Способи спирання обладнання на фундамент
6.1. Встановлення обладнання на фундамент здійснюється в такий спосіб:
а) з вивірянням та закріпленням на постійних опорних елементах та подальшим підливанням бетонною сумішшю зазору "обладнання - фундамент" (рис. 15, б);
б) з вивірянням на тимчасових опорних елементах, підливкою зазору "обладнання - фундамент" та з опиранням при закріпленні на масив затверділого матеріалу підливи (безпідкладковий монтаж, рис. 15, а).
Мал. 15. Опорні елементи для вивіряння та встановлення обладнання
а ¾ тимчасові; б постійні; 1 ¾ віджимні регулювальні гвинти; 2 ¾ настановні гайки з тарілчастими пружинами; 3 ¾ інвентарні домкрати; 4 ¾ полегшені металеві підкладки; 5 ¾ пакети металевих підкладок; 6 ¾ клини; 7 ¾ опорні черевики; 8 ¾ жорсткі опори
При першому способі спирання обладнання передача монтажних та експлуатаційних навантажень на фундамент здійснюється через постійні опорні елементи, а підливка має допоміжне, захисне чи конструктивне призначення.
При необхідності регулювання положення обладнання в процесі експлуатації підливка може не виконуватися, що має передбачатися інструкцією з монтажу.
6.2. При встановленні обладнання з використанням як постійні опорні елементи пакетів плоских металевих підкладок, опорних черевиків тощо. співвідношення сумарної площі контакту опор А з поверхнею фундаменту та сумарної площі поперечного перерізу болтів А sa повинно бути не менше ніж 15.
6.3. При спиранні обладнання на бетонне підливання експлуатаційні навантаження від обладнання передаються на фундаменти безпосередньо через підливу.
6.4. Конструкція стиків вказується в монтажних кресленнях або в інструкції з монтажу обладнання.
За відсутності спеціальних вказівок в інструкціях заводу-виробника обладнання або у проекті фундаменту конструкція стику та тип опорних елементів призначаються монтажною організацією.
Вивірка обладнання
6.5. Вивірку обладнання (установку в проектне положення щодо заданих осей та позначок) здійснюють поетапно з досягненням заданих показників точності в плані, а потім за висотою та горизонтальністю (вертикальністю).
Відхилення встановленого обладнання від номінального положення не повинні перевищувати допусків, зазначених у заводській технічній документації та в інструкціях щодо монтажу окремих видів обладнання.
6.6. Вивірку обладнання по висоті проводять щодо робочих реперів або щодо раніше встановленого обладнання, з яким обладнання, що вивіряється, пов'язане кінематично або технологічно.
6.7. Вивірку обладнання в плані (з заздалегідь встановленими болтами) виробляють у два етапи: спочатку поєднують отвори в опорних частинах обладнання з болтами (попередня вивірка), потім вводять обладнання в проектне положення щодо осей фундаментів або щодо раніше вивіреного обладнання (остаточна вивірка).
6.8. Контроль положення обладнання при вивірці проводять як загальноприйнятими контрольно-вимірювальними інструментами, так і оптико-геодезичним способом, а також за допомогою спеціальних центрувальних та інших пристроїв, що забезпечують контроль перпендикулярності, паралельності та співвісності.
6.9. Вивіряння обладнання проводять на тимчасових (вивірювальних) або постійних (несучих) опорних елементах.
Як тимчасові (вивірювальні) опорні елементи при вивірці обладнання до його підливання бетонною сумішшю використовують: віджимні регулювальні гвинти; настановні гайки з тарілчастими шайбами; інвентарні домкрати; полегшені металеві підкладки та ін.
При вивірці як постійні (несучі) опорні елементи, що працюють і в період експлуатації обладнання, використовують: пакети плоских металевих підкладок; металеві клини; опорні черевики; тверді опори (бетонні подушки).
6.10. Вибір тимчасових (вивірювальних) опорних елементів і, відповідно, технології вивіряння проводиться монтажною організацією залежно від ваги окремих монтажних блоків обладнання, що встановлюються на фундамент, а також виходячи з економічних показників.
