Для промислових інженерних комунікацій запроваджено низку стандартів, які мають на увазі досить жорстку перевірку з'єднань. Ці методики переносяться на системи, що у приватному володінні. Застосування методів дозволяє уникнути аварійних ситуацій та провести зовнішній та прихований монтаж з необхідним рівнем якості.

Вхідний контроль

Вхідний контроль труб проводиться для всіх типів матеріалів, включаючи металопластикові, поліетиленові та поліпропіленові після покупки виробів.

Згадані стандарти передбачають перевірку труб незалежно від матеріалу, з якого вони виготовлені. Вхідний контролінг передбачає правила перевірки одержуваної партії. Перевірка зварних з'єднань проводиться у межах приймання робіт із монтажу комунікацій. Описувані способи обов'язкові до застосування будівельно-монтажними організаціями при здачі житлових, комерційних та промислових об'єктів із системами водопостачання та опалення. Схожі способи застосовуються, де необхідний контроль якості труб у комунікаціях промислового типу, що діють у складі обладнання.

Послідовність проведення та методики

Приймання продукції після постачання є важливим процесом, який згодом гарантує відсутність нераціональних витрат на заміну трубної продукції та аварій. Ретельній перевірці підлягає як кількість продукції, так і її особливості. Кількісна перевірка дозволяє враховувати всю витрату продукції та уникнути зайвих витрат, пов'язаних із завищеними нормами та нераціональним використанням. Не можна упускати і вплив людського чинника.

Роботи проводяться відповідно до розділу № 9 стандарту СП 42-101-96.

Послідовність вхідних заходів наступна:

Перевірка сертифікату та відповідності маркування;
Вибіркові випробування зразків проводяться за сумнівів як. Досліджується величина межі плинності при розтягуванні та подовженні при механічному розриві;
Навіть за відсутності сумнівів у постачанні відбирається невелика кількість зразків для випробувань, у межах 0,25-2% партії, але не менше ніж 5 шт. При використанні продукції в бухтах відрізають 2 м;
Проводиться огляд поверхні;
Оглядається на предмет здуття та тріщин;
Вимірюють типові розміри товщин та стінок мікрометром або штангенциркулем.

Під час офіційної перевірки комерційною чи державною організацією за фактом проведення процедури складається протокол.

Неруйнівний контроль – особливості

Неруйнівні методи застосовуються у функціонуючих системах інженерних комунікації. Особлива увага приділяється реальному стану металу та зварним з'єднанням. Безпека експлуатації визначається якістю зварювання швів. Під час тривалої експлуатації досліджується ступінь пошкодження конструкції між сполуками. Вони можуть бути пошкоджені іржею, що призводить до витончення стінок, а засмічення порожнини може призвести до підвищення тиску та прориву трубопроводу.

Для цих цілей запропоновано спеціалізоване обладнання – дефектоскопи (наприклад, ультразвукові), які можуть застосовуватись для проведення робіт у приватних та комерційних цілях.

У дослідженнях трубопроводів застосовують методи контролю труб:

За допомогою цього обладнання відстежується розвиток тріщин або порушення цілісності. Причому основною перевагою є визначення прихованих дефектів. Очевидно, що кожен із цих методів показує високу ефективність на певних видах ушкоджень. Вихрострумовий дефектоскоп певною мірою є універсальним та оптимальним за вартістю.

Ультразвуковий контроль труб - дорожче задоволення і вимогливо, але дуже популярно серед фахівців завдяки стереотипу, що сформувався. Багато сантехнік використовують капілярний і магнітопорошковий метод, який застосовується для всіх видів трубної продукції, включаючи поліетиленові і поліпропіленові. Серед фахівців популярний засіб Testex для перевірки герметичності зварювання.

Висновок

Із запропонованих способів неруйнівного контролю всі 4 варіанти успішно використовуються на практиці, але не мають абсолютної універсальності. Система контролю труб включає всі види дефектоскопів для проведення робіт. Деяким ступенем універсальності має ультразвуковий спосіб, а також методика, заснована на вихрових струмах. Причому вихровий варіант обладнання коштує значно дешевше.

Вибір за виробником

Не вибрано Комп'ютерна радіографія DUERR NDT / DÜRR NDT АКС Синтез НДТ Proceq SA НВЦ Кропус Константа Центр МЕТ Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH OXFORD Instruments Амкро Ньюком-НДТ Sonotron NDT YXLON International Array Корпорація Raycraft General Electric Vidar Systems Corporation ТОВ «Арсенал НК» Echo Graphic НВП "Машпроект"

Дефектоскопія труб

11.10.2016

Дефектоскопія труб - одна з підкатегорій ультразвукового контролю, що не руйнує, поряд з дефектоскопією основного металу і швів. Цей метод дефектоскопії - одне із найбільш затребуваних послуг контролю нафто- і газопроводів у багатьох галузях промисловості: хімічної, нафтогазової, паливної, електроенергетичної та інших.

У процесі тривалої експлуатації, як і у виробництві, трубопроводи піддаються внутрішньому і зовнішньому впливу, у яких можуть накопичуватися різні дефекти (корозійні ушкодження, втомні тріщини, порушення цілісності металу, неметалеві включення, заходи, полони, раковини та інших.). Дуже важливим є своєчасне виявлення таких дефектів перед виходом трубопроводу з ладу. Ще важливішим є можливість проведення діагностики без зупинки чи виведення системи з експлуатації. Саме тому для дефектоскопії труб використовуються методи неруйнівного контролю, серед них магнітні (магнітної анізотропії, магнітної пам'яті металу, магнітної проникності), акустичні (імпульсні ультразвукові, хвиль Лемба, фазові, акустичній емісії), електричні та оптичні (візуальні - ендоскопічні, лазерні ).

Такі методи застосовуються виявлення різних дефектів: порушення герметичності, контролю напруженого стану, контролю якості та стану зварних з'єднань, контролю протікання та інших параметрів, відповідальних за експлуатаційну надійність трубопроводів.

Серед методик проведення дефектоскопії трубопроводів можна виділити товщинометрію тіла труби та ультразвукове дослідження тіла та кінців труби для виявлення дефектів поздовжньої та поперечної орієнтації.

КЕРІВНИЧИЙ ДОКУМЕНТ

Дата введення 01.07.91

Цей керівний документ встановлює методику ручного вхідного ультразвукового контролю (УЗК) якості металу холоднодеформованих, теплодеформованих та гарячедеформованих безшовних труб з вуглецевих, легованих та аустенітних сталей, що застосовуються для виготовлення хімічної, нафтової та газової апаратури.

Керівний документ поширюється на труби діаметром від 57 мм і більше із товщиною стінки 3,5 мм і більше.

Допускається застосовувати механізований УЗК металу труб за інструкціями, розробленими спеціалізованими технологічними організаціями.

Керівний документ розроблено відповідно до вимог «Правил устрою та безпечної експлуатації судин, що працюють під тиском», ГОСТ 17410, ОСТ 26-291, технологічної інструкції ТІ 101-8-68, ОСТ 108.885.01.

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Ультразвуковий контроль проводиться з метою виявлення внутрішніх та зовнішніх дефектів труб типу раковин, тріщин, заходів, розшарування, полон та інших без розшифрування типу, форми та характеру виявлених дефектів із зазначенням їх кількості, глибини залягання та умовних розмірів.

1.2. Необхідність проведення УЗК металу труб у споживачів встановлюється у таких випадках:

при постачанні труб, що не піддавалися гідравлічним випробуванням та (або) заміні випробувань на контроль фізичними методами відповідно до вказівок п. 3.9 «Правил пристрою та безпечної експлуатації судин, що працюють під тиском» та п. 2.3.9 ОСТ 26-291;

при використанні труб, виготовлених за технічними вимогами без застосування неруйнівних методів контролю, з метою оцінки суцільності металу та сортування труб з урахуванням вимог ТУ 14-3-460 та іншої документації, що передбачає контроль ультразвуковим методом, та подальшого їх застосування, наприклад, для трубопроводів пари та гарячої води;

при введенні вхідного ультразвукового контролю труб на заводі-споживачі за рішенням конструкторського чи технологічного підрозділу.

