същата цел подложките под ножа, използвани при монтиране на горната част на ножа спрямо линията на центровете на машината, трябва да бъдат разположени, както е показано на фиг. 6, c. Неправилната позиция на подложките е показана на фиг. 6, г. По-добре е да вземете една дебела подложка, а не няколко тънки, тъй като те не винаги са плътно притиснати една към друга (дори при затегнати болтове на държача на инструмента), което също може да причини вибрации на фрезата. да се монтира под прав ъгъл спрямо частта (фиг. 6, d). Ако монтирате фрезата съгласно фиг. 6, д, след това по време на работа под натиска на отстранените чипове може да се завърти надясно и да отиде по-дълбоко в детайла Някои характеристики на работа с твърдосплавни фрези с отрицателни наклонени ъгли Работата с фрези с отрицателни наклонени ъгли ви позволява да увеличите условия на рязане, но причинява повишено натоварване на механизмите на машината и детайла. Следователно, за да се осигури нормална работа, трябва да се спазват следните основни правила.

Ориз. 6 – Монтиране на ножа в държача на инструмента: правилно (a, c, e) и неправилно (b, d, f)

Най-често използваният инструмент за грубо струговане за измерване на дължини на заготовки е линийка с деления. При измерване на дължината на цилиндрични части е необходимо линийката да влиза в контакт с цилиндричната повърхност по нейната образуваща (успоредна на оста на цилиндъра). Ако линийката е наклонена, отчитането ще бъде неправилно (увеличено). Когато измервате диаметър, линийката трябва да бъде разположена така, че ръбът й да минава през центъра на детайла, в противен случай няма да се измерва диаметърът на детайла, а неговата хорда. Имайте предвид, че е много трудно да позиционирате линийката точно по диаметъра на детайла. Следователно първо трябва да измерите диаметрите на частта с линийка. По-точни измервания на диаметрите на детайлите се правят с дебеломер с точност до 0,1 mm.

Такъв шублер тип ШЦ-1 (фиг. 87) се състои от прът 3 с челюсти A и C, рамка 2 с челюсти B и D и линийка 4, свързана с рамка 2. Рамката покрива пръта 3 и може да се движи по него. За да закрепите рамката в желаната позиция, използвайте винт 1.

Фигура 11 – Шублер тип ШЦ-1

Фигура 12 – Показания на шублер

Челюстите C и D на въпросния шублер се използват при измерване на външните диаметри и дължината на детайла, челюстите A и B - при измерване на диаметрите на отворите, ширината на различни канали и др., а линийката 4 - за измерване на дължина на частите, дълбочина на жлебове, вдлъбнатини и др г. На прът 3 има скала, всяко деление на която е равно на 1 mm. На долния скосен ръб на изреза на рамка 2 има втора скала, наречена нониус. Общата дължина на нониусната скала, разделена на 10 части, е равна на 19 деления на скалата, отбелязана върху пръта, т.е. 19 mm. Ударите на пръта и нониуса, близо до които се прилага нулевият знак, се наричат ​​нула. Скалите на пръта и нониуса са подредени по такъв начин, че когато челюстите на шублера се движат плътно, нулевата линия на нониуса съвпада точно с нулевата линия

Довършителни измервания

В този случай частите се измерват с точен дебеломер или микрометър. Прецизните дебеломери се произвеждат със стойност на отчитане на нониус от 0,05 или 0,02 mm.Кабелер със стойност на отчитане от 0,05 mm е показан на фиг. 93. Подвижната му рамка се състои от две части - същинската рамка 3 с гъба и допълнителен плъзгач 6, с помощта на който се монтира точно шублерът. След разхлабване на винтове 1 и 2, закрепващи подвижната рамка и плъзгача върху пръта на шублера, грубо настройте шублера на необходимия размер; рамка 3 и плъзгач 6 се движат заедно. След това плъзгачът 6 се закрепва с винт 2 и с помощта на микрометричен винт 4, въртяща се назъбена гайка 5, монтирайте точно шублера. След като закрепите винт 1, прочетете получения размер.