Кількість опорних елементів, а також число і розташування болтів, що затягуються при вивірці, вибираються з умов забезпечення надійного закріплення вивіреного обладнання на період його підливання.
6.11. Сумарну площу спирання промоїни (вивірочних) опорних елементів А, м 2 , на фундамент визначають з виразу
А£6 n А sa + G× 15×10 -5 , (21)
де n¾ кількість фундаментних болтів, що затягуються при вивірці обладнання; А sa ¾розрахункова площа поперечного перерізу фундаментних болтів, м2; G¾ вага обладнання, що вивіряється, кН.
Сумарна вантажопідйомність W, кН, тимчасових (вивірочних) опорних елементів визначається співвідношенням
W ³ 1,3 G + n A sa s 0 , (22)
де s 0¾ напруга попередньої затяжки фундаментних болтів, кПа.
6.12. Тимчасові опорні елементи слід розташовувати, виходячи зі зручності вивіряння обладнання з урахуванням виключення можливої деформації корпусних деталей обладнання від власної ваги та зусиль попередньої затяжки гайок болтів.
6.13. Постійні (несучі) опорні елементи слід розміщувати на можливо близькій відстані від болтів. При цьому опорні елементи можуть розташовуватися з одного боку, так і з двох сторін болта.
6.14. Закріплення обладнання у вивіреному положенні має здійснитися шляхом затягування гайок болтів відповідно до рекомендацій розд. 8 цього Посібника.
6.15. Опорна поверхня обладнання у вивіреному положенні повинна щільно прилягати до опорних елементів, віджимні регулювальні гвинти до опорних пластин, а постійні опорні елементи до поверхні фундаменту. Щільність прилягання металевих частин, що сполучаються, слід перевіряти щупом товщиною 0,1 мл.
6.16. Технологія вивіряння обладнання за допомогою регулювальних гвинтів, інвентарних домкратів, гайок для встановлення, а також на жорстких бетонних подушках і металевих підкладках дана в дод. 7.
Підливання обладнання
6.17. Підливання обладнання має здійснюватися бетонною сумішшю, цементно-піщаними або спеціальними розчинами після попередньої (для конструкцій стиків на тимчасових опорах) або після остаточної (для конструкцій стиків на постійних опорах) затягування гайок болтів.
6.18. Товщина шару підливки під обладнанням допускається не більше 50-80 мм. За наявності на опорній поверхні обладнання ребер жорсткості зазор приймається від низу ребер (рис.16).
Рис.16. Схема підливання під обладнання
1 ¾ фундамент; 2 ¾ підливка; 3 ¾ опорна частина обладнання; 4 ¾ ребро жорсткості опорної частини
6.19. Підливка в плані має виступати за опорну поверхню обладнання не менше ніж на 100 мм. При цьому її висота повинна бути більшою за висоту основного шару підливки під обладнанням не менше ніж на 30 мм і не більше товщини опорного фланця обладнання.
6.20. Поверхня підливки, що примикає до обладнання, повинна мати ухил у бік від обладнання та повинна бути захищена стійкістю до олії.
6.21. Клас батона або розчину за міцністю при опиранні обладнання безпосередньо на підливку повинен прийматися на один щабель вище за клас бетону фундаменту.
6.22. Поверхню фундаментів перед підливкою слід очистити від сторонніх предметів, олій та пилу. Безпосередньо перед підливанням поверхню фундаменту зволожують, не допускаючи при цьому скупчення води в поглибленнях та приямках.
6.23. Виробляти підливу під обладнанням при температурі навколишнього повітря нижче 5°С без підігріву суміші, що укладається (електропідігрів, пропарювання і т.п.) не дозволяється.
6.24. Бетонну суміш або розчин подають через отвори в опорній частині або з одного боку обладнання, що підливається до тих пір, поки з протилежного боку суміш або розчин не досягнуть рівня, на 30 мм перевищує висоту рівня опорної поверхні обладнання.
