ŠTÁTNY ŠTANDARD Zväzu ZSSR
NEDESTRUKTÍVNE TESTOVANIE
ZVÁRANÉ SPOJKY
ULTRAZVUKOVÉ METÓDY
GOST 14782-86
ŠTÁTNY VÝBOR ZSSR
O RIADENÍ KVALITY VÝROBKOV A ŠTANDARDOCH
Moskva
ŠTÁTNY ŠTANDARD Zväzu ZSSR
Dátum uvedenia 01.01.88
Táto norma stanovuje metódy ultrazvukového skúšania tupých, rohových, preplátovaných a T-spojov vyrobených oblúkovým, elektrotroskovým, plynovým, plynovým lisom, elektrónovým lúčom a bleskovým zváraním na tupo v zváraných konštrukciách vyrobených z kovov a zliatin na identifikáciu trhlín, nedostatku tavenia, pórov, nekovových a kovových inklúzií. Norma nestanovuje metódy ultrazvukového skúšania povrchových úprav, rozsah kontroly a veľkosť neprijateľných chýb sú stanovené v normách alebo technických špecifikáciách pre výrobky termíny používané v tejto norme sú uvedené v referenčnom dodatku 1.
1. OVLÁDANIE
1.1. Pri testovaní je potrebné použiť: ultrazvukový pulzný defektoskop (ďalej len defektoskop) podľa GOST 23049-84 minimálne druhej skupiny s piezoelektrickými meničmi na nastavenie pomocného defektoskopu; prístroje a zariadenia na pozorovanie snímacích parametrov a meranie charakteristík zistených defektov a štandardné vzorky používané na kontrolu musia byť certifikované a overené podľa stanoveného postupu Je povolené používať defektoskop s elektromagnetickými prevodníkmi. Na testovanie by sa mali používať defektoskopy vybavené priamymi a naklonenými prevodníkmi s atenuátorom, ktorý vám umožňuje určiť súradnice umiestnenia odrazovej plochy Hodnota stupňa útlmu atenuátora by nemala byť väčšia ako 1 dB Je povolené používať defektoskopy s atenuátorom, ktorého hodnota stupňa útlmu je 2 dB, defektoskopy bez atenuátora s automatickým systémom merania amplitúdy signálu. 1.3. Piezoelektrické prevodníky s frekvenciou vyššou ako 0,16 MHz - v súlade s GOST 26266-84 Použitie neštandardizovaných prevodníkov v súlade s GOST 8.326-89.1.3.1 je povolené. Piezoelektrické meniče sa vyberajú s prihliadnutím na: tvar a rozmery elektroakustického meniča a rýchlosť šírenia pozdĺžnej ultrazvukovej vlny pri teplote (20 ± 5) °C; hranol 1.3.2. Frekvencia ultrazvukových vibrácií vyžarovaných naklonenými meničmi by sa nemala líšiť od nominálnej hodnoty o viac ako 10% v rozsahu svetla. 1,25 MHz, viac ako 20 % v rozsahu do 1,25 MHz.1.3.3. Poloha značky zodpovedajúcej bodu výstupu lúča by sa nemala líšiť od skutočnej o viac ako ± 1 mm.1.3.4. Pracovná plocha prevodníka pri skúšaní zvarových spojov výrobkov valcového alebo iného zakriveného tvaru musí spĺňať požiadavky technickej dokumentácie na skúšanie schválenej predpísaným spôsobom. 1.4. Na meranie a kontrolu základných parametrov zariadení a riadenia pomocou pulzno-echo metódy a kombinovaného obvodu pre zapnutie piezoelektrického meniča s rovnou pracovnou plochou na frekvencii 1,25 MHz alebo viac, ak šírka meniča nepresahuje 20 mm. V ostatných prípadoch by sa na kontrolu základných parametrov zariadenia a kontroly mali použiť štandardné vzorky priemyslu (podniku). 1.4.1. Štandardná vzorka SO-1 (pozri obrázok 1) sa používa na stanovenie podmienenej citlivosti, kontrolu rozlíšenia a chyby hĺbkomeru defektoskopu.
Poznámky: 1. Maximálne odchýlky lineárnych rozmerov vzorky nie sú nižšie ako 14. kvalita podľa GOST 25346-82. 2. Maximálne odchýlky priemeru otvorov v štandardnej vzorke nesmú byť nižšie ako 14. kvalita podľa GOST 25346-82 Vzorka SO-1 musí byť vyrobená z organického skla značky TOSP podľa GOST 17622-72 . Rýchlosť šírenia pozdĺžnej ultrazvukovej vlny pri frekvencii (2,5 ± 0,2) MHz pri teplote (20 ± 5) °C by sa mala rovnať (2670 ± 133) m/s. Hodnota rýchlosti nameraná s chybou nie horšou ako 0,5 % musí byť uvedená v pase vzorky. Amplitúda tretieho spodného impulzu cez hrúbku vzorky pri frekvencii (2,5 ± 0,2) MHz a teplote (20). ± 5) °C by sa nemalo líšiť o viac ako ± 2 dB od amplitúdy tretieho spodného impulzu v zodpovedajúcej originálnej vzorke certifikovanej štátnou metrologickou službou. Koeficient útlmu pozdĺžnej ultrazvukovej vlny v pôvodnej vzorke by mal byť v rozsahu od 0,026 do 0,034 mm -1 Je povolené použiť vzorky vyrobené z organického skla podľa výkresu. 1, v ktorom sa amplitúda tretieho spodného impulzu pozdĺž hrúbky vzorky líši od amplitúdy zodpovedajúceho impulzu v pôvodnej vzorke o viac ako ± 2 dB. V tomto prípade, ako aj v prípade neexistencie pôvodnej vzorky, musí byť k certifikovanej vzorke priložený harmonogram certifikátu v súlade s povinným dodatkom 2 alebo tabuľka opráv zohľadňujúca rozptyl koeficientu útlmu a vplyv teplota. 1.4.2. Štandardná vzorka SO-2 (pozri obr. 2) sa používa na určenie podmienenej citlivosti, mŕtvej zóny, chyby hĺbkomeru, uhla vstupu lúča a, šírky hlavného laloku vyžarovacieho diagramu, koeficientu konverzie impulzov pri testovaní spojení vyrobených z nízkouhlíkových a nízkolegovaných ocelí, ako aj na stanovenie maximálnej citlivosti.
1 - otvor na určenie vstupného uhla lúča, šírky hlavného laloku vyžarovacieho diagramu, podmienenej a maximálnej citlivosti; 2 - otvor na kontrolu mŕtvej zóny; 3- prevodník; 4 - blok vyrobený z ocele triedy 20 alebo ocele triedy 3.
Vzorka CO-2 musí byť vyrobená z ocele triedy 20 podľa GOST 1050-88 alebo ocele triedy 3 podľa GOST 14637-79. Rýchlosť šírenia pozdĺžnej vlny vo vzorke pri teplote (20 ± 5) °C by sa mala rovnať (5900 ± 59) m/s. Nameraná hodnota rýchlosti s chybou nie horšou ako 0,5 % musí byť uvedená vo vzore pasu. Pri testovaní spojov vyrobených z kovov, ktoré sa líšia akustickými charakteristikami od nízkouhlíkových a nízkolegovaných ocelí, by sa mala použiť štandardná vzorka SO-2A na určenie uhla vstupu lúča, šírky hlavného laloka vyžarovacieho diagramu, mŕtveho zóny a maximálnej citlivosti (obr. 3). Požiadavky na materiál vzorky, počet otvorov 2 a vzdialenosti l 1, ktorý určuje stred otvorov 2 vo vzorke SO-2A, je potrebné uviesť v technickej dokumentácii na kontrolu.
1 - otvor na určenie uhla vstupu lúča, šírky hlavného laloku vyžarovacieho diagramu, podmienenej a maximálnej citlivosti; 2 - otvor na kontrolu mŕtvej zóny; 3 - prevodník; 4 - blok riadeného kovu; 5 - mierka; 6 - skrutka.