1.4. Ультразвуковий контроль проводять після усунення неприпустимих дефектів, виявлених під час візуального контролю.

1.5. При контролі не гарантується виявлення дефектів кінцевих ділянках труби на довжині, що дорівнює половині ширини (діаметра) робочої поверхні перетворювача.

1.6. Документація на контроль, що містить відступ від вимог цього керівного документа або включає нові методики контролю, повинна узгоджуватися зі спеціалізованими організаціями галузі (НДІхіммашем, ВНДІПТхімнафтоапаратури та ін.).

2. АПАРАТУРА

2.1. Дефектоскопи та перетворювачі

2.1.1. При контролі металу труб повинні використовуватись ультразвукові імпульсні дефектоскопи типів УД2-12, УД-11ПУ, ДУК-66ПМ або інші, що відповідають вимогам цього керівного документа. Для контролю труб на розшарування дозволяється використовувати ультразвукові товщиноміри типу «Кварц-6» або інші.

2.1.2. Товщиноміри та дефектоскопи 1 раз на рік, а також після кожного ремонту підлягають обов'язковій державній чи відомчій повірці. Під час перевірки повинні проводитися візуальний контроль та визначення технічних характеристик приладів відповідно до методичних вказівок щодо перевірки та вимог ГОСТ 23667.

2.1.3. Дефектоскопи повинні бути укомплектовані роздільно-сумісними (PC) та похилими перетворювачами з кутом введення ультразвукового променя 38° та 50° на частоту 2,5 та 5 МГц, що відповідають вимогам ГОСТ 23702.

Мертва зона має бути не більше:

8 мм - для похилих перетворювачів з кутом введення 38 і 50 на частоту 2,5 МГц;

3 мм-для похилих перетворювачів з кутом введення 38° та 50° на частоту 5 МГц та PCперетворювачів на частоти 2,5 та 5 МГц.

2.1.4. При контактному способі ультразвукового контролю труб із зовнішнім діаметром менше 300 мм робоча поверхня перетворювача повинна відповідати кривизні контрольованої поверхні труби. Це досягається обробкою поверхні перетворювача (додаток 1).

Замість обробки поверхні допускається використання стабілізуючих опор та насадок (див. додаток 1).

2.1.5. Для вимірювання товщини стінки труби застосовують товщиноміри "Кварц-6", УТ-93П або інші, що забезпечують аналогічну точність вимірювань, а також PCперетворювачі на частоту 2,5; 5 чи 10 МГц.

2.2. Стандартні зразки

2.2.1. У комплект апаратури для перевірки та налаштування основних параметрів дефектоскопів спільно з перетворювачами повинні входити комплект стандартних зразків CO-1, СО-2 та СО-3 за ГОСТ 14782, стандартні зразки підприємства (за термінологією ГОСТ 17410), юстирувальні плитки для товщиноміра.

2.2.2. Стандартні зразки CO-1, СО-2, СО-3 застосовують для перевірки та визначення основних параметрів контролю:

мертвої зони;

точки виходу ультразвукового променя;

стріли перетворювача;

кута нахилу акустичної осі перетворювача;

кута введення ультразвукового променя

2.2.3. Стандартні зразки підприємства використовують для налаштування глибиномірного пристрою та чутливості до дефектоскопа. Як стандартний зразок підприємства використовують відрізок бездефектної труби (рис. 1), виконаний з того ж матеріалу, того ж типорозміру і має ту саму якість поверхні, що й контрольована труба. Допускається відхилення розмірів стандартних зразків підприємства (діаметр, товщина) від розмірів труби, що контролюється, не більше ніж на ±10 %. На зовнішній та внутрішній поверхнях зразка наносять контрольні дефекти (штучні відбивачі) типу прямокутних рисок за ГОСТ 17410.

2.2.4. Стандартні зразки підприємства для налаштування товщиноміра і чутливості дефектоскопа з перетворювачем PC виготовляють ступінчастими з відповідного відрізка труби (чорт. 2). У зразку виконують плоскодонний отвір заданого розміру.

2.2.5. Стандартні зразки підприємства поділяють на контрольні та робітники.

Налаштування апаратури проводять за робочими зразками, перевірку робочих зразків – за контрольними зразками не рідше 1 разу на квартал. Якщо різниця амплітуд сигналу від рисок та плоскодонного отвору в робочому та контрольному зразках перевищує ±2 дБ, робочий зразок замінюють новим.

Стандартний зразок підприємства для похилих перетворювачів

Маркувати марку сталі, діаметр (2 R), товщину стінки S, глибину канавок h

Стандартний зразок підприємства для PCперетворювачів

Маркувати марку сталі, діаметр Dтовщини сходів (виміряне значення)

3. ПІДГОТОВКА ДО КОНТРОЛЮ

3.1. загальні положення

3.1.1. При проведенні контролю температура навколишнього повітря у зоні контролю має бути в межах від 5 до 40 °С, стінки труби – не більше 50 °С.

3.1.2. При проведенні контролю на відкритому місці в денний час або при сильному штучному висвітленні необхідно вжити заходів для затемнення екрана індикатора дефектоскопа.

3.1.3. На контрольованих трубах під час проведення контролю не повинні проводитися зачищення та інші механічні роботи, що ускладнюють контроль.

Має бути забезпечений зручний доступ до контрольованої труби.

3.2. Вимоги до дефектоскопістів

3.2.1. Для проведення вхідного ультразвукового контролю металу труб згідно з ГОСТ 20415 повинні допускатися дефектоскопісти, які пройшли теоретичну та практичну підготовку за затвердженою програмою, отримали посвідчення на право проведення УЗК, що мають кваліфікацію не нижче 3-го розряду, що відповідає вимогам «Єдиного тарифно-кваліфікатора робітників».

Оцінка якості металу труб за результатами ультразвукового контролю має виконуватися дефектоскопістами не нижче 4-го розряду.

3.2.2. Ультразвуковий контроль металу труб повинен проводитися, як правило, ланкою із двох дефектоскопістів, які по черзі змінюють один одного при виконанні контрольних операцій. При напрузі живлення до 36 В допускається виконувати контроль одним дефектоскопістом.

3.2.3. Дефектоскопісти УЗК повинні проходити переатестацію, теоретичну та практичну, за місцем роботи не рідше ніж 1 раз на рік. При перерві у роботі понад 6 місяців дефектоскопісти позбавляються права проведення контролю до здачі повторних випробувань, а понад 1 рік – до проходження повторного курсу навчання та переатестації.

3.2.4. Перевірка роботи дефектоскопістів при переатестації проводиться не менше ніж на трьох відрізках труб з дефектами та оформляється протоколом.

До складу перевірочної комісії повинні входити:

начальник відділу неруйнівних методів контролю (ЦЗЛ, ВТК);

начальник лабораторії неруйнівних методів контролю;

інженер з ультразвукової дефектоскопії;

Інженер по техніці безпеки; інженер із підготовки кадрів.

Про проходження кваліфікаційної перевірки у посвідченні дефектоскопіста (вкладиші) робиться відповідний запис.

3.2.5. Робота кожного дефектоскопіста перевіряється не рідше 1 разу на тиждень шляхом повторного вибіркового ультразвукового контролю не менше 5% загальної кількості труб, але не менше однієї перевіреної ним за зміну. Перевірку роботи можуть проводити старший за зміною дефектоскопіст, інженер чи дефектоскопіст вищої кваліфікації. При виявленні пропущених дефектів труби повторно контролюються у тому обсязі іншим дефектоскопістом.