Подачу суміші або розчину слід проводити без перерв. Рівень суміші або розчину з боку подачі повинен перевищувати рівень поверхні, що підливається не менше ніж на 100 мм.
Для підливки обладнання можна використовувати пневмонагнітачі бетону типу С-862 або бетононасоси типу СБ-68.
6.25. Подачу бетонної суміші або розчину рекомендується здійснювати вібруванням із застосуванням лотка-накопичувача. Вібратор не повинен торкатися опорних частин обладнання. При ширині простору, що підливається, більше 1200 мм установка лотка-накопичувача обов'язкова (рис. 17).
Мал. 17. Підливання обладнання за допомогою лотка-накопичувача
1 ¾ опалубка; 2 ¾ опорна частина устаткування; 3 ¾ лоток-накопичувач; 4 ¾ вібратор; 5 ¾ підливальна суміш; 6 ¾ фундамент
Довжина лотка повинна дорівнювати довжині простору, що підливається.
Опирання лотка на обладнання, що підливається, не допускається.
Рівень бетонної суміші при підливанні з лотком повинен знаходитися вище за опорну поверхню обладнання приблизно на 300 мм і підтримуватися постійним.
6.26. Поверхню підливи протягом трьох діб після завершення робіт необхідно систематично зволожувати, посипати тирсою або вкривати мішковиною.
6.27. При застосуванні бетонної підливи розмір великого наповнювача повинен бути не більше 20 мм.
6.28. Підбір складу бетону здійснюється відповідно до чинних нормативних документів. Осаду конуса бетонної суміші має бути не менше 6 см. Для покращення властивостей бетону підливи (зменшення усадки, збільшення рухливості) рекомендується вводити добавку СДБ у кількість 0,2 – 0,3% маси цементу. При введенні СДБ витрата цементу та води орієнтовно знижується на 8-10% за збереження розрахункового значення водоцементного відношення. Як підливка може бути використаний піскобетон.
6.29. Для захисту підливки від корозії в агресивних середовищах слід застосовувати покриття відповідно до вимог глави СНіП 2.03.11.
Технологічне обладнання встановлюють та вивіряють, поєднуючи осі машин з монтажними осями, закріпленими на фундаментах під обладнання. Обладнання можна встановлювати безпосередньо на фундаменті без підливки або з підливкою цементним розчином, на підкладках з наступним підливанням цементним розчином, на металевих плитах або рамах, встановлених та вивірених на фундаменті за допомогою підкладок, закріплених фундаментними болтами та залитих цементним розчином. При цьому повинні бути витримані задані проектом розміри між траєкторією руху продукції та рівнем статі цеху, для чого на планах цехів наносять основні поздовжніі поперечні осі машині прив'язують їх до поздовжнімі поперечним осям колон будівельцеху. При вивірці технологічного обладнання використовують базових деталей машин.
Базовими деталями є великі, опорні частини машин (станини, плити, рами, корпуси), розташовані насамперед безпосередньо на фундаменти чи інші підстави (металоконструкції). Базові деталі встановлюють у проектне положення, вивіряючи за трьома координатами: двом взаємно перпендикулярним осям у плані та за висотою. У кожному агрегаті фіксують дві основні осі - поздовжнювсього агрегату та поперечну вісь.До допоміжним осямвідносять поперечні осі кожної машини, а великих машинах, крім того, осі приводів машини.
Положення базових деталей у плані перевіряють у натурі по осях-орієнтирах, виконаних у вигляді струн, натягнутих уздовж
* Менша цифра відноситься до великовагових матеріалів (листова сталь, балки, швелери), велика - до легковагих (картон, гума, фарби, мастильні матеріали)
монтажні осі агрегату. Положення базових деталей у вертикальній площині регулюють за допомогою розташованих між опорними площинами базових деталей та поверхнею фундаменту черевиків з клиновими домкратами з подальшим розміщенням металевих підкладок.