Stupnice uhla vstupu lúča pre štandardné vzorky CO-2 a CO-2A sú kalibrované v súlade s rovnicou
l = H tg a,
Kde N- hĺbka umiestnenia stredu otvoru 1. Nula stupnice sa musí zhodovať s osou prechádzajúcou stredom otvoru s priemerom (6 + 0,3) mm kolmo na pracovné plochy vzorky, pričom presnosť ± 0,1 mm.1.4.3. Doba šírenia ultrazvukových vibrácií v doprednom a spätnom smere, uvedená na štandardných vzorkách SO-1 a SO-2, by mala byť (20 ± 1) μs. 1.4.4. Na určenie výstupného bodu 0 ultrazvukového lúča by sa mala použiť štandardná vzorka CO-3 (pozri obr. 4), šípka n prevodník Na stanovenie doby šírenia ultrazvukových vibrácií v hranole prevodníka je povolené použiť štandardnú vzorku CO-3 podľa referenčného dodatku 3. Štandardná vzorka CO-3 je vyrobená z ocele triedy 20 podľa GOST 1050-. 88 alebo oceľ triedy 3 podľa GOST 14637-89. Rýchlosť šírenia pozdĺžnej vlny vo vzorke pri teplote (20 ± 5) °C by mala byť (5900 ± 59) m/s. Nameraná hodnota rýchlosti s chybou nie horšou ako 0,5 % musí byť uvedená vo vzore pasu. Značky musia byť vyryté na bočné a pracovné plochy vzorky, prechádzajúce stredom polkruhu a pozdĺž osi pracovného povrchu. Na oboch stranách značiek sú na bočné plochy aplikované váhy. Nulový bod stupnice sa musí zhodovať so stredom vzorky s presnosťou ± 0,1 mm. Pri skúšaní spojov vyrobených z kovu sa rýchlosť šírenia šmykovej vlny, pri ktorej je menšia ako rýchlosť šírenia šmykovej vlny z ocele triedy 20, a pri použití prevodníka s uhlom dopadu vlny blízkym druhému kritickému uhlu v oceľ triedy 20, prevodník by sa mal použiť na určenie výstupného bodu a ramena štandardnej vzorky prevodníka podniku SO-3A, vyrobeného z kontrolovaného kovu podľa výkresu. 4.
Požiadavky na vzorku kovu SO-3A musia byť uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom. 1.5. Je povolené použiť vzorku SO-2R v súlade s GOST 18576-85 alebo zloženie vzoriek SO-2 a SO-2R so zavedením ďalších otvorov s priemerom 6 mm na určenie podmienenej citlivosti, chyby hĺbkomera, umiestnenie výstupného bodu a vstupný uhol, šírka hlavného laloka vyžarovacieho diagramu.1.6 . Detektor chýb na mechanizované testovanie musí byť vybavený zariadeniami, ktoré zabezpečia systematické testovanie parametrov určujúcich výkon zariadenia. Zoznam parametrov a postup ich kontroly musí byť uvedený v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom. Je povolené používať štandardné vzorky alebo CO-1, alebo CO-2, alebo štandardné vzorky podniku v technickej dokumentácii na kontrolu kontrolovať podmienenú citlivosť, schválenú v súlade so stanoveným postupom.1.7. Je povolené používať zariadenia bez pomocných zariadení a zariadení na dodržanie parametrov snímania pri ručnom pohybe prevodníka a na meranie charakteristík zistených defektov.
2. PRÍPRAVA NA KONTROLU
2.1. Zvarový spoj je pripravený na testovanie ultrazvukom, ak v spoji nie sú žiadne vonkajšie chyby. Tvar a rozmery tepelne ovplyvnenej zóny musia umožňovať pohyb meniča v medziach, ktoré zabezpečia, že akustická os meniča môže rozozvučať skúšaný zvarový spoj alebo jeho časť.2.2. Povrch spoja, po ktorom sa konvertor pohybuje, nesmie mať preliačiny alebo nerovnosti, odlupujúce sa okuje a nátery a pri opracovaní spoja, ktorý je stanovený v technologickom postupe výroby a zváraná konštrukcia, povrch nesmie byť nižší ako Rz 40 mikrónov podľa GOST 2789-73 Požiadavky na prípustnú vlnitosť a prípravu povrchu sú uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu, schválenej v súlade so stanoveným postupom Prevodníky EMA sú uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.2.3. Kontrola tepelne ovplyvnenej zóny základného kovu v rozsahu pohybu meniča na absenciu delaminácií by sa mala vykonať v súlade s technickou dokumentáciou na kontrolu schválenou predpísaným spôsobom, ak nebola vykonaná kontrola kovov. pred zváraním 2.4. Zvarový spoj by mal byť označený a rozdelený na časti tak, aby bolo možné jednoznačne určiť miesto defektu po dĺžke švu.2.5. Pred skúšaním odrazeným lúčom musia byť potrubia a nádrže zbavené kvapaliny. Je dovolené kontrolovať potrubia a nádrže s kvapalinou podľa spôsobu uvedeného v technickej dokumentácii na kontrolu, schválenej predpísaným spôsobom.2.6. Uhol vstupu lúča a hranice pohybu prevodníka by sa mali zvoliť tak, aby sa zabezpečilo ozvučenie časti švu priamymi a jednorazovo odrazenými lúčmi alebo len priamym lúčom používané na kontrolu zvarov, ktorých šírka alebo rozmery nôh umožňujú ozvučenie skúšaného úseku akustickou osou prevodníka. Trvanie skenovania by malo byť nastavené tak, aby najväčšia časť skenu na obrazovke katódovej trubice zodpovedala dráhe ultrazvukového impulzu v kove riadenej časti zvarového spoja. 2.8. Hlavné kontrolné parametre: 1) vlnová dĺžka alebo frekvencia ultrazvukových vibrácií (detektor chýb); 3) poloha výstupného bodu lúča; chyba meradla (chyba merania súradníc); 7) rozsah a (alebo) predná rozlišovacia schopnosť; trvanie impulzu Zoznam kontrolovaných parametrov, číselné hodnoty, metodika a frekvencia ich kontroly musia byť uvedené v technickej dokumentácii kontroly.2.9. Hlavné parametre v súlade s článkom 2.8, zoznamy 1 – 6, by sa mali kontrolovať oproti štandardným vzorkám CO-1 (obr. 1) SO-2 (alebo SO-2A) (výkresy 2 a 3), SO-3 (nákres 4), SO-4 (príloha 4) a štandardná vzorka podniku (nákresy 5 - 8). pre štandardné vzorky podniku, ako aj metodika kontroly hlavných kontrolných parametrov musí byť uvedená v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom. 2.9.1. Frekvencia ultrazvukových oscilácií by sa mala merať metódami rádiového inžinierstva analýzou spektra signálu ozveny na prevodníku z konkávneho valcového povrchu štandardnej vzorky CO-3 alebo meraním trvania periódy oscilácie v impulze ozveny pomocou širokopásmový osciloskop Je možné určiť vlnovú dĺžku a frekvenciu ultrazvukových kmitov emitovaných nakloneným prevodníkom, interferenčnou metódou podľa vzorky CO-4 v súlade s odporúčaným dodatkom 4 tejto normy a podľa GOST 18576-85 (odporúčaný dodatok). 3). 2.9.2. Podmienená citlivosť pri testovaní metódou echa by sa mala merať pomocou štandardnej vzorky CO-1 v milimetroch alebo pomocou štandardnej vzorky CO-2 v decibeloch Meranie podmienenej citlivosti pomocou štandardnej vzorky CO-1 sa vykonáva pri teplote stanovenej v technická dokumentácia na kontrolu, schválená v ustanovenom ok.
1 - dno otvoru; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Podmienená citlivosť pri testovaní metódou tieňa a zrkadlového tieňa sa meria na bezchybnom úseku zvarového spoja alebo na štandardnej vzorke podniku v súlade s GOST 18576-85.2.9.3. Maximálna citlivosť detektora chýb s prevodníkom by sa mala merať v štvorcových milimetroch na ploche dna 1 otvoru v štandardnej vzorke rastliny (pozri obrázok 5) alebo by sa mala určiť z diagramov ARD (alebo SKH). použiť štandardné vzorky namiesto štandardnej rastlinnej vzorky s otvorom s plochým dnom podniky so segmentovými reflektormi (pozri obr. 6) alebo štandardné podnikové vzorky s rohovými reflektormi (pozri obr. 7), alebo štandardné podnikové vzorky s valcovým otvorom ( pozri obr. 8).