Ориз. 17 – Прецизен шублер тип ШЦ-2

Нониусът на въпросния шублер има 20 деления, всяко от които се приема за пет при броенето. Следователно числото 25 се нанася върху нониуса срещу 5-ия щрих, числото 50 срещу 10-ия и т.н. Така 1-вият щрих на нониуса дава 5-то деление, 4-тото - 20-то, 1-вото след 25-то - 30-то разделение и др. Всичките 20 деления на нониуса са равни на 39 деления на пръта, т.е. 39 mm, така че всяко деление е равно на 39/20 = 195/100 = 1,95 mm. В резултат на това две или повече нониусови линии не могат едновременно да съвпадат с линиите на скалата на стълбовете. Изключение правят нулевите и най-последните удари на нониуса, които съвпадат едновременно с ударите на прътовата скала. Отчитането на шублера при това положение на нониуса се измерва само по нулевия ход, но не и по последния.

Фигура 18 – Прецизни показания на дебеломер

В момента, когато 1-вият щрих на нониуса (след нулата) съвпадне точно с 2-рия щрих на прътовата скала, разстоянието между измервателните повърхности на краката на шублера ще бъде 2 - 1,95 = 0,05 mm. Ако вторият ход на нониуса съвпада с хода на пръта, показанието на дебеломер е 4-2x1,95 = 4- -3,9 = 0,1 mm. Ако рамката се премести още малко, така че 3-тият щрих на нониуса да съвпадне с хода на пръта, разстоянието между измервателните повърхности ще бъде 0,15 mm. По този начин съвпадението на всеки следващ удар добавя 0,05 mm, което е кратно на обозначенията на нониусната скала.

Съвпадението на нулевия ход на нониуса с първия удар на скалата на пръта съответства на разстоянието между измервателните повърхности на челюстите, равно на 1 mm, с 10-ия удар - разстояние от 10 mm и т.н. Следователно числото на деления на скалата на пръта, преминат от нулевия удар на нониуса, показва броя цели милиметри, а съвпадението на съответния нониус с който и да е ход на пръта дава стотни от милиметрите. Например, отчитането на шублер на фиг. 18, и е 0,35 mm; на фиг. 94, b показва показание на шублер, равно на 1,35 mm, а на фиг. 94, в - равно на 12,85 мм. Микрометърът, показан на фиг. 19, е подреден по следния начин. В левия край на дъгата 1 е притисната пета 2. Другият край на дъгата има втулка 5, вътре в която има направляваща втулка 6 с вътрешна резба. В десния край на втулката се прави разрез и се нарязва конична резба, върху която се завинтва назъбена гайка 8. Тази гайка осигурява плавно движение на шпиндела 3 в направляващата втулка 6 и елиминира празнината в резбовата връзка на шпиндела с водещата втулка, в резултат на износване на резбата. Втулката 5 е покрита от барабан 7, свързан (конично свързване) към шпиндела 3 посредством капачка 9. Когато шпинделът се върти от набраздената втулка 10, той се движи в аксиална посока, докато левият му край докосне повърхността на частта, която се измерва, притисната с противоположната страна към петата 2 С помощта на винт 13 втулката 10 се задържа върху шпиндела на микрометъра. Във втулката има дупка, в която е разположен заострен щифт 11. Този щифт под действието на пружина 12 се притиска към зъбите 1 на крайната повърхност на капачката 9. Благодарение на това устройство, наречено тресчотка , движението на шпиндела, завъртян от втулката 10 в аксиална посока, спира веднага щом силата, с която се притиска към детайла, достигне стойност, определена за даден микрометър

Ориз. 19 – Микрометър

В този момент заостреният край на щифта 11 ще се плъзне върху зъбците на капачката 9, което осигурява постоянството на силата на измерване. С помощта на гайка 4, завинтена в левия назъбен край на втулката 6, шпинделът на микрометъра може да се закрепи в избраната позиция.

Фигура 20 – Микрометърни показания

За да се направи отчитане на микрометър, втулката 5 има надлъжна маркировка, около която деленията са маркирани с удари, перпендикулярни на нея. Всяко деление, отбелязано с тире, е равно на 1 mm. Щрихите, нанесени от другата страна на надлъжната маркировка (фиг. 20), се изместват спрямо първата скала с 0,5 mm. Нишката на шпиндела на микрометъра има такава стъпка, че при един пълен оборот се премества с 0,5 mm, т.е. с едно малко деление (между горния и долния ход).