При неодноразовому виявленні пропущених дефектів протягом одного місяця одним і тим же дефектоскопістом має прийматися рішення про позбавлення права контролю ультразвуковим методом до проведення позачергової атестації не раніше ніж через місяць після додаткового навчання та виробничого стажування.

3.3. Вимоги до дільниці контролю

3.3.1. Ультразвуковий контроль повинен проводитись у цеху на спеціально відведеній ділянці або ділянці розташування контрольованих труб.

3.3.2. На ділянці ультразвукового контролю мають бути:

підведення електроживлення напругою 220 (127) і 36 частотою 50 Гц;

шини заземлення обладнання;

підставка чи візки для дефектоскопів;

стелажі для труб.

3.3.3. У цехах-виробниках хімічної та нафтохімічної апаратури для зберігання дефектоскопічного обладнання, стандартних зразків, оснащення, інструменту та допоміжних матеріалів, а також для проведення підготовчих, налагоджувальних та ремонтних робіт повинні бути організовані спеціальні лабораторні приміщення ультразвукового контролю з площею не менше 4,5 м 2 - на кожного працюючого відповідно до вимог СН 245-71.

3.3.4. У лабораторному приміщенні УЗК мають бути:

ультразвукові дефектоскопи з комплектами типових перетворювачів, стандартних та випробувальних зразків;

підведення мережі змінного струму частотою 50 Гц і напругою 220 (127) та 36 В;

зарядні пристрої типу АЗУ-0,4 чи інші;

стабілізатор напруги при коливаннях напруги мережі, що перевищують плюс 5 або мінус 10% від номінального значення;

котушка з переносним мережевим кабелем;

шина заземлення;

набір слюсарного та вимірювального інструменту;

контактне середовище та обтиральний матеріал;

робочі столи;

стелажі та шафи для зберігання обладнання та матеріалів.

3.4. Підготовка поверхні під контроль

3.4.1. Труби повинні бути очищені від пилу, абразивного порошку, бруду, масел, фарби, окалини, що відшаровується, та інших забруднень поверхні і пронумеровані. Гострі кромки на торці труби не повинні мати задирок.

3.4.2. На зовнішніх поверхнях труб не повинно бути вм'ятин, вибоїн, слідів вирубки, затікань, бризок розплавленого металу та інших поверхневих нерівностей.

У разі застосування механічної обробки поверхня повинна мати шорсткість Rz? 40 – за ГОСТ 2789.

3.4.3. Контроль за якістю підготовки поверхні повинні перевіряти працівники служби технічного контролю. Рекомендується виготовити зразки зачистки поверхні.

Труби пред'являються дефектоскопіст повністю підготовленими до контролю.

3.4.4. Для забезпечення акустичного контакту між поверхнями перетворювача та виробу рекомендується використовувати контактні середовища, зазначені в довідковому додатку 2. Допускається також використовувати технічний вазелін, машинне масло, технічний гліцерин з подальшим видаленням їх із поверхні труб.

При підвищених температурах або великій кривизні поверхні контрольованих труб слід використовувати контактне середовище густішої консистенції. За знижених температур рекомендується застосовувати автоли або трансформаторне масло.

3.5. Вибір параметрів контролю та налаштування дефектоскопу

3.5.1. Вибір параметрів контролю залежить від зовнішнього діаметра труби та товщини стінки. Параметрами ультразвукового контролю є:

точка виходу та стріла перетворювача;

кут введення ультразвукового променя;

робоча частота;

гранична чутливість;

спосіб прозвучування;

швидкість, крок сканування.

Основні параметри ультразвукового контролю металу труб наведено у таблиці.

3.5.2. Точку виходу ультразвукового променя та стрілу перетворювача визначають за стандартним зразком СО-3 - за ГОСТ 14782.

3.5.3. Кут введення ультразвукового променя вимірюють за допомогою шкали стандартного зразка СО-2-ГОСТ 14782. Для перетворювачів з кутом нахилу акустичної осі 30° і 40° кут введення повинен бути відповідно 38 ± 2° і 50 ± 2°.

3.5.4. Для забезпечення акустичного контакту перетворювачів, що мають криволінійну робочу поверхню (п. 2.1.4), з плоскою поверхнею стандартних зразків СО-2 і СО-3 слід застосовувати більш густе контактне середовище або знімну локальну ванну з висотою стінок 2 - 3 мм.

3.5.5. Налаштування дефектоскопа з перетворювачем включає встановлення робочої частоти, налаштування глибиноміру, встановлення зони контролю, граничної чутливості, перевірку мертвої зони.

3.5.6. Установка робочої частоти здійснюється включенням відповідних кнопок на верхній панелі (дефектоскопи УД-11ПУ, УД2-12 та ін.), підключенням контурів, що відповідають заданій частоті та перетворювачу (дефектоскопи ДУК-66ПМ, ДУК-66П) або іншими способами відповідності з експлуатації приладу.

Параметри ультразвукового контролю

Діаметр труби, мм	Товщина стінки, мм	Кут введення	Частота, МГц	Спосіб прозвучування

				Прямим і одноразово відбитим променем
Св. 75 до 100				Одно- та дворазово відбитим променем
Св. 75 до 100				Прямим і одноразово відбитим променем (для товщин до 8 мм допускається контроль одноразово та дворазово відбитим променем)
Св. 100 до 125

	Св. 12 до 18
Св. 125 до 150

	Св. 14 до 24
Св. 150 до 175

	Св. 16 до 32
Св. 175 до 200

	Св. 20 до 36
Св. 200 до 250
Св. 250 до 300
Св. 300 до 400
Св. 400 до 500

Установка зони контролю для похилих перетворювачів

а - за поздовжніми ризиками; б - за кільцевими ризиками; в - осцилограми

При використанні закордонних дефектоскопів, товщиномірів та перетворювачів замість робочої частоти 2,5 та 5 МГц допускається застосовувати частоти відповідно 2 та 4 МГц.

3.5.7. Налаштування глибиномірного пристрою дефектоскопа для похилого перетворювача проводиться за стандартним зразком підприємства (рис. 1) з прямокутними ризиками, виконаними на зовнішній та внутрішній поверхнях зразка. Початок шкали налаштовують за координатами ризики ( S, L 1), при прозвучуванні її прямим променем (чорт. 3), кінець шкали налаштовують координатами (2 S, L 2) ризики на зовнішній поверхні при прозвучуванні її одноразово відбитим променем. Кінець шкали можна налаштовувати ризиком на внутрішній поверхні при прозвучуванні дворазово відбитим променем (координати 3 S, L 3).

Налаштування глибиномірного пристрою за координатами S, L(відповідно Y, Xу дефектоскопі) проводиться окремо для поздовжніх та кільцевих рисок на зразку.

3.5.8. Налаштування глибиноміру дефектоскопа та товщиноміра при прозвучуванні PCперетворювачем проводиться за ступінчастим стандартним зразком підприємства (див. рис. 2) з відомими товщинами стінки. Початок шкали налаштовують за координатою S o , що дорівнює меншій товщині стінки; кінець шкали налаштовують за координатою S, що дорівнює більшій товщині стінки. PС перетворювач рекомендується встановлювати таким чином, щоб акустичні осі обох п'єзопластин розташовувалися в площині осьової труби. Методика налаштування викладена в інструкціях з експлуатації приладів.

3.5.9. Установку зони контролю для похилих перетворювачів проводять за луною від рисок. При прозвучуванні прямим і одноразово відбитим променем передній фронт строб-імпульсу встановлюють правіше зондувального сигналу, а задній фронт поєднують з переднім фронтом ехо-сигналу від ризику 2 на зовнішній поверхні (див. рис. 3).