1 - rovina segmentového reflektora; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Uhol medzi rovinou dna 1 otvoru alebo rovinou 1 segmentu a kontaktnou plochou vzorky by mal byť (a ± 1)° (pozri obr. 5 a obr. 6).
1 - rovina rohového reflektora; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Maximálne odchýlky priemeru otvoru v štandardnej vzorke podniku podľa výkresu. 5 musí byť ± podľa GOST 25347-82 Výška h segmentový reflektor musí byť väčší ako ultrazvuková vlnová dĺžka; postoj h/b Segmentový reflektor by mal byť viac ako 0,4 b a výška h rohový reflektor musí byť dlhší ako ultrazvuková dĺžka; postoj h/b by mala byť väčšia ako 0,5 a menšia ako 4,0 (pozri obr. 7). S p) v štvorcových milimetroch, merané podľa štandardnej vzorky s uhlovým reflektorom plochy S 1 = hb, vypočítané podľa vzorca
S p = N.S. 1 ,
Kde N- koeficient pre oceľ, hliník a jeho zliatiny, titán a jeho zliatiny v závislosti od uhla e je uvedený v technickej dokumentácii pre kontrolu, schválenej predpísaným spôsobom s prihliadnutím na odkaz Príloha 5. Valcový otvor 1 priemer D= 6 mm pre nastavenie maximálnej citlivosti sa musí vykonať s toleranciou + 0,3 mm v hĺbke H= (44 ± 0,25) mm (pozri obrázok 8) Maximálna citlivosť defektoskopu s použitím vzorky s valcovým otvorom by sa mala určiť v súlade s referenčným dodatkom 6.
1 - valcový otvor; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Pri určovaní maximálnej citlivosti treba zaviesť korekciu, ktorá zohľadňuje rozdiel v čistote spracovania a zakrivení povrchov štandardnej vzorky a riadeného zapojenia Pri použití diagramov, echo signálov z reflektorov v štandardných vzorkách resp CO-1, alebo CO-2, alebo CO- sa používajú ako referenčný signál 2A, alebo CO-3, ako aj zo spodného povrchu alebo dihedrálneho uhla v testovanom produkte alebo v štandardnej vzorke podniku skúšanie zvarových spojov s hrúbkou menšou ako 25 mm, orientácia a rozmery valcového otvoru v štandardnej vzorke podniku použitého na úpravu citlivosti sú uvedené v dokumentácii technickej kontroly schválenej podľa ustanoveného postupu. 2.9.4 . Uhol vstupu lúča by sa mal merať pomocou štandardných vzoriek SO-2 alebo SO-2A, alebo podľa štandardnej vzorky podniku (pozri obr. 8). Pri kontrolnej teplote sa meria uhol vloženia lúča pri skúšaní zvarových spojov s hrúbkou nad 100 mm podľa technickej dokumentácie na skúšanie schválenej predpísaným spôsobom. 2.10. Charakteristiky elektroakustického meniča by sa mali kontrolovať podľa normatívnej a technickej dokumentácie zariadenia schválenej predpísaným spôsobom. 2.11. Minimálna podmienená veľkosť chyby zaznamenanej pri danej rýchlosti kontroly by sa mala určiť na štandardnej vzorke podniku v súlade s technickou dokumentáciou na kontrolu schválenou predpísaným spôsobom. Pri určovaní minimálnej konvenčnej veľkosti je povolené používať rádiové zariadenie, ktoré simuluje signály z defektov danej veľkosti. 2.12. Trvanie impulzu detektora chýb sa určuje pomocou širokopásmového osciloskopu meraním trvania signálu ozveny na úrovni 0,1.
3. OVLÁDANIE
3.1. Pri kontrole zvarových spojov by sa mala použiť metóda pulzného echa, tieňa (mirror-shadow) alebo shadow-echo metódy kombinovaná (obr. 9), oddelená (obr. 10 a 11) a oddelená. kombinované (obr. 12 a 13) schémy zapojenia meničov.
Pri tieňovej metóde sa používa samostatný (obr. 14) obvod na zapínanie meničov.
Pri metóde echo-shadow sa používa samostatný kombinovaný (obr. 15) obvod na zapínanie meničov.
Poznámka. Jeb na to. 9 - 15; G- výstup do generátora ultrazvukových vibrácií; P- výstup do prijímača.3.2. Spoje na tupo by mali byť vyrobené podľa schém znázornených na obr. 16 - 19, T-kĺby - podľa schém na obr. 20 - 22 a prekrývajúce sa spojenia - podľa schém znázornených na obr. 23 a 24. Na kontrolu je povolené použiť iné schémy uvedené v technickej dokumentácii, schválené predpísaným spôsobom. 3.3. Akustický kontakt piezoelektrického meniča s riadeným kovom by mal byť vytvorený kontaktnými alebo ponornými (štrbinovými) metódami zavádzania ultrazvukových vibrácií. 3.4. Pri hľadaní chýb musí citlivosť (podmienečná alebo medzná) prekročiť stanovenú hodnotu stanovenú v technickej dokumentácii pre kontrolu, schválenú predpísaným spôsobom. 3.5. Sondovanie zvarového spoja sa vykonáva metódou pozdĺžneho a (alebo) priečneho pohybu meniča pri konštantnom alebo meniacom sa uhle vstupu lúča. Metóda skenovania musí byť stanovená v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej v súlade so stanoveným postupom. 3.6. Kroky skenovania (pozdĺžne D cl alebo priečne D ct) sú určené s prihliadnutím na špecifikovaný prebytok vyhľadávacej citlivosti nad vyhodnocovaciu citlivosť, vyžarovací diagram prevodníka a hrúbku kontrolovaného zvarového spoja. Metóda na určenie maximálnych krokov skenovania je uvedená v odporúčanom dodatku 7. Nominálna hodnota kroku skenovania počas manuálneho testovania, ktorá sa musí dodržať počas procesu kontroly, by sa mala brať takto:
D cl= - 1 mm; D ct= - 1 mm.
3.7. Spôsob, základné parametre, obvody zapínania prevodníkov, spôsob zavádzania ultrazvukových vibrácií, sondážny obvod, ako aj odporúčania na oddelenie falošných signálov a signálov od porúch musia byť uvedené v technickej dokumentácii na skúšanie, schválenej v predpísanom spôsobom.
4. HODNOTENIE A REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY
4.1. Vyhodnotenie výsledkov kontroly4.1.1. Posudzovanie kvality zvarových spojov na základe údajov z ultrazvukových skúšok by sa malo vykonávať v súlade s regulačnou a technickou dokumentáciou pre výrobok schválenou predpísaným spôsobom. 4.1.2. Hlavné merané charakteristiky identifikovanej chyby sú: 1) ekvivalentná oblasť defektu S e alebo amplitúdy U d echo signál z defektu, berúc do úvahy nameranú vzdialenosť k nemu 2) súradnice defektu v zvarovom spoji 3) podmienené rozmery defektu 4) podmienená vzdialenosť defektov pri určitej dĺžke; Namerané charakteristiky použité na posúdenie kvality konkrétnych spojov musia byť uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu predpísaným spôsobom. 4.1.3. Ekvivalentná oblasť defektu by sa mala určiť z amplitúdy signálu ozveny jej porovnaním s amplitúdou signálu ozveny z reflektora vo vzorke alebo pomocou vypočítaných diagramov za predpokladu, že ich konvergencia s experimentálnymi údajmi je aspoň 20 %. .4. Konvenčné rozmery zisteného defektu sú (obr. 25): 1) konvenčná dĺžka D L;2) podmienená šírka D X;3) podmienená výška D H.Konvenčná dĺžka D L v milimetroch, merané po dĺžke zóny medzi krajnými polohami prevodníka, posunuté pozdĺž švu, orientované kolmo na os švu X merané v milimetroch po dĺžke zóny medzi krajnými polohami prevodníka posunutého v rovine dopadu lúča D H v milimetroch alebo mikrosekundách, merané ako rozdiel v hĺbke defektu v krajných polohách snímača pohybujúceho sa v rovine dopadu lúča. 4.1.5. Pri meraní konvenčných rozmerov D L, D X, D H za krajné polohy prevodníka sa považujú tie, pri ktorých je amplitúda signálu ozveny z zistenej chyby buď 0,5 maximálnej hodnoty, alebo klesá na úroveň zodpovedajúcu špecifikovanej hodnote citlivosti.