Застосовують переважно плоскі підкладки прямокутної форми, рідше – клинові з ухилом 1:20. За призначенням підкладки ділять на настановніі регулювальні.До перших відносять підкладки завтовшки 5-100 мм, а до других - завтовшки 0,5-5 мм. Підкладки встановлюють з кожного боку фундаментного болта на можливо близькому від нього відстані (50-100 мм), забезпечуючи щільне прилягання до бетону фундаменту.
Нижні опорні підкладки вибирають залежно від діаметра та затягування фундаментних болтів та маси машини. Проміжні підкладки, необхідні забезпечення необхідної висоти машин, приймають за площею на 30-40% менше опорних. Досвідами встановлено, що підливка після зміцнення бетону приймає на себе зовнішнє навантаження.
Підкладки в пакетах повинні бути щільно зібрані (прихоплені зварюванням) і при затягнутих болтах не зрушуватись від удару молотком.
При встановленні машин за допомогою клинів, що дозволяють швидше регулювати вивірку їх за висотою та в горизонтальній площині, клини закріплюють зварюванням після остаточної вивірки (рис. 3.1, а).
Виливають на черевиках з клиновими домкратами (рис. 3.1, б), на гвинтах, що спираються на молотоподібні головки (рис. 3.1, в), Або на підкладках (рис. 3.1, г).
Швидкісні машини встановлюють на монолітних підкладках, виготовлених за тимчасовими підкладками з точністю до 0,05 мм, і надійно закріплюють.
Після вивіряння координат у плані, базові деталі вивіряють по висоті, залишаючи припуск 1-2 мм на усадку пакета підкладок, роблять попередню затяжку фундаментних болтів, проводять вторинну перевірку, включаючи перевірку на горизонтальність за допомогою контрольної лінійки та рівня, і остаточно затягують фундаментні болти. Якість затяжки визначають за допомогою щупа товщиною 0,05 мм, який не повинен проходити на глибину більше 5 мм у стики між гайкою та шайбою та між шайбою та базовою деталлю, а в особливих випадках вимірюють подовження болта.
Підливку деталі роблять з одного боку бетонним розчином на цементі марки, що швидко схоплюється, не нижче 150 без перерви не пізніше, ніж через 48 год після установки деталі. Монтаж переривають до схоплювання бетону (зазвичай 72 год).
Посуд увійшов у наше життя і буденність ще з давніх часів, але її купівля та продаж є досі актуальною. За рахунок високої якості кераміки та тривалості експлуатації, посуд …
Автоматизована система інструментального забезпечення - система взаємозалежних елементів, що включає ділянки підготовки інструменту, його транспортування, накопичення, пристрої зміни та контролю якості інструменту, що забезпечують підготовку, зберігання, автоматичне встановлення та заміну інструменту. АСІО …
Взаємини при виконанні ремонтно-обслуговуючих робіт залежать від структури виробничо-технічних зв'язків між власниками техніки та підприємствами технічного сервісу, від взаємин останніх із заводами-виробниками. Розвиток комерційного технічного сервісу має бути …
Встановлене на фундамент обладнання вивіряють у двох площинах – горизонтальній та вертикальній. Мета вивіряння в горизонтальній площині - встановити обладнання так, щоб головні осі обладнання збігалися з головними осями, перенесеними з проекту на фундамент. Для цього за ризиками, що відповідають головним розбивним осям фундаменту, натягують струни. Опускаючи схилі з певних точок струни на точки, розташовані на осях обладнання, домагаються збігу осей фундаменту та агрегату.
Відхилення головних осей фундаменту та обладнання не повинно перевищувати 30 мм.Встановивши обладнання у горизонтальній площині за проектом, заводять та підвішують на гайках анкерні болти, потім вивіряють положення обладнання у вертикальній площині. Мета вивіряння у вертикальній площині - встановити обладнання строго горизонтально, не змінюючи його положення щодо головних осей фундаменту.