Левият край на микрометърния барабан е конус с 50 деления, маркирани върху повърхността на конуса. Тъй като един пълен оборот на шпиндела 3 дава надлъжно движение от 0,5 mm, завъртането на барабана с едно деление на скалата, отбелязана на коничния му край, предизвиква надлъжно движение на шпиндела с 0,5/50=1/100 mm.

Когато шпинделът на микрометъра се придвижи до петата, краят на барабана съвпада с нулевия ход на скалата, отбелязана върху втулката, а нулевият ход на барабана съвпада с надлъжната маркировка. След завъртане на барабана с един пълен оборот отворът на микрометъра ще бъде 0,5 mm. Като направим още един пълен оборот на барабана, ще имаме разстояние между петата и шпиндела равно на 1 мм. Ако краят на барабана премине няколко долни деления на скалата, отбелязана върху ръкава, но не достигне най-близката горна линия, показваща половин милиметър, и е спрян в това положение, тогава ходът на барабана, съвпадащ в този момент с надлъжната маркировка на втулката, ще покаже колко стотни от милиметър са преминали през вретеното на микрометъра за цял милиметър.

На фиг. 20, и показва положението на барабана, при което микрометърът показва 6,34 mm. Ако барабанът се завърти още един пълен оборот, тогава същият 34-ти удар на скалата на барабана ще съвпадне с надлъжната маркировка на втулката. Но ръбът на последния вече ще премине горната линия на скалата на ръкава (фиг. 20, b), а микрометърът вече ще покаже 6,84 mm.

Микрометърът, показан на фиг. 19, служи за измервания в диапазона от 0 до 25 mm. Произвеждат се и микрометри с граници на измерване от 25 до 50 mm, от 50 до 75 mm и т.н. до 600 mm. Микрометрите, използвани за измерване на големи диаметри, се различават от разглежданите в размерите и дизайна на дъгата.

От даденото описание на микрометъра става ясно, че точността на отчитане на микрометъра е 0,001 mm. Но като наблюдавате интервала между ударите на скалата на барабана, можете да увеличите точността на четене до 0,005 mm. Като се вземат предвид неизбежните грешки, произтичащи от не съвсем правилното положение на микрометъра по време на измерване и други причини, грешката при измерване с микрометър трябва да се разглежда в рамките на ±0,01 mm.

При измерване на малки части микрометърът е в дясната ръка (фиг. 21, а). Микрометърът се притиска към дланта на ръката с малкия или безименния пръст, а барабанът или тресчотката се завъртат с палеца и показалеца. При измерване на сравнително голяма част микрометърът се държи с лявата ръка на петата (фиг. 21, b) и се поддържа с дясната ръка, като върти барабана или тресчотката с пръстите на тази ръка.

Лостовият микрометър има подобен дизайн, но има допълнително устройство, вградено в тялото, с което точността на отчитане се увеличава до 0,002 mm. В струговата практика такива микрометри трябва да се използват само в изключителни случаи, когато е необходимо да се постигне точност над 0,020 mm.

Проверката на диаметрите на частите, произведени при условия на взаимозаменяемост, се извършва с помощта на ограничителни скоби (фиг. 22). Твърдата скоба (фиг. 22, а) има два постоянни размера, обозначени на фигурата PR и NOT, съответстващи на най-големия и най-малкия допустим (граничен) диаметър на повърхността на изпитваната част.

Фигура 21 – Измерване на част с микрометър

Фигура 22 – Ограничителни скоби

Измервателните челюсти 4 и 5 на регулируемата ограничителна скоба (фиг. 22, b) се настройват на необходимия размер с помощта на винтове 2 и 3 и се закрепват с винтове 1. Челюстта 6, прикрепена към тялото с винтове 7 и 8, е постоянна. Разстоянието между челюсти 5 и 6 съответства на най-големия, а между 4 и 6 - на най-малкия максимален диаметър на детайла. Челюстите 5 и 6 образуват помежду си проходната страна на скобата, обозначена като PR. Челюстите, настроени на ограничението на най-малкия размер, не трябва да преминават през детайла, дори ако има най-малкия размер. Тези челюсти образуват непреминаващата страна на телбода, обозначена като НЕ.

Когато проверявате част със скоба, не използвайте много сила. Страната на преминаване трябва да премине през детайла под действието на собственото тегло на скобата.

Имайте предвид, че при довършителни работи на части, както и по време на грубо струговане, намаляването на времето за обработка може да бъде постигнато чрез използване на крайници на винт на дебеломер.