Ako krajné polohy je dovolené brať tie, v ktorých je amplitúda signálu ozveny z zistenej chyby špecifikovaná časť od 0,8 do 0,2 maximálnej hodnoty. Akceptované hodnoty úrovne musia byť uvedené pri hlásení výsledkov kontroly Podmienená šírka D X a podmienená výška D H defekt sa meria v priereze spoja, kde má echo signál z defektu najväčšiu amplitúdu, pri rovnakých krajných polohách prevodníka. 4.1.6. Podmienená vzdialenosť D l(pozri obrázok 25) medzi chybami, zmerajte vzdialenosť medzi krajnými polohami prevodníka, pri ktorej bola určená podmienená dĺžka dvoch susedných defektov. 4.1.7. Ďalšou charakteristikou zistenej chyby je jej konfigurácia a orientácia Na posúdenie orientácie a konfigurácie zistenej chyby použite: 1) porovnanie podmienených rozmerov D L a D X identifikovaná chyba s vypočítanými alebo nameranými hodnotami konvenčných rozmerov D L 0 a D X 0 nesmerový reflektor umiestnený v rovnakej hĺbke ako zistená chyba pri meraní konvenčných rozmerov D L, D L 0 a D X, D X 0 za krajné polohy prevodníka sa považujú tie, pri ktorých je amplitúda signálu ozveny určená časť od 0,8 do 0,2 maximálnej hodnoty, uvedenej v technickej dokumentácii na riadenie, schválenej predpísaným spôsobom 2) porovnanie; amplitúdy signálu ozveny U 1 odrazený od identifikovanej chyby späť k meniču najbližšie k švu, s amplitúdou signálu ozveny U 2, ktorý prešiel zrkadlovým odrazom od vnútorného povrchu spoja a je prijímaný dvoma meničmi (pozri obr. 12), porovnanie pomeru podmienených veľkostí identifikovanej chyby D; X/D N s pomerom menovitých rozmerov valcového reflektora D X 0/D N 0 .4) porovnanie druhých centrálnych momentov konvenčných rozmerov identifikovaného defektu a valcového reflektora umiestneného v rovnakej hĺbke ako identifikovaný defekt 5) amplitúdovo-časových parametrov vlnových signálov difraktovaných na defekte; signály odrazené od defektu 7) určenie súradníc odrazových bodov povrchu defektu 8) porovnanie amplitúd prijatých signálov z defektu a z nesmerového reflektora pri snímaní defektu pod rôznymi uhlami; potreba, možnosť a metodika posúdenia konfigurácie a zamerania zistenej závady pre spoje každého typu a veľkosti musí byť špecifikovaná v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej podľa ustanoveného postupu.4.2. Registrácia výsledkov kontroly4.2.1. Výsledky kontroly je potrebné zaznamenať do denníka alebo záveru, prípadne do schémy zvarového spoja, prípadne do iného dokumentu, v ktorom musí byť uvedený: typ kontrolovaného spoja, indexy priradené tomuto výrobku a zvarový spoj, a dĺžka kontrolovaného úseku, podľa ktorej bola vykonaná kontrola, typ defektoskopu, ktorý bol podrobený kontrole; Dodatočné informácie, ktoré sa majú zaznamenať, ako aj postup vyhotovenia a uloženia denníka (závery) musia byť uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej v súlade so stanoveným postupom. 4.2.2. Klasifikácia tupých zvarových spojov na základe výsledkov skúšok ultrazvukom sa vykonáva podľa povinného dodatku 8. Potreba klasifikácie je uvedená v technickej dokumentácii na skúšanie schválenej predpísaným spôsobom. 4.2.3. V skrátenom popise výsledkov kontroly by mala byť každá chyba alebo skupina chýb označená samostatne a označená: písmenom, ktoré určuje kvalitatívne posúdenie prípustnosti chyby na základe ekvivalentnej plochy (amplitúda signálu ozveny) a podmienenej dĺžky ( A, alebo D, alebo B alebo DB); číslo, ktoré určuje ekvivalentnú plochu zisteného defektu, mm 2, ak bolo merané, číslo, ktoré určuje najväčšiu hĺbku defektu, mm; mm číslo, ktoré určuje podmienenú šírku defektu, mm číslo, ktoré určuje podmienenú výšku defektu, mm alebo μs; 4.2.4. Pre skrátený záznam by sa mali používať tieto označenia: A - defekt, ekvivalentná plocha (amplitúda signálu ozveny) a ktorej podmienený rozsah je rovný alebo menší ako prípustné hodnoty D - defekt, ekvivalentná plocha (signál ozveny; amplitúda), ktorá presahuje prípustnú hodnotu B - defekt, ktorého podmienená dĺžka presahuje prípustnú hodnotu Г - defekty, ktorých podmienená dĺžka je D; L£D L 0 ;E - chyby, ktorých menovitá dĺžka je D L> D L 0 ;B - skupina defektov vzdialených od seba vo vzdialenostiach D l£D L 0 ;T - chyby, ktoré sa zistia, keď je prevodník umiestnený pod uhlom k osi zvaru a nie sú zistené, keď je prevodník umiestnený kolmo na os zvaru. Podmienená dĺžka pre chyby typov G a T nie je uvedená skrátený zápis, číselné hodnoty sú oddelené od seba a od písmenových označení pomlčkou Potrebu skráteného zápisu, použité označenia a poradie ich zaznamenávania stanovuje technická dokumentácia na kontrolu schválená v predpísanom rozsahu. spôsobom.
5. BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY
5.1. Pri vykonávaní prác na ultrazvukovom testovaní výrobkov sa musí detektor chýb riadiť GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, pravidlami pre technickú prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií a technickú bezpečnosť. pravidlá pre prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií, schválené Gosenergonadzorom.5.2. Pri vykonávaní kontroly sú dodržané požiadavky „Sanitárnych noriem a pravidiel pre prácu so zariadeniami, ktoré vytvárajú ultrazvuk prenášaný kontaktom do rúk pracovníkov“ č. 2282-80, schválené Ministerstvom zdravotníctva ZSSR, a bezpečnostné požiadavky uvedené v technická dokumentácia k používanému zariadeniu, schválená v ustanovenom ok.5.3. Hladiny hluku vytvorené na pracovisku detektora chýb by nemali presiahnuť hladiny povolené podľa GOST 12.1.003-83.5.4. Pri organizovaní kontrolných prác je potrebné dodržiavať požiadavky požiarnej bezpečnosti v súlade s GOST 12.1.004-85.PRÍLOHA 1
Informácie
VYSVETLENIE POJMOV POUŽITÝCH V ŠTANDARDE
|
Definícia |
|
| Defekt | Jedna diskontinuita alebo skupina sústredených diskontinuít, ktoré nie sú uvedené v projektovej a technologickej dokumentácii a sú nezávislé vo svojom vplyve na objekt od iných diskontinuít |
| Maximálna citlivosť ovládania metódou echo | Citlivosť charakterizovaná minimálnou ekvivalentnou plochou (v mm2) reflektora, ktorá je stále detekovateľná v danej hĺbke vo výrobku pre dané nastavenie zariadenia |
| Podmienená citlivosť riadenia pomocou metódy echa | Citlivosť charakterizovaná veľkosťou a hĺbkou detekovaných umelých reflektorov vyrobených vo vzorke z materiálu s určitými akustickými vlastnosťami. Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa podmienená citlivosť stanovuje pomocou štandardnej vzorky SO-1 alebo štandardnej vzorky SO-2 alebo štandardnej vzorky SO-2R. Podmienená citlivosť podľa štandardnej vzorky SO-1 je vyjadrená najväčšou hĺbkou (v milimetroch) umiestnenia valcového reflektora, fixovaného indikátormi defektoskopu. Podmienená citlivosť podľa štandardnej vzorky SO-2 (alebo SO-2R) je vyjadrená rozdielom v decibeloch medzi údajom atenuátora pri danom nastavení defektoskopu a údajom zodpovedajúcim maximálnemu útlmu, pri ktorom je valcový otvor s priemerom 6 mm v hĺbke 44 mm zaznamenajú indikátory defektoskopu |
| Akustická os | Podľa GOST 23829-85 |
| Výstupný bod | Podľa GOST 23829-85 |
| Boom konvertora | Podľa GOST 23829-85 |
| Vstupný uhol | Uhol medzi kolmicou k povrchu, na ktorom je nainštalovaný prevodník, a čiarou spájajúcou stred valcového reflektora s výstupným bodom, keď je prevodník nainštalovaný v polohe, v ktorej je amplitúda signálu ozveny z reflektora najväčšia |
| Mŕtva zóna | Podľa GOST 23829-85 |
| Rozlíšenie rozsahu (lúč) | Podľa GOST 23829-85 |
| Predné rozlíšenie | Podľa GOST 23829-85 |
| Štandardná vzorka podniku | Podľa GOST 8.315-78 |
| Vzorka priemyselného štandardu | Podľa GOST 8.315-78 |
| Vstupná plocha | Podľa GOST 23829-85 |
| Spôsob kontaktu | Podľa GOST 23829-85 |
| Metóda ponorenia | Podľa GOST 23829-85 |
| Chyba hĺbkomeru | Chyba pri meraní známej vzdialenosti od reflektora
kde s 2 je centrálny moment; T- dráha snímania, na ktorej sa určuje moment; X- súradnica pozdĺž trajektórie T; U (X) - amplitúda signálu v bode X $
Pre symetrické závislosti U (X) bodka X 0 sa zhoduje s bodom zodpovedajúcim maximálnej amplitúde U (X) |
| Druhý centrálny normalizovaný moment s 2н podmienenej veľkosti defektu lokalizovaný v hĺbke H |
DODATOK 2
Povinné
METODIKA ZOSTAVENIA GRAFU CERTIFIKÁTU PRE ŠTANDARDNÚ VZORKU Z ORGANICKÉHO SKLA
Harmonogram certifikácie stanovuje spojenie medzi podmienenou citlivosťou () v milimetroch podľa pôvodnej štandardnej vzorky SO-1 s podmienenou citlivosťou () v decibeloch podľa štandardnej vzorky SO-2 (alebo SO-2R podľa GOST 18576-85 ) a číslo reflektora s priemerom 2 mm v certifikovanej vzorke SO-1 pri frekvencii ultrazvukových vibrácií (2,5 ± 0,2) MHz, teplote (20 ± 5) °C a uhloch hranola b = (40 ± 1)° alebo b = (50 ± 1)° pre špecifický typ prevodníka. Na výkrese bodky označujú graf pre pôvodnú vzorku CO-1.
Pre zostrojenie príslušného grafu pre konkrétnu certifikovanú vzorku SO-1, ktorá nespĺňa požiadavky bodu 1.4.1 tejto normy, za vyššie uvedených podmienok určte v decibeloch rozdiely v amplitúdach od reflektorov č. 20 a 50 s a. priemer 2 mm v certifikovanej vzorke a amplitúdy N 0 z reflektora s priemerom 6 mm v hĺbke 44 mm vo vzorke SO-2 (alebo SO-2R):
Kde N 0 - údaj zoslabovača zodpovedajúci útlmu signálu ozveny z otvoru s priemerom 6 mm vo vzorke CO-2 (alebo CO-2R) na úroveň, pri ktorej sa hodnotí podmienená citlivosť, dB; - údaj zoslabovača, pri ktorom je amplitúda signálu ozveny zo skúšobného otvoru s číslom i v certifikovanej vzorke dosiahne úroveň, pri ktorej sa posudzuje podmienená citlivosť, dB. Vypočítané hodnoty sú v poli grafu označené bodkami a spojené priamkou (príklad konštrukcie pozri na výkrese).
PRÍKLADY UPLATNENIA HARMONOGRAMU CERTIFIKÁTOV
Kontrola sa vykonáva pomocou defektoskopu s meničom na frekvencii 2,5 MHz s uhlom hranola b = 40° a polomerom piezoelektrickej platničky A= 6 mm, vyrobené v súlade s technickými špecifikáciami schválenými predpísaným spôsobom. Detektor defektov je vybavený vzorkou SO-1, sériové číslo, so schémou certifikátu (viď nákres). 1. Technická dokumentácia pre riadenie špecifikuje podmienenú citlivosť 40 mm. Špecifikovaná citlivosť bude reprodukovaná, ak je defektoskop nastavený na otvor č. 45 vo vzorke CO-1, sériové číslo ________. 2. Technická dokumentácia pre monitorovanie špecifikuje podmienenú citlivosť 13 dB. Špecifikovaná citlivosť bude reprodukovaná, ak je defektoskop nastavený na otvor č. 35 vo vzorke CO-1, sériové číslo ________.
DODATOK 3
Informácie
STANOVENIE DOBY ŠÍRENIA ULTRAZVUKOVÝCH KMITOV V PRIZME TRANSVERTORA
Čas 2 tn v mikrosekundách šírenia ultrazvukových vibrácií v hranole meniča sa rovná
Kde t 1 - celkový čas medzi snímacím impulzom a signálom ozveny z konkávneho valcového povrchu v štandardnej vzorke CO-3, keď je prevodník nainštalovaný v polohe zodpovedajúcej maximálnej amplitúde signálu ozveny; 33,7 μs je čas šírenia ultrazvukových vibrácií v štandardnej vzorke, vypočítaný pre parametre: polomer vzorky - 55 mm, rýchlosť šírenia priečnej vlny v materiáli vzorky - 3,26 mm/μs.
DODATOK 4
Vzorka SO-4 na meranie vlnovej dĺžky a frekvencie ultrazvukových vibrácií meničov
1 - drážky; 2 - pravítko; 3 - prevodník; 4 - blok vyrobený z ocele triedy 20 podľa GOST 1050-74 alebo ocele triedy 3 podľa GOST 14637-79; rozdiel v hĺbke drážok na koncoch vzorky ( h); šírka vzorky ( l).
Štandardná vzorka SO-4 sa používa na meranie vlnovej dĺžky (frekvencie) vybudenej prevodníkmi so vstupnými uhlami a od 40 do 65° a s frekvenciou od 1,25 do 5,00 MHz f) sa určujú interferenčnou metódou na základe priemernej hodnoty vzdialeností D L medzi štyrmi extrémami amplitúdy signálu ozveny najbližšie k stredu vzorky z paralelných drážok s plynule sa meniacou hĺbkou
Kde g je uhol medzi odrazovými plochami drážok, rovný (pozri obrázok)
Frekvencia f určený vzorcom
f = c t/l,
Kde c t- rýchlosť šírenia priečnej vlny v materiáli vzorky, m/s.