У разі прозвучування стінки труби одноразово і дворазово відбитим променем передній фронт строб-імпульсу поєднують з луною-сигналом 1 від ризику на внутрішній поверхні, а задній фронт - з луною-сигналом 3 від цієї ж ризику, отриманим дворазово відбитим променем.

3.5.10. Для PC перетворювача зону контролю слід встановити між зондувальним сигналом та донним ехо-сигналом 2 (чорт. 4). Відлуння 3 від плоскодонного отвору буде розташовуватися в середній частині зони контролю (0,5 S).

Допускається зону контролю встановлювати між сусідніми донними сигналами при багаторазових відбиття від стінки труби, наприклад, зона 2 S - 3S(Див. рис. 4в).

3.5.11. Граничну чутливість дефектоскопа з перетворювачем слід налаштовувати прямокутними ризиками в стандартному зразку підприємства (див. рис. 1). Глибина рисок повинна встановлюватися у відсотках від товщини стінки труби з наступного ряду – за ГОСТ 17410: 3, 5, 7, 10, 15 %. Конкретне значення глибини повинно встановлюватись технічними умовами на труби. У разі відсутності технічних вимог рекомендується застосовувати нормативи з метою оцінки суцільності стінки труби згідно з додатком 3.

Відлуння від контрольних рисок у зразку повинні бути встановлені на екрані дефектоскопа висотою не менше 30 мм.

3.5.12. Чутливість налаштовується так, щоб амплітуда ехо-сигналів від внутрішньої та зовнішньої рисок, що у зоні контролю, відрізнялися лише на 3 дБ. Якщо цю відмінність не можна компенсувати електронним пристроєм або методичним прийомом, контроль труб проводять при налаштуванні чутливості окремо для прямого і відбитого променя.

3.5.13. Налаштування граничної чутливості контролю для виявлення розшарування проводиться по плоскодонному отвору, розташованому на глибині 0,5 Sу стандартному зразку підприємства (див. рис. 1). Величина діаметра визначається з наступного ряду – за ГОСТ 17410: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2 мм (еквівалентні площі відповідно 1; 2; 3; 5; 7; 10; 15; 20; 30 мм). Конкретне значення діаметра повинно встановлюватись технічними умовами на труби, вимогами креслень та іншої документації. За відсутності технічних вимог рекомендується застосовувати нормативи з метою оцінки суцільності відповідно до додатку 3.

Установка зони контролю для PC перетворювача

а – схема прозвучування; б, в - осцилограми сигналів

Схема контролю труби на розшарування

а - схема переміщення перетворювача; б - осцилограма сигналів

Амплітуда ехо-сигналу від плоскодонного отвору повинна бути встановлена на екрані дефектоскопа заввишки не менше 30 мм, при цьому слід враховувати прийняте положення зони контролю на екрані дефектоскопа відповідно до п. 3.5.10.

3.5.14. При пошуку дефектів встановлюють пошукову чутливість ручками (кнопками) ОСЛАБЛЕННЯ на 6 дБ менше (за значенням).

3.5.15. Правильність налаштування граничної чутливості дефектоскопа з перетворювачем слід перевіряти при кожному включенні апаратури, а також через кожну годину роботи.

Перевірку характеристик перетворювача проводити за стандартними зразками СО-2, СО-3 не рідше двох разів на зміну в міру зношування перетворювача.

3.5.16. Після налаштування граничної чутливості слід перевірити мертву зону шляхом виявлення отворів діаметром 2 мм у стандартному зразку СО-2, що розташовані на глибинах 3 та 8 мм відповідно до вимог п. 2.1.3. У разі невиявлення зазначених отворів необхідно повторити налаштування граничної чутливості відповідно до пп. 3.5.11 - 3.5.13 або замінити перетворювач.

3.5.17. Швидкість сканування поверхні труби перетворювачем повинна бути не більше 100 мм/с, крок сканування (між сусідніми траєкторіями) - не більше половини розміру п'єзопластини в перетворювачі.

Дозволяється застосовувати інші режими сканування, якщо вони вказані у технічних вимогах до труб.

4. ПРОВЕДЕННЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ

4.1. загальні положення

4.1.1. При ультразвуковому контролі труб слід застосовувати такі напрями прозвучування:

1) хордове, що перпендикулярно утворює циліндра, - для виявлення поздовжньо орієнтованих дефектів: рисок, задирів, тріщин та ін;

2) вздовж твірної - виявлення поперечно орієнтованих дефектів: тріщин, раковин та інших.;

3) радіальне, вздовж радіусу, - для виявлення розшарування, заходів, а також для вимірювання товщини стінки.

4.1.2. Контроль суцільності стінок труб проводиться луною-імпульсним методом за суміщеною схемою включення перетворювача в контактному варіанті. У процесі контролю виконується поперечно-подовжнє переміщення перетворювача зі швидкістю трохи більше 100 мм/с з кроком між сусідніми лініями траєкторії трохи більше половини розміру пьезоэлемента.

4.1.3. Приклад визначення трудомісткості контролю труби наведено в додатку 4.

4.2. Методика контролю поздовжніх дефектів

4.2.1. Для виявлення поздовжньо орієнтованих дефектів слід застосовувати хордове прозвучування похилим перетворювачем при переміщенні його перпендикулярно утворює циліндра по всій зовнішній поверхні труби в одному напрямку, а на кінцях труб - на довжині, що дорівнює подвоєній товщині стінки, але не менше 50 мм, у двох протилежних напрямках.

Параметри контролю вибирають за таблицею.

Прозвучування виконується прямим та одноразово відбитим променем. У разі наявності сигналів, що заважають, в зоні контролю прямим променем допускається прозвучування одноразово і дворазово відбитим променем.

4.2.2. Налаштування граничної чутливості проводиться за поздовжніми ризиками глибиною hу стандартному зразку підприємства (див. рис. 1) згідно з вимогами пп. 3.5.11 – 3.5.12.

4.2.3. Схема переміщень перетворювача поверхнею труби показана на рис. 6а. Рекомендується переміщення перетворювача проводити по дузі секторами завдовжки 100 - 150 мм, залежно від діаметра труби, з подальшим поворотом труби на відповідний кут контролю наступного сектора.

4.3. Методика контролю поперечних дефектів

4.3.1. Для виявлення поперечно орієнтованих дефектів слід застосовувати прозвучування вздовж утворюють циліндра по зовнішній поверхні труби в одному напрямку, а на кінцях труб - на довжині, що дорівнює подвоєній товщині стінки, але не менше 50 мм, у двох протилежних напрямках. Параметри контролю вибирають за таблицею. Прозвучування виконується прямим і одноразово відбитим променем, а за наявності сигналів, що заважають, в зоні контролю - прямим променем, одноразово і дворазово відбитим.

Схеми контролю стінки труби

а – на поздовжні дефекти; б – на поперечні дефекти

4.3.2. Налаштування граничної чутливості проводиться за поперечними ризиками глибиною hу стандартному зразку підприємства (див. рис. 1) згідно з вимогами пп. 3.5.11 – 3.5.12.

4.3.3. Схема переміщень перетворювача поверхнею труби показана на рис. 6б.

4.4. Методика контролю розшарування

4.4.1. Контролю з метою виявлення розшарування, заходів підлягають кінцеві ділянки труб, що піддаються зварюванню, з товщиною стінки не менше 10 мм на довжині, що дорівнює подвоєній товщині стінки, але не менше 50 мм. Прозвучування виконується в радіальному напрямку PC перетворювачем на частоті 2,5 або 5,0 МГц, при цьому перетворювач встановлюють таким чином, щоб акустичні осі обох п'єзопластин розташовувалися в площині осьової труби.

4.4.2. Налаштування граничної чутливості проводиться за плоскодонним отвором діаметром dу стандартному зразку підприємства (див. рис. 2) згідно з вимогами п. 3.5.13.