Вивірку у вертикальній площині виконують:
на спеціальних домкратах (рис. 4.1, а),що встановлюються на фундамент; після затвердіння цементної підливи їх видаляють;
на нівелювальних (регулювальних) вбудованих болтах 1 (рис. 4.1, б), що спираються нижнім, закругленим, кінцем на металеву підкладку 2; після затвердіння цементної підливи їх опускають;
на спеціальних клинових підкладках 1 (рис. 4.1, в), що виготовляються зі сталі, з ухилом від 1: 30 до 1: 40 так, щоб при будь-якій
Мал. 4.1. Схеми вивіряння обладнання на фундаменті у вертикальній площині.
величині підклинювання зберігалася паралельність поверхонь, що контактують з фундаментом та рамою агрегату; поверхню клинів ретельно обробляють для забезпечення їх гарної прилі-.таємності;
на плоскопаралельних металевих підкладках 1 (Рис. 4.1, г),різної товщини, щоб можна підібрати необхідну висоту. Горизонтальність обладнання перевіряють за допомогою рівнів (ватерпасів), у яких ціна поділу в 1° відповідає ухилу 0,1 мм/м.Слюсарний рівень виготовляють із нерухомо встановленою робочою ампулою та з регульованою ампулою.
Застосовують також рамний рівень (рис. 4.2), який дозволяє одночасно виміряти горизонтальність і вертикальність двох поверхонь, що перевіряються. Особливістю рамного рівня є наявність двох робочих ампул. Характеристика рівнів наведена у табл. 4.1.
Гідростатичний рівень (рис. 4.3) дозволяє вимірювати висотне положення точок, розташованих далеко (до 150) м)одна від одної, і отримувати високу точність вивіряння (до ±0,01 мм).
Монтаж компресорних станцій, обладнаних авіаційними
Газові турбіни.
Блокові газоперекачувальні агрегати з приводом потужністю 6300 та 16000 кВт від авіаційних газових турбін відповідно ГПА-Ц-6,3 та ГПА-Ц-16
Поставляють із заводів у вигляді окремих блоків, що з'єднуються в єдиний агрегат дома монтажу. Кожен блок розміщено в індивідуальному транспортабельному блокі – контейнері. До складу агрегату ГПА-Ц-16 входять: блок турбоагрегату, блок маслоагрегатів, опора вихлопної шахти, блок автоматики, блок вентиляції, блок всмоктувальної камери, блок вихлопної шахти, блок маслоохолоджувачів, у тому числі камера всмоктування, шумопоглинач, дифузор, повітроочисне загальною вагою 140т.
Монтаж блоків газоперекачувального агрегату проводять у наступній послідовності. Спочатку встановлюють на фундамент, вивіряють та попередньо закріплюють блок турбоагрегату, який приймають за базовий і до якого прицентровують інші монтажні блоки. Потім встановлюють блок камери, що всмоктує, з контейнером автоматики. На верхню опорну поверхню блоку турбоагрегату встановлюють монтажний блок вихлопної шахти. Потім на фундамент встановлюють та прицентровують до нього блок маслоохолоджувачів. . Останнім ведуть монтаж блоку очищувального пристрою . Цей блок попередньо укрупнюють із двох блок – шумоглушників та фільтрів та елементів майданчика обслуговування .
Монтаж основного (базового) блоку турбоагрегату ведуть за допомогою кранів на гусеничному або пневмоколісному ходу або кранами-трубоукладачами. Місцевий підйом блоку турбоагрегату при вивірці здійснюють рейковим домкратом, а перевірку горизонтальності – слюсарним рівнем. Щільність прилягання підкладок у наборі перевіряють за допомогою щупа.
У блоці турбоагрегату ротори силової турбіни приводу та нагнітача остаточно прицентровані на заводі, а сам турбоагрегат жорстко закріплений на сталезалізобетонній плиті. У зв'язку з цим при монтажі турбоагрегату проводять лише перевірку співвісності роторів силової турбіни приводу та нагнітача, з'єднаних зубчастою муфтою. Інші блоки встановлюють і закріплюють на блоці турбоагрегату та блоці всмоктувальної камери з контейнером автоматики. З'єднання блоків здійснюють через прокладки на болтах. Усі блоки монтують автомобільним краном із однієї стоянки. Блоки стикують із установкою стяжних болтів. Між опорними поверхнями розміщують ущільнювальну прокладку, а потім затягують болти. Відхилення допускається трохи більше 10 мм. Удосконалювальну збірку здійснюють на спеціально відведеному майданчику. Завершують монтаж блочного газоперекачувального агрегату установкою всмоктувального та нагнітального патрубків відцентрового нагнітача. Монтаж патрубків виконують безпосередньо перед початком монтажу обв'язування нагнітача.