DODATOK 5
Informácie
Závislosť N = f e) pre oceľ, hliník a jeho zliatiny, titán a jeho zliatiny
PRÍLOHA 6
METÓDA STANOVENIA LIMITOVANEJ CITLIVOSTI detektora chýb a EKVIVALENTNEJ PLOCHY Zistenej chyby POMOCOU VZORKY S VALCOVÝM OTVOROM
Maximálna citlivosť ( S n) v štvorcových milimetroch defektoskopu so šikmým prevodníkom (alebo ekvivalentnou plochou Suh zistená chyba) sa určuje štandardnou vzorkou podniku s valcovým otvorom alebo štandardnou vzorkou SO-2A alebo SO-2 v súlade s výrazom
Kde N 0 - údaj zoslabovača zodpovedajúci útlmu signálu ozveny z bočného valcového otvoru v štandardnej vzorke podniku alebo v štandardnej vzorke SO-2A, alebo SO-2 na úroveň, pri ktorej sa posudzuje maximálna citlivosť, dB; Nx- čítanie atenuátora, pri ktorom sa posudzuje maximálna citlivosť defektoskopu S n alebo pri ktorej amplitúda echo signálu zo skúmaného defektu dosiahne úroveň, pri ktorej sa posudzuje maximálna citlivosť, dB; D N- rozdiel medzi koeficientmi priehľadnosti hranice hranolu meniča - kov riadeného spoja a koeficientom priehľadnosti hranice hranola prevodníka - kov podnikovej štandardnej vzorky alebo štandardnej vzorky SO-2A (alebo SO-2), dB (D N 0 £). Pri štandardizácii citlivosti voči štandardnej výrobnej vzorke, ktorá má rovnaký tvar a povrchovú úpravu ako testovaná zlúčenina, D N =
0;b 0 - polomer valcového otvoru, mm; - rýchlosť šmykovej vlny v materiáli vzorky a riadeného spojenia, m/s; f- frekvencia ultrazvuku, MHz; r 1 - priemerná dráha ultrazvuku v meničovom hranole, mm; - rýchlosť pozdĺžnej vlny v materiáli hranola, m/s; a a b sú uhol vstupu ultrazvukového lúča do kovu a uhol hranola meniča v stupňoch; H- hĺbka, pre ktorú sa posudzuje maximálna citlivosť alebo v ktorej sa nachádza zistená chyba, mm; N 0 - hĺbka umiestnenia valcového otvoru vo vzorke, mm; d t- koeficient útlmu priečnej vlny v kove riadeného spoja a vzorky, mm -1. Pre zjednodušenie určenia maximálnej citlivosti a ekvivalentnej plochy sa odporúča vypočítať a zostaviť diagram (SKH diagram) týkajúci sa maximálnej citlivosti S n(ekvivalentná plocha Suh), podmienený koeficient TO zistiteľnosť defektu 
a hĺbka N, pre ktorý sa posudzuje (upravuje) maximálna citlivosť alebo na ktorom sa nachádza zistený defekt. Konvergencia vypočítaných a experimentálnych hodnôt S n pri a = (50 ± 5)° nie horšie ako 20 %.
Príklad konštrukcieSKH -diagramy a definície limitujúcej citlivostiS n a ekvivalentná plochaS uh
PRÍKLADY
Kontrola švov v tupých zvarových spojoch plechov s hrúbkou 50 mm vyrobených z nízkouhlíkovej ocele sa vykonáva pomocou šikmého prevodníka so známymi parametrami: b, r 1, . Frekvencia ultrazvukových vibrácií vybudených meničom leží v rozsahu 26,5 MHz ± 10 %. Koeficient útlmu d t= 0,001 mm-1. Pri meraní pomocou štandardnej vzorky CO-2 sa zistilo, že a = 50°. Diagram SKH vypočítaný pre uvedené podmienky a b= 3 mm, H 0 = 44 mm podľa vyššie uvedeného vzorca je znázornené na výkrese. Príklad 1. Meraním bolo stanovené, že f= 2,5 MHz. Štandardizácia sa vykonáva podľa štandardnej podnikovej vzorky s valcovým otvorom s priemerom 6 mm umiestneným v hĺbke H 0 = 44 mm; tvar a čistota povrchu vzorky zodpovedá tvaru a čistote povrchu riadeného spoja. Hodnota zoslabovača zodpovedajúca maximálnemu útlmu, pri ktorom je signál ozveny z valcového otvoru vo vzorke stále zaznamenaný zvukovým indikátorom, je N 0 = 38 dB. Je potrebné určiť maximálnu citlivosť pre dané nastavenie detektora chýb ( Nx = N 0 = 38 dB) a hľadanie defektov v hĺbke H= 30 mm. Požadovaná hodnota medznej citlivosti na diagrame SKH zodpovedá priesečníku ordinát H= 30 mm s čiarou K = Nx - N 0 = 0 a je S n» 5 mm2. Detektor defektov je potrebné nastaviť na maximálnu citlivosť S n= 7 mm 2 pre hĺbku požadovaných defektov H= 65 mm, N 0 = 38 dB. Nastavte hodnoty S n A H podľa schémy SKH zodpovedá K = Nx - N 0 = - 9 dB. Potom Nx = K + N 0 = - 9 + 38 = 29 dB. Príklad 2. Merania ukázali, že f= 2,2 MHz. Nastavenie sa vykonáva podľa štandardnej vzorky CO-2 ( H 0 = 44 mm). Porovnaním amplitúd echo signálov z identických valcových otvorov v plechoch riadeného spoja a v štandardnej vzorke CO-2 sa zistilo, že D N= - 6 dB. Hodnota zoslabovača zodpovedajúca maximálnemu útlmu, pri ktorom je signál ozveny z valcového otvoru v CO-2 stále zaznamenávaný zvukovým indikátorom, je N 0 = 43 dB. Je potrebné určiť ekvivalentnú oblasť zistenej chyby. Podľa meraní sa nachádza hĺbka defektu H= 50 mm a údaj zoslabovača, pri ktorom sa ešte zaznamenáva signál ozveny z defektu, Nx= 37 dB. Požadovaná hodnota ekvivalentnej plochy Suh, zistená chyba na diagrame SKH zodpovedá priesečníku súradnice H= 50 mm s čiarou TO = Nx - (N 0+D N) = 37 - (43 - 6) = 0 dB a je Suh» 14 mm2.
PRÍLOHA 7
METÓDA URČENIA MAXIMÁLNEHO KROKU SKENOVANIA
Krok skenovania pri priečnom pozdĺžnom pohybe prevodníka s parametrami n 15 mm a af= 15 mm MHz je určený nomogramom znázorneným na obrázku ( m- spôsob ozvučenia).
1 - ao = 65°, d = 20 mm a ao = 50°, d = 30 mm; 2 - ao = 50°, d = 40 mm; 3 - ao = 65°, d = 30 mm; 4 - ao = 50°, d = 50 mm; 5 - ao = 50°, d = 60 mm.
Príklady: 1. Dané Snn /S n 0 = 6 dB, m= 0, a = 50°. Podľa nomogramu = 3 mm. 2. Dané a = 50°, d = 40 mm, m= 1, = 4 mm. Podľa nomogramu Snn /S n 0 » 2 dB. Krok skenovania počas pozdĺžneho a priečneho pohybu prevodníka je určený vzorcom
Kde i- 1, 2, 3, atď. - poradové číslo kroku; L i- vzdialenosť od výstupného bodu k snímanému rezu kolmo na kontaktnú plochu kontrolovaného objektu. Parameter Y stanovené experimentálne valcovým otvorom vo vzorke SO-2 alebo SO-2A, alebo štandardnou vzorkou podniku. Za týmto účelom zmerajte menovitú šírku valcového otvoru D X s oslabením maximálnej amplitúdy rovnajúcej sa Snn /S n 0 a minimálna vzdialenosť Lmin od priemetu stredu reflektora na pracovný povrch vzorky po bod vloženia snímača umiestnený v polohe, v ktorej bola určená podmienená šírka D X. Význam Y i vypočítané podľa vzorca
Kde 
- znížená vzdialenosť od žiariča k bodu výstupu lúča v konvertore.
PRÍLOHA 8
Povinné
KLASIFIKÁCIA VADY TUDOVÝCH ZVAROV PODĽA VÝSLEDKOV ULTRAZVUKOVEJ KONTROLY
1. Táto príloha platí pre tupé zvary hlavných potrubí a stavebných konštrukcií a stanovuje klasifikáciu chýb tupých zvarov kovov a ich zliatin s hrúbkou 4 mm alebo viac na základe výsledkov ultrazvukového skúšania. Dodatok je jednotnou časťou normy ZSSR a normy NDR podľa týchto hlavných znakov: označenie a názov chýb zvaru; priradenie chýb k jednému z typov; stanovenie štádií veľkosti defektu; stanovenie úrovní frekvencie defektov; stanovenie dĺžky hodnotiaceho úseku; stanovenie triedy defektov v závislosti od typu defektov, veľkosti a frekvencie defektov. 2. Hlavné merané charakteristiky zistených defektov sú: priemer D ekvivalentný diskový reflektor; súradnice defektu ( H , X) v priečnom reze (obr. 1); podmienené rozmery defektu (pozri obr. 1); pomer amplitúdy ozveny U 1 odrazený od zistenej chyby a signálu ozveny U 2, ktorý prešiel zrkadlovým odrazom od vnútorného povrchu (obr. 2); uhol g rotácie prevodníka medzi krajnými polohami, pri ktorých je maximálna amplitúda signálu ozveny od okraja identifikovanej chyby znížená na polovicu vo vzťahu k maximálnej amplitúde signálu ozveny, keď je prevodník umiestnený kolmo na osi švu (obr. 3).