Точност на размерите и грапавост на повърхността, получени чрез довършително струговане. Точността на размерите по време на довършителни работи се постига в рамките на класове 2a-3a, а понякога и по-високи, грапавост - в рамките на класове на чистота 5-6, а в някои случаи и по-високи. За да се постигнат такива резултати, необходимите условия са изправността на машината, грижата за нейните настройки и определени умения на стругаря.

Фиг. 23 – Техники за полиране с абразивна кърпа

Полирането се извършва с бързовъртяща се част (60-70 m/min). Частта понякога се нагрява значително, особено когато се използва преса. Ето защо е необходимо внимателно да наблюдавате задния център, постоянно да го смазвате и от време на време да проверявате колко здраво е затегнат. Не трябва да се допуска твърде силен натиск върху центъра по време на ръчна работа.

ДА СЕкатегория:

Обръщане

Монтиране на фрези в държача на инструмента и детайли в патронника

Монтаж на резачката. Преди да започнете да работите върху машината, трябва да монтирате фрезата в държача на инструмента в центъра и да закрепите детайла (частта) в патронника.

Има фиксирани и въртящи се центрове. Те служат като опора за стругования дълъг детайл. Центровете са закрепени в пинолата на опашката.

След като установите центъра в перото, чрез завъртане на ръчното колело доближете престилката с шублера до опашката. След това ножът се закрепва в държача на инструмента с помощта на винтове. Главата на ножа трябва да стърчи от държача на инструмента не повече от 1,5 пъти височината на пръта, а горната част на режещите ръбове на ножа трябва да съвпада с върха на центъра.

Ако върхът на ножа е под централния връх, тогава под пръта се поставят една, две или три подложки, избрани по дебелина. Подложките са изработени от стоманена ламарина, тяхната ширина и дължина трябва да съответстват на размера на режещия прът.

Чрез избор на подложки с подходяща дебелина върхът на центъра съвпада с горната част на режещите ръбове на фрезата. След това с помощта на ключ закрепете ножа с винтове и държача на инструмента с дръжка.

Правилата за инсталиране на всички фрези са еднакви.

Монтаж на детайла в патронника. Заготовките, които трябва да се струговат, се закрепват към шпиндела на машината с помощта на различни устройства. Най-удобният е патронник с три челюсти. Той е проектиран много просто: в корпус с квадратни отвори за ключа има три подвижни гърбици.

Заготовките се закрепват в патронника по следния начин. Чрез завъртане на ключа, поставен в квадратните отвори на патронника, гърбиците се раздалечават. След това поставете детайла между тях и завъртете ключа, за да съберете гърбиците; те трябва да захванат детайла здраво. Дължината на частта от детайла, излизаща от патронника, не трябва да надвишава три от неговите диаметри.

Ориз. 1. Центрове: а - неподвижен; b - въртящ се

Ориз. 2. Монтаж на ножа (дадено условно)

Ориз. 3. Тричелюстен патронник

Помня!
Трябва да закрепите детайла с ключ отстрани на всяка гърбица; за да направите това, завъртете патронника на 1-2 оборота.

Структура на инструмента. Шублерът е универсален измервателен инструмент.

Ориз. 4. Калипер ШЦ-1 с точност на отчитане 0,1 мм

Може да се използва за измерване на дебелината на детайлите, ширината и дълбочината на отворите.

Има милиметрови деления на лентата на линийката с инструменти. Заедно с владетеля се правят две неподвижни челюсти: една за измерване на външни, тоест външни размери; другото са вътрешни размери. Въдицата е снабдена с рамка с подвижни челюсти и дълбокомер, който представлява тънка, тясна линийка. Дълбокомерът се поставя в надлъжния жлеб на задната страна на линийката.

Рамката може свободно да се движи по пръта и да се фиксира в желаната позиция с винт. На фаската на долната част на рамката има деления (скала). Това допълнително измервателно устройство се нарича нониус (фиг. 129). Vernier ви позволява по-точно да определите размерите на частите до една десета от милиметъра.

Всички знаете, че един сантиметър е равен на десет милиметра. Но можем да кажем и напишем по различен начин: милиметър е една десета или просто една десета от сантиметър, тоест 1 мм = 1/10 см = 0,1 см. Ако разделите милиметър на 10 части, тогава всяка част е нарича се една десета от милиметъра и се записва, както следва: 0,1 mm.