Вивірка має на меті корекцію розташування різних складових в устаткуванні - механізмів, деталей. Потрібно, щоб ці частини відповідали певним стандартам. Існує певний алгоритм проведення вивірки. Насамперед створюється опорна геодезична мережа та проводиться контроль над нею. Далі здійснюється спостереження за працездатністю та зйомка досліджуваного обладнання разом із створеною мережею. Це потрібно у тому, щоб виявити – чи відповідає техніка та її елементи геометричним параметрам. Після того, як контроль виконано, складається геодезична документація та розробляються схеми.
Для того, щоб усі виміри були виконані точно та якісно, необхідно їх проводити відповідним обладнанням. Також багато залежить і від кваліфікації фахівців, які виконують геодезичну вивірку. Щоб отримати правильні результати, зверніться до компанії "Гільдія Інжиніринг". Тут вам виконають вивіряння технологічного обладнанняяк на етапі встановлення, так і при проведенні ремонтних та демонтажних робіт з пристроями. Також буде проаналізовано фундамент під дане обладнання щодо його правильності, міцності та геометричної відповідності.
Геодезія є супровідником монтажу та демонтажу обладнання на об'єктах промислової діяльності. І не варто недооцінювати геодезичні дослідження, оскільки непрофесійне проведення вивіряння технологічного обладнання може надалі позначитися на здійсненні промислового процесу. Виконавча геодезична зйомка дозволяє проконтролювати якість роботи, а також стан обладнання. Така зйомка дозволяє вчасно виявити всі деформації, а також вжити всіх необхідних заходів щодо їх запобігання.
Під час здійснення геодезичної вивірки проводяться такі процеси:
- роботи зі створення та контролю опорної геодезичної мережі;
- роботи, створені задля контроль якості роботи технологічного устаткування. Проводиться контроль відповідності геометричних параметрів устаткування, і навіть окремих його елементів;
- камеральні роботи, що проводяться на основі отриманих даних у ході проведення вимірів. До таких робіт належить складання та ведення виконавчої документації.
Геодезисти компанії "Гільдія Інжиніринг" при проведенні геодезичної вивірки технологічного обладнання з подальшою підготовкою звіту та рекомендацій щодо приведення в проектне положення (розворот і пересування опорних роликів з метою забезпечення прямолінійності осі печі) використовують спеціалізоване обладнання, яке дозволяє отримати максимально точні дані за короткі рядки. .
Вивірку обладнання (установку в проектне положення) виробляють за висотою в плані та по горизонталі. Відхилення встановленого обладнання від проектного положення не повинні перевищувати допусків, зазначених у заводській технічній документації та в інструкціях щодо монтажу окремих видів обладнання.
Вивірку по висоті роблять або щодо робочих реперів, або щодо раніше встановленого обладнання, з яким обладнання, що вивіряється, буде пов'язане кінематично або технологічно.
Вивірку в плані (з заздалегідь встановленими болтами) роблять у два етапи: спочатку поєднують отвори в опорних частинах обладнання з болтами (попередня вивірка), потім вводять обладнання в проектне положення щодо осей фундаменту або раніше вивіреного обладнання (остаточна вивірка).