4.4.3. Схема переміщень перетворювача поверхнею труби представлена на рис. 5. У разі відсутності розшарування на екрані дефектоскопа спостерігається лише донний сигнал 1 від внутрішньої поверхні труби. При наявності розшарування перед донним сигналом з'являється сигнал від дефекту 2, при цьому донний сигнал зменшується або зовсім зникає.

4.4.4. Розміри та конфігурація розшарування визначаються умовною межею. За умовну межу приймають лінію, що відповідає таким положенням центру перетворювача над дефектом, при яких амплітуда сигналу зменшується до рівня 15 мм, що відповідає 0,5 амплітуди від отвору плоскодонного.

Окреслюючи умовну межу лежить на поверхні труби, визначають розміри розшарування та її умовну площу.

4.5. Реєстрація дефектів

4.5.1. З появою ехо-сигналу у зоні контролю вимірюють такі характеристики:

координати розташування відбивача;

амплітуда відбитого сигналу;

умовна довжина дефекту вздовж або впоперек осі труби.

На поверхні труби відзначають розташування неприпустимих дефектів із зазначенням глибини.

Зазначені характеристики визначаються із застосуванням дефектоскопа, налаштованого відповідно до пп. 3.5.11 – 3.5.13.

4.5.2. Координати відбивача «Ду» та «Дх» визначають за допомогою глибиномірного пристрою дефектоскопа відповідно до інструкції з експлуатації дефектоскопа за шкалою на екрані (ДУК-66ПМ) або цифровому індикаторі (УД2-12).

4.5.3. Амплітуда сигналу вимірюється висотою імпульсу на екрані мм або величиною ослаблення сигналу в дБ до рівня 30 мм.

4.5.4. Умовна довжина відбивача вимірюється довжиною зони переміщення перетворювача вздовж осі труби при виявленні поздовжніх дефектів або по дузі кола при виявленні поперечних дефектів, в межах якої ехосигнал змінюється від максимального значення до рівня 15 мм, що відповідає половині амплітуди сигналу від ризику (див. 3.5.11).

4.5.5. Реєстрації підлягають дефекти, амплітуди сигналу яких перевищують рівень 15 мм на екрані дефектоскопа, тобто. рівень 0,5 амплітуди від заданого контрольного відбивача: ризики плоскодонного отвору.

4.5.6. Ехо-сигнали від дефектів слід відрізняти від сигналів, що заважають.

Причинами появи заважають (хибних) сигналів можуть бути:

нерівності поверхні труби, що викликають гойдання перетворювача та поява повітряного прошарку під перетворювачем;

надлишок контактного середовища;

ризики та виступи на торцевих поверхнях труби;

двогранний кут призми (при малій стрілі перетворювача);

лінія затримки перетворювача PC.

Сигнали, що заважають порушенням акустичного контакту або відображеннями від кутів і межі лінії затримки перетворювача відрізняються тим, що при переміщенні перетворювача вони не переміщаються вздовж лінії розгортки на екрані дефектоскопа.

Джерела переміщаються вздовж лінії розгортки сигналів визначають шляхом виміру координат Дх, Ду відбивачів та їх аналізу.

А - точковий допустимий дефект, амплітуда сигналу якого не перевищує амплітуду від контрольного відбивача (ризики, плоскодонного отвору);

Д - точковий неприпустимий дефект, амплітуда сигналу якого перевищує амплітуду від контрольного відбивача;

БД - протяжний (незалежно від довжини) неприпустимий дефект, амплітуда сигналу від якого перевищує рівень амплітуди (30 мм) від контрольного відбивача або протяжний неприпустимий дефект, амплітуда сигналу від якого перевищує рівень 0,5 амплітуди (15 мм) від контрольного відбивача, а протяжність перевищує допустиме значення для поздовжніх та поперечних дефектів (додаток 3);

БА - протяжний допустимий дефект, амплітуда сигналу від якого перевищує рівень 0,5 амплітуди (15 мм) від контрольного відбивача, а умовна довжина не перевищує допустимого значення поздовжніх і поперечних дефектів; або протяжний (незалежно від довжини) дефект, амплітуда сигналу якого не перевищує рівень 0,5 амплітуди від контрольного відбивача;

Р - розшарування або інший дефект (захід сонця, неметалеве включення), амплітуда сигналу від якого перевищує амплітуду від контрольного відбивача (плоскодонного отвору);

РА - розшарування або інший допустимий дефект, амплітуда сигналу якого не перевищує амплітуду від контрольного відбивача (при контролі РС перетворювачем).

4.5.8. Після літерного позначення дефекту слід зазначати:

глибину розташування дефекту від поверхні;

умовну протяжність (для дефектів типу БД, ХА);

умовну (еквівалентну) площу (для дефектів типу Р, РА).

4.6. Методика контролю товщини стінки

4.6.1. Контроль товщини стінки труби проводиться із застосуванням ультразвукових товщиномірів (п. 2.1.5) та PCперетворювачів. Допускається в окремих випадках (недостатня чутливість товщиноміра, наявність строчечності в металі, що викликає помилкові вимірювання та ін) застосовувати для вимірювання товщини ультразвукові дефектоскопи типу УД2-12 з цифровою індикацією результатів вимірювання.

Вибір типу перетворювачів та робочої частоти залежить від товщини стінки та марки сталі труби, кривизни та шорсткості поверхні контакту. Порядок вибору конкретного перетворювача вказаний у посібнику з експлуатації товщиноміра.

4.6.2. Вимірювання товщини стінки проводиться на ділянках труби, зазначених у технічних вимогах (див. Додаток 3).

4.6.3. При вимірі товщини PC перетворювач повинен встановлюватись на поверхню труби (п. 3.5.8); як правило, акустичні осі обох п'єзопластин повинні знаходитися в осьовій площині труби.

5. ОЦІНКА РЕЗУЛЬТАТІВ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ

5.1. За результатами вимірювання товщини стінки труби дається висновок про відповідність вимогам, вказаним у технічних умовах на труби або іншій НТД.

5.2. Оцінка суцільності металу труб за результатами УЗК проводиться відповідно до вимог, встановлених у стандартах чи технічних умовах на труби.

5.3. За відсутності технічних вимог щодо оцінки якості труб у стандартах, ТУ, кресленнях рекомендується застосовувати нормативні вимоги відповідно до додатка 3.

6. ЗРІШЕННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ КОНТРОЛЮ

6.1. Результати ультразвукового контролю труб повинні бути зафіксовані в журналі реєстрації, у висновку, і, у разі потреби, у карті контролю.

6.2. У журналі мають бути вказані:

номер замовлення;

номер контрольованої труби;

розміри та матеріал труби;

стандарт, ТУ на труби;

технічна документація з ультразвукового контролю;

глибина ризику для налаштування чутливості (див. додаток 3);

площа плоскодонного отвору у зразку (див. додаток 3);

тип ультразвукового дефектоскопа та товщиноміра;

тип перетворювача та кут введення;

робоча частота ультразвукових коливань

Приклад заповнення журналу та оформлення картки контролю зазначено у додатку 5.

6.3. Рекомендовану форму висновку за результатами УЗК наведено у додатку 6. Допускається при необхідності давати висновок на партію труб одного типорозміру, однієї марки сталі (з додатком переліку забракованих труб та скороченим записом дефектів відповідно до пунктів 4.5.7, 4.5.8).

7. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛІ

7.1. Під час проведення робіт з ультразвукового контролю дефектоскопіст повинен керуватися «Правилами технічної експлуатації електроустановок споживачів» та «Правилами техніки безпеки під час експлуатації електроустановок споживачів», затвердженими Держенергонаглядом СРСР 21.12.84 р., а також ГОСТ 12.2.007.0 «Вироби електротехнічні. Загальні вимоги безпеки» та ГОСТ 12.2.007.14 «Кабелі та кабельна арматура. Вимоги безпеки".