Charakteristiky používané na posúdenie kvality konkrétnych zvarov, postup a presnosť ich meraní musia byť stanovené v technickej dokumentácii pre kontrolu. 3. Priemer D ekvivalentný diskový reflektor sa určí pomocou diagramu alebo štandardných (testovacích) vzoriek na základe maximálnej amplitúdy signálu ozveny zo zistenej chyby. 4. Konvenčné rozmery identifikovanej chyby sú (pozri obrázok 1): konvenčná dĺžka D L; nominálna šírka D X; menovitá výška D H. 5. Podmienená dĺžka D L v milimetroch, merané po dĺžke zóny medzi krajnými polohami meniča, posunutého pozdĺž švu, orientovaného kolmo na os švu. Podmienená šírka D X v milimetroch, merané po dĺžke zóny medzi krajnými polohami prevodníka, posunutého kolmo na šev. Podmienená výška D N v milimetroch (alebo mikrosekundách) merané ako rozdiel hodnôt hĺbky ( H 2 , N 1) umiestnenie defektu v krajných polohách prevodníka, posunutého kolmo na šev. Za krajné polohy prevodníka sa považujú tie, pri ktorých amplitúda signálu ozveny zo zistenej závady klesne na úroveň, ktorá je špecifikovanou časťou maximálnej hodnoty a ustanovená v technickej dokumentácii na skúšanie, schválenej predpísaným spôsobom. . Podmienená šírka D X a podmienená výška D N defekt sa meria v časti švu, kde má echo signál z defektu najväčšiu amplitúdu v rovnakých polohách meniča. 6. Na základe výsledkov ultrazvukového testovania sú defekty klasifikované do jedného z nasledujúcich typov: nepredĺžené objemové; objemové rozšírené; rovinný. 7. Na určenie, či chyba patrí k jednému z typov (tabuľka 1), použite: porovnanie podmienenej dĺžky D L identifikovaný defekt s vypočítanými alebo nameranými hodnotami podmienenej dĺžky D L 0 nesmerový reflektor v rovnakej hĺbke ako zistená chyba;
stôl 1
|
Druhy defektov |
Známky |
| Objemový nepredĺžený |
D L£ D L 0 ; U 1 > U 2
D L£ D L 0; g ³ g 0 |
| Objemové predĺžené |
D L> D L 0 ; U 1 > U 2
D L> D L 0; g ³ g 0 |
| Rovinný |
U 1 < U 2 |
10. Dĺžka hodnotiaceho úseku sa určuje v závislosti od hrúbky zváraného kovu. O s> 10 mm, hodnotiaca oblasť sa rovná 10 s, ale nie viac ako 300 mm, pričom s £ 10 mm - rovná sa 100 mm. Výber tejto oblasti na zvare sa vykonáva v súlade s požiadavkami technickej dokumentácie na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
Ak je dĺžka kontrolovaného zvaru menšia ako vypočítaná dĺžka vyhodnocovacieho úseku, potom sa dĺžka vyhodnocovacieho úseku berie ako dĺžka zvaru. 11. Testované úseky švíkov, v závislosti od typu defektov, ich umiestnenia pozdĺž prierezu, úrovne veľkosti defektov (prvá číslica) a úrovne frekvencie defektov (druhá číslica), sú priradené k jednému z piatich triedy v súlade s tabuľkou. 2. Po dohode medzi výrobcom a spotrebiteľom je dovolené rozdeliť prvú triedu na podtriedy. Ak sa na mieste hodnotenia zistia chyby rôznych typov, každý typ sa klasifikuje samostatne a zvar sa zaradí do triedy s vyšším číslom.
tabuľka 2
|
Druhy defektov |
Triedy defektov |
Kroky veľkosti defektov a kroky frekvencie defektov |
| Objemový nepredĺžený | 11 | |
| 12; 21 | ||
| 13; 22; 31 | ||
| 23; 32 | ||
| 14; 24; 33; 41; 42; 43; 44 | ||
| Objemové rozšírené podpovrchové a dosahujúce povrch | - | |
| - | ||
| 11 | ||
| 12; 21 | ||
| 13; 14; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44 | ||
| Objemové predĺžené v časti švov | - | |
| 11 | ||
| 12; 21 | ||
| 13; 22 | ||
| 14; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44 | ||
| Rovinný | - | |
| - | ||
| - | ||
| - | ||
| 11; 12; 13; 14; 21; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44 |
INFORMAČNÉ ÚDAJE
1. VYVINUTÉ A ZAVEDENÉ Ministerstvom železníc ZSSR.2. ÚČASTNÍCI:A. K. Gurvich, Dr. Tech. vedy, prof.; L. I. Kuzminová(vedúci tém); M. S. Melniková; I. N. Ermolov, Dr. Tech. vedy, prof.; V. G. Shcherbinsky, Dr. Tech. vedy; V. A; Troitsky, Dr. Tech. vedy, prof.; Yu. K. Bondarenko; N. V. Chimchenko, Ph.D. tech. vedy; V. A. Bobrov, Ph.D. tech. vedy; L. M. Yablonik, Ph.D. tech. vedy; V. S. Grebennik, Ph.D. tech. vedy; Yu A. Petnikov; N. P. Aleshin, Dr. Tech. vedy, prof.; A. K. Voshchanov, Ph.D. tech. vedy; N. A. Kusakin, Ph.D. tech. vedy; E. I. Seregin, Ph.D. tech. vedy.3. SCHVÁLENÉ A VSTUPNÉ DO ÚČINNOSTI UZNESENÍM Štátneho výboru pre normy ZSSR zo dňa 17.12.1986 č.3926. 4. Namiesto GOST 14782-76, GOST 22368-77.5. Dátum prvej inšpekcie je štvrtý štvrťrok 1991 a frekvencia inšpekcií je 5 rokov.6. Norma zohľadňuje požiadavky ST CMEA 2857-81 a Odporúčania RVHPPC 5246-75.7. REFERENČNÉ REGULAČNÉ A TECHNICKÉ DOKUMENTY|
Číslo odseku, pododseku. prevody, aplikácie |
|
| GOST 8.315-78 | Príloha 1 |
| GOST 8.326-89 | bod 1.3 |
| GOST 12.1.001-83 | bod 6.1 |
| GOST 12.1.003-83 | bod 6.4 |
| GOST 12.1.004-85 | bod 6.4 |
| GOST 12.2.003-74 | bod 6.1 |
| GOST 12.3.002-75 | bod 6.1 |
| GOST 1050-88 | ustanovenie 1.4.2, ustanovenie 1.4.4 |
| GOST 14637-89 | bod 1.4.4 |
| GOST 17622-72 | bod 1.4.1 |
| GOST 18576-85 | odsek 1.5, odsek 2.9.1, odsek 2.9.2, dodatok 2 |
| GOST 23049-84 | bod 1.1 |
| GOST 23829-85 | Príloha 1 |
| GOST 25347-82 | bod 2.9.2 |
| GOST 26266-84 | bod 1.3 |
|
1. Ovládacie prvky. 1 2. Príprava na kontrolu. 5 3. Vykonávanie kontroly. 8 4. Vyhodnotenie a evidencia výsledkov kontroly. jedenásť 5. Bezpečnostné požiadavky. 13 Príloha 1 Vysvetlivky pojmov používaných v norme. 13 Dodatok 2 Metodika na zostavenie harmonogramu certifikátu pre štandardnú vzorku organického edému. 14 Dodatok 3 Stanovenie doby šírenia ultrazvukových vibrácií v hranole meniča. 15 Dodatok 4 Vzorka co-4 na meranie vlnovej dĺžky a frekvencie ultrazvukových vibrácií meničov. 15 Dodatok 5 Závislosť n = f (e) pre oceľ, hliník a jeho zliatiny, titán a jeho zliatiny. 16 Dodatok 6 Metodika stanovenia maximálnej citlivosti defektoskopu a ekvivalentnej plochy zistenej chyby pomocou vzorky s valcovým otvorom. 16 Dodatok 7 Spôsob určenia maximálneho kroku skenovania. 18 Dodatok 8 Klasifikácia defektov tupých zvarov na základe výsledkov ultrazvukového testovania. 19 |
Na zabezpečenie bezpečných prevádzkových podmienok pre rôzne predmety so zváranými spojmi je potrebné pravidelne kontrolovať všetky švy. Bez ohľadu na ich novosť alebo dlhú životnosť sú kovové spoje kontrolované rôznymi metódami detekcie chýb. Najefektívnejšou metódou je ultrazvuk - ultrazvuková diagnostika, ktorá v presnosti získaných výsledkov predčí detekciu röntgenových chýb, gama detekciu chýb, rádiovú detekciu chýb atď.