Мал. 92. Тимчасові (а - г) та постійні (д - з) опорні елементи для вивіряння та встановлення обладнання: 1 - віджимні регулювальні гвинти, 2 - стопорна гайка, 3 - фундаментний болт, 4 - опорна частина обладнання, 5 - фундамент, 6 -опорна пластина; 7 - кріпильна гайка; 8 - тарілчаста шайба;
При вивірці положення обладнання контролюють контрольно-вимірювальними інструментами та оптико-геодезичним способом, а також за допомогою спеціальних центрувальних та інших пристроїв, що забезпечують контроль перпендикулярності, паралельності та співвісності. Вивіряють обладнання на тимчасових (вивірочних) або постійних (несучих) опорних елементах залежно від виду стику та способу вивіряння. Опорні елементи встановлюють між фундаментом та опорною частиною станини.
Як тимчасові опорні елементи (рис. 92, а-г) при вивірці обладнання до його підливу бетонною сумішшю використовують, наприклад, віджимні регулювальні гвинти 1, гайки настановні 9 з тарілчастими шайбами 8, інвентарні домкрати 11, полегшені металеві підкладки 10. елементи (рис. 92, д-з) (пакети металевих підкладок 12, клини 13, опорні черевики 15, жорсткі опори - бетонні подушки 14) працюють і в період експлуатації обладнання.
Вибір типу тимчасових (вивірювальних) опорних елементів і, відповідно, технологія вивірки залежать від маси окремих монтажних блоків обладнання, що встановлюються на фундамент, а також від економічних показників. Число тимчасових опорних елементів, а також число і розташування болтів, що затягуються при вивірці повинні забезпечувати надійне закріплення вивіреного обладнання до його підливки.
Площу опирання S тимчасових (вивірочних) опорних елементів на фундамент визначають за формулою S≥6nF+0,015G, де n - число фундаментних болтів, що затягуються при вивірянні обладнання; F – розрахункова площа поперечного перерізу фундаментних болтів, м2; G - маса обладнання, що вивіряється, кг.
Тимчасові опорні елементи мають у своєму розпорядженні так, щоб було зручно вивіряти обладнання та виключалася можливість деформації корпусних деталей обладнання під дією власної ваги та зусиль попередньої затяжки гайок болтів.
Постійні (несучі) опорні елементи розміщують з одного боку або з двох сторін болта (якомога ближче до болтів).
Закріплюють обладнання у вивіреному положенні затягування гайок болтів на величину зусилля попередньої затяжки, зазначеної в технічних умовах на монтаж обладнання.
Опорна поверхня обладнання у вивіреному положенні має щільно прилягати до опорних елементів, віджимні регулювальні гвинти – до опорних пластин, а постійні опорні елементи – до поверхні фундаменту. Щільність прилягання перевіряють щупом завтовшки 0,1 мм.
Максимальний момент, що крутить, при остаточній затяжці болтів не повинен перевищувати наступних величин:
|
Діаметр різьблення болтів |
|||||||||
|
Максимальний крутний момент, що допускається, при затяжці конструктивних болтів, Н-м |
Інструмент для затягування фундаментних болтів вказують у проекті виконання робіт. Наприклад, розрахункові болти з різьбленням діаметром понад М64, як правило, затягують спеціальними гідравлічними ключами з контролем зусилля за манометром. Болти затягують рівномірно в шаховому порядку симетрично щодо осей обладнання. Конструктивні болти затягують у два «обходи», розрахункові – не менше ніж у три.
При безпідкладному способі монтажу обладнання (для стиків виду 2) попередню та остаточну затяжку болтів виконують у два етапи. Остаточно затягують болти тоді, коли міцність підливи досягне щонайменше 70% від проектної.
При роботі обладнання зі значними динамічними навантаженнями гайки болтів оберігають від самовідгвинчування стопорінням (про що має бути вказівка в проекті) контргайками, пружинними або стопорними шайбами з лапками.
Після завершення циклу пусконалагоджувальних робіт та випробування обладнання гайки болтів підтягують до розрахункового зусилля затягування. Зусилля затягування контролюють за величиною моменту, що крутить, по переміщенню або подовженню болта, куту повороту гайки або тиску в гідросистемі спеціальних гідроключів.
Крутний момент, прикладений до гайки конструктивного болта, залежить від типу та характеру обладнання.