7.2. До роботи з ультразвукового контролю допускаються особи не молодші 18 років, які пройшли інструктаж за правилами техніки безпеки (із записом у журналі), мають посвідчення про перевірку знань вищезазначених правил (п. 7.1), а також виробничих інструкцій підприємства та цього керівного документа.

7.3. Інструктаж з техніки безпеки проводиться відповідно до порядку, встановленого на підприємстві.

7.4. Заходи щодо пожежної безпеки здійснюються відповідно до вимог «Типових правил пожежної безпеки для промислових підприємств», затверджених ГУПО МВС СРСР у 1975 р. та ГОСТ 12.1.004 «Пожежна безпека. Загальні вимоги".

7.5. Перед увімкненням дефектоскопа дефектоскопіст повинен переконатися у наявності надійного заземлення. Заземлення дефектоскопа у цеху має виконуватися за вимогами ГОСТ 12.1.030 «ССБТ. Електробезпека. Захисне заземлення, занулення».

Заземлення ультразвукових дефектоскопів здійснюється спеціальною жилою переносного дроту, яка повинна одночасно служити провідником робочого струму. Як заземлюючий провідник слід використовувати окрему жилу в загальній оболонці з фазним проводом, яка повинна мати однаковий з ним переріз.

Забороняється використовувати нульовий провід для заземлення. Жили проводів та кабелів для заземлення повинні бути мідними, гнучкими, перетином не менше 2,5 мм.

7.6. Штепсельні розетки для переносних електроприладів мають бути забезпечені спеціальними контактами для приєднання заземлювального провідника. При цьому конструкція штепсельного з'єднання повинна виключати можливість використання струмопровідних контактів як заземлюючих. З'єднання заземлювальних контактів штепселя та розетки повинно здійснюватися до того, як увійдуть до контакту струмопровідні контакти; порядок відключення має бути зворотним.

7.7. Підключення дефектоскопа до мережі живлення та відключення його здійснює черговий електрик. На спеціально обладнаних постах підключати дефектоскоп може дефектоскопіст.

7.8. Категорично забороняється робота дефектоскопістів під підйомними механізмами, на нестійких хитких конструкціях та в місцях, де можливе пошкодження проводки електроживлення дефектоскопів.

7.9. При використанні на ділянці контролю підйомних механізмів мають бути враховані вимоги «Правил устрою та безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів», затверджених Держгіртехнаглядом СРСР у 1969 р.

7.12. У шумних цехах необхідно використовувати індивідуальні засоби захисту від шуму – протишуми – за ГОСТ 12.4.051.

7.13. По можливості робочі місця дефектоскопістів мають бути фіксовані. Якщо на відстані менше 10 м від місця контролю проводиться зварювання або інша робота, пов'язана з яскравим освітленням, необхідно встановити щити.

7.14. Приладдя, що використовується дефектоскопістом: маслянки, обтиральна ганчір'я та папір - повинні зберігатися в металевих ящиках.

7.15. При ультразвуковому контролі слід керуватися «Санітарними нормами та правилами при роботі з обладнанням, яке створює ультразвук, що передається контактним шляхом на руки працюючих», № 2282-80, затвердженими Головним Державним санітарним лікарем РРФСР 29.12.80 р.

7.16. Відповідно до вимог санітарних норм і правил № 2282-80 та наказу № 700 від 19.06.84 р. Міністерства охорони здоров'я СРСР дефектоскопісти, які надходять на роботу, повинні піддаватися обов'язковому медичному огляду. Прийнятий працювати персонал повинен проходити періодичний (один раз на рік) медичний огляд.

7.17. Після капітального та профілактичного ремонту дефектоскопи з перетворювачами мають бути перевірені на допустимі рівні ультразвукового поля – за ГОСТ 12.1.001. При цьому параметри ультразвукового поля, що впливає на руки дефектоскопіста, не повинні перевищувати значень, наведених у санітарних нормах та правилах №2282-80. Результати вимірювань параметрів ультразвукового поля повинні оформлятися протоколом за формою 334, затвердженої наказом МОЗ СРСР від 04.10.80 № 1030.

7.18. Ділянка ультразвукового контролю також має відповідати вимогам санітарних норм та правил № 2282-80, а також ГОСТ 12.1.005 та ГОСТ 12.1.007.

7.19. Для захисту рук від впливу контактних середовищ та ультразвуку при контактній передачі дефектоскопісти повинні працювати у рукавицях чи рукавичках, які не пропускають контактне середовище.

При цьому необхідно застосовувати дві пари рукавичок: зовнішні – гумові та внутрішні – бавовняні або двошарові за ГОСТ 20010.

7.20. У холодний та перехідний період року дефектоскопісти мають бути забезпечені теплим спецодягом за нормами, встановленими для даної кліматичної зони або виробництва.

СПОСОБИ СПОРУДЖЕННЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЕРЕТВОРЮВАЧА І ТРУБИ

1. Обробка поверхні перетворювача

З метою забезпечення надійного контакту робочу поверхню перетворювача обробляють під відповідну поверхню контрольованої труби, Рекомендується мати набір перетворювачів, що перекриває діапазон по діаметру труб з інтервалом ±10 % (наприклад, при радіусах поверхні перетворювачів 31, 38, 46 мм 100 мм.

Для розмітки корпусу (призми) перетворювача доцільно виготовити прозорі шаблони (з оргскла) із ризиками (чорт. 1а), що відповідають кутам нахилу акустичної осі перетворювача (30° та 40°). На призмі перетворювача через точку введення проводять лінію, що відповідає куту a нахилу акустичної осі (див. рис. 1б). Шаблон накладають на корпус перетворювача, при цьому акустична вісь перетворювача повинна збігатися з відповідною лінією шаблону (див. рис. 1в). Потім перетворювачі розмічають дугу радіусом R. Спочатку обробку призми виконують напилком або на наждачному колі, а потім доводять поверхню за допомогою шліфшкурки, яку поміщають на відрізок труби. Точність доведення перевіряють за допомогою шаблону.

У міру зношування перетворювача повторюють вищевказані операції.

2. Застосування стабілізуючих опор

При контролі циліндричної поверхні допускається застосування стабілізуючих опор (рис. 2), що закріплюються на перетворювачі. Розміри опор залежать від типів та розмірів застосовуваних перетворювачів.

Схема розмітки та доведення поверхні перетворювача

а - шаблон; б – корпус (призму); в – схема розмітки; г - доведення

Опора для похилих перетворювачів

Орієнтовні розміри, мм:

A? H; У =b + 2; З = 8 ? 12; S = 2 ? 3; r = 5 ? 7

n= 4? 15 (залежить від типу перетворювача);

а – ескіз опори;

б - схема встановлення опори

Виліт опори (розмір h) щодо поверхні перетворювача розраховують за формулою:

де R- Зовнішній радіус труби;

r- Радіус опори;

n- стріла перетворювача;

s- Товщина стінки опори.

приклад розрахунку.

При контролі труби діаметром 60 мм та розмірах r= 6 мм, n= 12 мм, s= 2 мм, виліт h= 1 мм.

Допускається застосування опор інших конструкцій, що забезпечують необхідне положення перетворювача, наприклад, насадок із зносостійкого матеріалу (фторопласту, капролону та ін.)

ДОДАТОК 2

Довідкове

види контактних середовищ

1. Контактне середовище Чернівецького машинобудівного заводу ім. Дзержинського (авторське свідоцтво №188116).

1.1. Контактне середовище являє собою водний розчин поліакриламіду та нітриту натрію в наступному співвідношенні (%):

1.2. Спосіб приготування

У посудину об'ємом близько 10 л, з мішалкою з кутовою швидкістю 800 - 900 об/хв, завантажують 4 л води і 1,5 кг 8%-ного технічного поліакриламіду, перемішують протягом 10 - 15 хв до отримання однорідного розчину.