Дължината на нониуса е 19 mm, а скалата е разделена на 10 равни части. По този начин всяко деление на нониуса е равно на 1,9 mm, т.е. 0,1 mm по-малко от две милиметрови деления на пръта.

Когато челюстите на шублера са затворени, нулевото деление (началното) и последното деление на нониуса съвпадат съответно с нулевото и деветнадесетото деление на пръта (по-малко от 1 mm от маркировка 2). Останалите деления на нониуса и пръта не трябва да съвпадат.

Ориз. 5. Шублер с нониус

Ориз. 6. Измерване с дебеломер (a) и броене с нониус (b)

Измерване с шублер. Прочетете показанията на шублера, т.е. определете размерите на частта, както следва.

Цели милиметри се броят чрез деления на пръта до нулевата маркировка на нониуса. В нашия пример нулевото деление на нониуса е между целите стойности (42 mm и 43 mm) на скалата. Броят на целите милиметри на пръта в нашия пример е 42. След това се определя кое деление на нониуса съвпада с деленето на пръта. Серийният номер на съответстващото деление на нониуса показва броя на десетите от милиметъра - в нашия случай петото деление. И така, размерът на измерваната част е 42,5 мм.

<<предыдущая страница Оглавление книги следующая страница>>

3. Монтаж и закрепване на инструмента

Правилният монтаж и правилното затягане на инструментите на металорежещите машини е от първостепенно значение за безпроблемната работа. Инструментът трябва да бъде закрепен така, че по време на процеса на рязане да не се нарушава позицията му спрямо другите елементи на инструмента.

Качеството на повърхностите на монтажните основи е особено важно за правилната ориентация на инструмента. Ако например има прорези в конусния отвор на шпиндела на машината или на стеблото на бормашината, грешките са неизбежни.

Ориз. тридесет. Схема за промяна на ъглите на рязане в зависимост от монтажа на фрезата

При работа на стругове правилната инсталация на фрезата спрямо централната линия на машината е много важна, тъй като ъглите на рязане и условията на работа на инструмента зависят от това.

Когато монтирате върха на ножа на нивото на центровете, неговият заден ъгъл α, преден ъгъл γ и ъгъл на рязане δ са разположени, както е показано на фиг. 30, б.

Ако повдигнете горната част на фрезата над оста на центровете (фиг. 30, а), тогава ъгълът на наклона γ ще се увеличи, а ъгълът на рязане δ ще намалее. Това подобрява условията на рязане и улеснява потока на стружки по предната повърхност. Въпреки това трябва да се има предвид, че прекомерното намаляване на ъгъла на хлабина α може да доведе до повишено триене между страничната повърхност на фрезата и детайла и в резултат на това до повишено нагряване на инструмента.

Когато монтирате фрезата под централната линия (фиг. 30, c), условията на рязане се влошават, така че ъгълът на рязане γ ще намалее, а ъгълът на рязане δ ще се увеличи, което усложнява процеса на отделяне на чипа.

Като се има предвид зависимостта на условията на работа на инструмента от неговото положение спрямо централната ос на машината, се препоръчва при грубо струговане на детайли от средно твърд метал да се монтира фрезата над централната ос или на нейното ниво , но не по-ниско. При работа с твърдосплавен инструмент е препоръчително да поставите върха на фрезата по време на грубо струговане - над централната ос с 0,01 от диаметъра на детайла; по време на довършително струговане - на нивото на централната ос или малко под нея.

За да ориентирате фрезата по време на монтажа й на струга, използвайте острия край на задния център или специална маркировка върху пиното на опашката.

Подобренията в техниките за монтиране и затягане на инструменти се използват широко от иноваторите в производството, за да се осигури висококачествена работа. Например иноваторът стругар В. Г. Моисеев разработи и успешно внедри редица оригинални устройства, които не само намаляват времето за обработка, но до голяма степен са насочени към подобряване на нейното качество.

Това се доказва от предложения от него фрезов патронник „Dream“, който осигурява стриктно центриране на режещия инструмент. Неговата „съветска“ пробивна глава също се характеризира с повишена твърдост и точност. Същото важи и за бързосменяемата свредла „Русия” и свредла „Надежда”, разработени от работника-новатор.