Потім додають 600 мл 100% розчину нітриту натрію.

2. Контактне середовище на основі карбоксиметилцелюлози (авторське свідоцтво № 868573).

2.1. Контактне середовище являє собою водний розчин КМЦ, синтетичного мила та гліцерину - за ГОСТ 6259 у наступному співвідношенні (%):

Промисловість випускає карбоксиметилцелюлозу марок 85/250, 85/350 та інші - за МРТУ 6-05-1098 у дрібнозернистому, волокнистому та порошкоподібному станах.

2.2. Контактне середовище отримують шляхом розмішування карбоксиметилцелюлози у воді протягом 5 - 10 хв, потім витримують розчин 5 - 6 год до повного розчинення КМЦ.

Примітка. Витрата контактного середовища будь-якого виду становить приблизно 0,3 кг на 1 м 2 труби.

НОРМАТИВНІ ВИМОГИ ДО ТРУБ ДЛЯ ПРОВЕДЕННЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ ТА ОЦІНКИ СУСПІЛЬНОСТІ МЕТАЛУ

Вказані нормативні вимоги допускається використовувати при ультразвуковому контролі труб у разі відсутності технічних вимог у стандартах, технічних умовах чи іншої нормативно-технічної документації.

Об'єкт контролю - труби з вуглецевих та легованих сталей марок Ст3, 20, 15ГС, 15XM, 12Х11В2МФ та ін.

Технічні вимоги

1. Обсяг контролю

1.1. Контроль поздовжніх і поперечних дефектів проводять в одному напрямку похилими перетворювачами, поперечними хвилями, об'ємом 100 % на кінцях труб на довжині, що дорівнює подвоєній товщині, але не менше 50 мм, - у двох протилежних напрямках.

Контроль розшарування на кінцях труб на довжині, що дорівнює подвоєній товщині, але не менше 50 мм, проводять PC перетворювачами (поздовжніми хвилями).

1.2. Контроль товщини стінки проводять на кінцях труб і в середній частині чотирьох точках по периметру труби з кроком 90°.

2. Чутливість контролю

2.1. Чутливість при контролі поперечними хвилями налаштовують за прямокутними ризиками - ГОСТ 17410 глибиною 10 % від номінальної товщини стінки труби, але не більше 2 мм, шириною 1,5 мм, довжиною 100 мм.

2.2. Чутливість при контролі поздовжніми хвилями налаштовують плоскодонним відбивачем - за ГОСТ 17410:

діаметром 3,0 мм (площа 7 мм 2) – для товщини стінки труби до 10 мм;

діаметром 3,6 мм (площа 10 мм 2) – для товщини стінки труби понад 10 мм до 30 мм;

діаметром 5,1 мм (площа 20 мм 2) – для товщини стінки труби понад 30 мм.

3. Оцінка результатів контролю

3.1. До неприпустимих дефектів відносять:

точкові та протяжні дефекти, амплітуда сигналу від яких перевищує контрольний рівень (30 мм);

протяжні поздовжні дефекти з амплітудою відбитого сигналу більше 0,5 амплітуди від контрольної ризики, умовна довжина яких понад 100 мм для труб діаметром понад 140 мм і більше 65 мм для труб діаметром від 57 до 140 мм;

протяжні поперечні дефекти з амплітудою відбитого сигналу більше 0,5 амплітуди від контрольної ризики, умовна довжина яких по зовнішній дузі поверхні більше 50 мм.

Примітка. Оцінка за глибиною рисок та за умовною протяжністю поздовжніх та поперечних дефектів наведена на підставі норм «Технологічної інструкції з ультразвукового контролю якості металу труб» ВНДІПТхімнафтоапаратури, Волгоград, 1980, узгодженої з ЦНДІТмашем, Москва, 1980 р., і ВНД. ., призначеної для оцінки труб, виготовлених за ГОСТ 8731 та застосовуваних для виготовлення трубопроводів пари та гарячої води обв'язування печі ППР-600 замість труб з технічними вимогами за ТУ 14-3-460.

3.2. До неприпустимим розшаруванням відносять дефекти, амплітуда сигналу яких перевищує амплітуду сигналу (30 мм) від плоскодонного відбивача.

3.3. Граничні відхилення по товщині стінки труб не повинні перевищувати:

15% -10% - для труб діаметром до 108 мм;

20%, -5% - для труб діаметром понад 108 мм.

Примітка. Відхилення за товщиною зазначені згідно з вимогами ТУ 14-3-460.

ДОДАТОК 4

ВИЗНАЧЕННЯ ТРУДОЄМНОСТІ КОНТРОЛЮ

Трудомісткість ультразвукового контролю труби включає витрати часу на контроль поздовжніх та поперечних дефектів, розшарування на кінцях труб та вимірювання товщини стінки.

Розрахунковий час на переміщення перетворювача залежить від швидкості та кроку сканування та визначається за формулою:

де D- Зовнішній діаметр труби, мм;

L- Довжина труби, мм;

l o - довжина відрізка труби, що підлягає контролю на розшарування, мм;

v- Швидкість сканування, мм/с;

t- Крок сканування, мм.

З урахуванням виконання допоміжних операцій (налаштування дефектоскопа, вимірювання та позначки дефектів, записи результатів контролю та ін.) Потрібен додатковий час (до 20 - 30% від розрахункового). Таким чином, загальний час на контроль труби складає:

Т = (1,2 ? 1,3)Т o.

Наприклад, для контролю труби діаметром 108 мм з товщиною стінки 10 мм і довжиною 3 м (при l o = 50 мм, v= 80 мм/с, t= 6 мм) розрахунковий час Т o = 69 хв, загальна трудомісткість Т= 83 – 90 хв.

На вимір товщини стінки потрібно орієнтовно по 1 хв на кожну точку (на вимір чотирьох точок у трьох перерізах - 12 хв).

ДОДАТОК 5

Журнал ультразвукового контролю труб

№ замовлення

Стандарт, ТУ

Марка сталі

Довжина труби, мм

Діаметр труби, мм

Товщина стінки, мм

НТД з УЗК

Тип дефектоскопа, товщиноміра

Тип перетвор., кут введення

Частота, МГц

Глибина ризику, мм

Результати УЗК

Розшарування, мм 2

Прізвище дефектоскопіста

Висновок

Виміряна товщина, мм

Точкові дефекти

Протяжні дефекти

Поперечн.

ГОСТ 8731-74

РД 24.200.13-90

ТУ 14-3-460-75

Позначення(Див. розділ 4):

Д-4,5: Д – точковий неприпустимий дефект; 4,5 – глибина розташування (мм);

БД-0-60: БД - протяжний неприпустимий дефект; 0 – дефект на зовнішній поверхні;

60 - умовна довжина (мм);

РА< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2А-8: 2А - два точкові допустимі дефекти; 8 – глибина розташування (мм).

Карта ультразвукового контролю труби (розгортка труби? 89?4,5)

Умовні позначення:

х – точковий дефект, ?-? (? - - -?) - Протяжний зовнішній (внутрішній) дефект.

Назва підприємства

ВИСНОВОК
за результатами УЗК труб

№ замовлення:___________________________________________________________________

№ труб_____________________________________________________________________

Стандарт, ТУ________________________________________________________________

Матеріал ___________________ Діаметр? товщина стінки _____________________

Довжина труб_________________________________________________________________

НТД із ультразвукового контролю: ГОСТ 17410, РД 24.200.13-90

Результати контролю

1. Товщина стінки труби: від _______________________ до _____________________ мм

(відповідає, не відповідає вимогам стандарту, ТУ)

2. Поздовжні дефекти ______________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. Поперечні дефекти ______________________________________________________

(відсутні, є – дати перелік)

4. Точкові дефекти _______________________________________________________

(відсутні, є – дати перелік)

5. Розшарування ______________________________________________________________

(відсутні, є – дати перелік)

Труба визнається ____________________________________________________________

(Придатною, бракованою)

Дефектоскопіст УЗК ______________________________________ Підпис (прізвище)

Начальник лабораторії НМК _______________________________ Підпис (прізвище)

інформаційні дані

1. РОЗРОБЛЕНИЙ І ВНЕСЕН

Всесоюзним Науково-дослідним та проектним інститутом технології хімічного та нафтового апаратобудування (ВНДІПТхімнафтоапаратури)

РОЗРОБНИКИ

Ф.М. Пищев (керівник теми); В.В. Рязанова

2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ вказівкою Міністерства важкого машинобудування від 20.09.90 р. № AB-002-1-8993

3. Відомості про терміни та періодичність перевірки документа:

Термін першої перевірки 1995 р., періодичність перевірки – 5 років

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

5. ПОСИЛОЧНІ НОРМАТИВНО-ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ

	Номер пункту, підпункту, перерахування, додатки
ГОСТ 12.1.001-83	2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8
ГОСТ 12.1.004-85
ГОСТ 12.1.005-88	1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11
ГОСТ 12.1.030-81	1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9
ГОСТ 12.2.007.14-75
ГОСТ 1050-74
ГОСТ 2789-75
ГОСТ 14782-86
ГОСТ 17410-78
ГОСТ 20010-74
ГОСТ 20415-82
ГОСТ 23667-78	4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4
ОСТ 26-291-87
ТУ 14-3-460-75
ОСТ 108.885.01-83	1; 2; 5; 6.1; 7; 11


Правила влаштування та безпечної експлуатації судин, що працюють під тиском (1987 р.)
Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів та Правила техніки безпеки під час експлуатації електроустановок споживачів (1984 р.)	Е 1.1.1; Е 1.1.3; Е 1.3.1; Е 2.13.2; Б 1.1.1; Б 1.1.2; Б 1.1.6; Б 1.1.7
Санітарні норми та правила при роботі з обладнанням, що створює ультразвук, що передається контактним шляхом на руки працюючим (1980 р.)

1. Загальні положення. 1

2. Апаратура. 2

2.1. Дефектоскопи та перетворювачі. 2

2.2. Стандартні зразки.

3. Підготовка до контролю. 5

3.1. Загальні положення. 5

3.2. Вимоги до дефектоскопістів.

3.3. Вимоги до дільниці контролю. 6

3.4. Підготовка поверхні під контролем. 6

3.5. Вибір параметрів контролю та налаштування дефектоскопа. 7

4. Проведення ультразвукового контролю. 11

4.1. Загальні положення. 11

4.2. Методика контролю поздовжніх дефектів. 11

4.3. Методика контролю поперечних дефектів. 12

4.4. Методика контролю розшарування. 13

4.5. Реєстрація дефектів. 13

4.6. Методика контролю за товщиною стінки. 15

5. Оцінка результатів ультразвукового контролю. 15

6. Зрошення результатів контролю. 15

7. Техніка безпеки під час ультразвукового контролю. 15

Додаток 1. Способи сполучення поверхонь перетворювача та труби.

Додаток 2. Види контактних середовищ. 20

Положення 3. Нормативні вимоги до труб для проведення ультразвукового контролю та оцінки суцільності металу. 21

Додаток 4. Визначення трудомісткості контролю. 22

Додаток 5. Журнал ультразвукового контролю труб. 23

Додаток 6. Висновок за результатами УЗК труб. 25

Інформаційні дані 25

Моніторинг технічного стану газопроводів є важливим та відповідальним завданням. Їх пошкодження та прориви можуть спричинити техногенні катастрофи з серйозними екологічними наслідками, фінансовими збитками та збоями у промисловій діяльності.

Зварні шви на стиках сталевих секцій у трубопроводах є найуразливішим місцем конструкції. Причому їхня міцність не залежить від давності чи новизни з'єднання. Вони потребують постійного контролю герметичності.

Стінки труб менш уразливі, але в процесі експлуатації вони піддаються тиску і агресивному впливу від речовин, що переганяються зсередини і несприятливим зовнішнім впливам зовні. В результаті навіть міцні матеріали та надійні захисні покриття згодом можуть пошкоджуватися, деформуватися, псуватися та руйнуватися.

Для моніторингу та своєчасного виявлення дефектів застосовується ультразвуковий контроль трубопроводів. З його допомогою можна виявити навіть найдрібніші чи приховані недосконалості шовних з'єднань чи стінок труб.

На чому ґрунтується ця технологія?

В основі ультразвукового методу діагностики лежать акустичні хвильові коливання, невиразні для слуху людини, їх реєстрація та аналіз приладів. Ці хвилі проходять через метал із певною швидкістю. Якщо в ньому містяться порожнечі, швидкість змінюється і визначається приладами, як і відхилення в русі хвильового потоку через перешкод, що зустрічаються, або місць структурної неоднорідності матеріалу. За характеристиками акустичних хвиль також можна зрозуміти форму та розміри дефектів, їхнє розташування.

Як здійснюється ультразвуковий контроль газопроводів?

При проведенні моніторингу в автоматичному режимі використовуються інфразвукові системи, що працюють на основі апаратних та програмних методів. Прилади для збирання акустичної інформації, встановлені групами вздовж трубопроводу на певній відстані один від одного, передають її каналами зв'язку в диспетчерські пункти для інтеграції, обробки та аналізу. Фіксуються кількість, координати та параметри виявлених вад чи витоків. Результати сигналів відстежуються спеціалістами на моніторі.

Автоматизована інфразвукова система моніторингу трубопроводів дозволяє здійснювати постійну дистанційну перевірку їх роботи, контроль та керування в реальному часі з можливістю діагностики важкодоступних ділянок та відсіків газорозподілу, з використанням поєднання одночасно кількох методів моніторингу для більшої точності результату та оперативного виявлення дефектів, виявлення витоків. Це найсучасніше обладнання високого класу.

До системи можуть бути підключені датчики тиску, температури, витратоміри і вимірювачі інших параметрів для отримання інформації про технологічні процеси, що відбуваються в трубопроводі.

Переваги методу:

ультразвукове обстеження – це дбайливий та неруйнівний контроль трубопроводів,
має високу чутливість та діагностичну точність,
мінімальний час для виявлення витоків газу чи інших речовин,
можливість дистанційного спостереження,
безпека,
зручність та простота монтажу та експлуатації системи,
обстеження не зупиняє та не впливає на процес технічної експлуатації трубопроводу,
підходить для всіх видів матеріалів, з яких виготовляються труби,
може використовуватися при наземній та підземній прокладці труб,
може здійснюватися в будь-яких кліматичних умовах,
вигідно за економічними витратами.

Пропозиції нашої компанії щодо моніторингу трубопроводів.

Якісний моніторинг стану трубопроводів – це гарантія їхньої безпечної експлуатації, надійної роботи та страхування від шкоди. Він забезпечується завдяки надійності та ефективності застосовуваного обладнання.

Компанія СМІС Експерт займається розробкою діагностичних приладів та систем моніторингу з використанням сучасних наукових знань та інноваційних технологій. Застосування таких систем практично забезпечує високий рівень і точність контролю цілісності магістральних трубопроводів, своєчасне виявлення будь-яких видів дефектів і запобігання виникненню надзвичайних ситуацій.

Скористайтеся нашими послугами з професійної організації ультразвукового контролю газопроводів та інших об'єктів підвищеної значущості, коли потрібний досвід, відповідальний підхід та бездоганний результат.

Чекаємо на ваші заявки!