Nie je to zďaleka nová metóda (ultrazvukové testovanie sa prvýkrát uskutočnilo v roku 1930), ale je veľmi populárne a používa sa takmer všade. Je to spôsobené tým, že prítomnosť aj malých vedie k nevyhnutnej strate fyzikálnych vlastností, ako je pevnosť, a časom k zničeniu spojenia a nevhodnosti celej konštrukcie.
Teória akustickej technológie
Ultrazvuková vlna počas ultrazvuku nie je ľudským uchom vnímaná, ale je základom mnohých diagnostických metód. Nielen detekcia chýb, ale aj iné diagnostické odvetvia využívajú rôzne techniky založené na prieniku a odraze ultrazvukových vĺn. Sú dôležité najmä pre tie odvetvia, v ktorých je hlavnou požiadavkou neprípustnosť spôsobenia škody na skúmanom objekte počas diagnostického procesu (napríklad v diagnostickej medicíne). Ultrazvuková metóda sledovania zvarov je teda nedeštruktívnou metódou kontroly kvality a identifikácie miesta určitých defektov (GOST 14782-86).
Kvalita ultrazvukového testovania závisí od mnohých faktorov, ako je citlivosť prístrojov, nastavenie a kalibrácia, výber vhodnejšej diagnostickej metódy, skúsenosti operátora a iné. Kontrola vhodnosti švov (GOST 14782-86) a schválenie objektu do prevádzky nie je možné bez stanovenia kvality všetkých typov spojov a odstránenia aj tej najmenšej chyby.
Definícia
Ultrazvukové skúšanie zvarov je nedeštruktívna metóda sledovania a hľadania skrytých a vnútorných mechanických chýb neprijateľnej veľkosti a chemických odchýlok od danej normy. Ultrazvuková detekcia defektov (USD) sa používa na diagnostiku rôznych zvarových spojov. Ultrazvukové testovanie je účinné pri identifikácii vzduchových dutín, chemicky nerovnomerného zloženia (investície trosky) a pri identifikácii prítomnosti nekovových prvkov.
Princíp činnosti
Ultrazvuková testovacia technológia je založená na schopnosti vysokofrekvenčných vibrácií (asi 20 000 Hz) prenikať do kovu a odrážať sa od povrchu škrabancov, dutín a iných nepravidelností. Umelo vytvorená, nasmerovaná diagnostická vlna preniká do testovaného spojenia a v prípade zistenia defektu sa odchyľuje od svojho normálneho šírenia. Operátor ultrazvuku vidí túto odchýlku na obrazovkách prístrojov a na základe určitých údajov môže zistenú chybu charakterizovať. Napríklad:
- vzdialenosť k defektu - na základe času šírenia ultrazvukovej vlny v materiáli;
- relatívna veľkosť defektu je založená na amplitúde odrazeného impulzu.
V súčasnosti sa v priemysle používa päť hlavných metód ultrazvukového testovania (GOST 23829 - 79), ktoré sa líšia iba spôsobom zaznamenávania a vyhodnocovania údajov:
- Tieňová metóda. Spočíva v riadení znižovania amplitúdy ultrazvukových vibrácií prenášaných a odrazených impulzov.
- Metóda zrkadlového tieňa. Detekuje chyby švov na základe koeficientu útlmu odrazených vibrácií.
- Echo-zrkadlová metóda alebo "Tandem" . Spočíva v použití dvoch zariadení, ktoré sa v prevádzke prekrývajú a pristupujú k defektu z rôznych strán.
- Delta metóda. Je založená na monitorovaní ultrazvukovej energie opätovne emitovanej z defektu.
- Echo metóda. Na základe zaznamenania signálu odrazeného od defektu.
Odkiaľ pochádzajú oscilácie vĺn?
Vykonávame kontroluTakmer všetky prístroje na diagnostiku metódou ultrazvukových vĺn sú navrhnuté podľa podobného princípu. Hlavným pracovným prvkom je piezoelektrická snímacia doštička vyrobená z kremeňa alebo titanitu bária. Piezoelektrický snímač ultrazvukového prístroja je umiestnený v prizmatickej vyhľadávacej hlave (v sonde). Sonda je umiestnená pozdĺž švíkov a pomaly sa pohybuje, pričom vykonáva vratný pohyb. V tomto čase sa do dosky privádza vysokofrekvenčný prúd (0,8-2,5 MHz), v dôsledku čoho začne vyžarovať lúče ultrazvukových vibrácií kolmo na jej dĺžku.
Odrazené vlny sú vnímané tou istou doskou (ďalšou prijímacou sondou), ktorá ich premieňa na striedavý elektrický prúd a ten vlnu okamžite odmietne na obrazovke osciloskopu (objaví sa medzipík). Počas ultrazvukového testovania snímač vysiela striedavé krátke impulzy elastických vibrácií rôzneho trvania (nastaviteľná hodnota, μs), ktoré ich oddeľuje dlhšími pauzami (1-5 μs). To vám umožní určiť prítomnosť defektu a hĺbku jeho výskytu.
Postup detekcie chýb
- Farba sa odstraňuje aj zo zvarov vo vzdialenosti 50 - 70 mm na oboch stranách.
- Na získanie presnejšieho výsledku ultrazvuku je potrebný dobrý prenos ultrazvukových vibrácií. Preto je povrch kovu v blízkosti švu a samotný šev ošetrený transformátorom, turbínou, strojovým olejom alebo mazivom, glycerínom.
- Prístroj je predkonfigurovaný podľa určitého štandardu, ktorý je určený na riešenie konkrétneho ultrazvukového problému. ovládanie:
- hrúbky do 20 mm – štandardné nastavenia (zárezy);
- nad 20 mm – diagramy DGS sú upravené;
- kvalita pripojenia – konfigurujú sa diagramy AVG alebo DGS.
- Hľadač sa pohybuje cik-cak po šve a zároveň sa ho snažia otočiť okolo jeho osi o 10-150.
- Keď sa na obrazovke zariadenia v oblasti ultrazvukového testovania objaví stabilný signál, hľadáčik sa nasadí čo najviac. Je potrebné hľadať, kým sa na obrazovke nezobrazí signál s maximálnou amplitúdou.
- Malo by sa objasniť, či je prítomnosť takejto vibrácie spôsobená odrazom vlny od švíkov, čo sa často stáva pri ultrazvuku.
- Ak nie, chyba sa zaznamená a zaznamenajú sa súradnice.
- Kontrola zvarov sa vykonáva v súlade s GOST v jednom alebo dvoch priechodoch.
- T-švy (švy pri 90 0) sa kontrolujú pomocou echo metódy.
- Detektor defektov zapíše všetky výsledky kontroly do dátovej tabuľky, z ktorej bude možné závadu jednoducho znova zistiť a odstrániť.
Niekedy na určenie presnejšieho charakteru defektu nestačia charakteristiky z ultrazvuku a je potrebné aplikovať podrobnejšie štúdie s použitím röntgenovej detekcie defektov alebo detekcie gama defektov.
Rozsah použitia tejto techniky pri identifikácii defektov
Kontrola zvarov na základe ultrazvuku je celkom jasná. A so správne vykonanou metódou testovania zvarov dáva úplne komplexnú odpoveď na existujúcu chybu. Ale rozsah použitia ultrazvukového testovania má tiež.
Pomocou ultrazvukového testovania je možné identifikovať nasledujúce chyby:
- Trhliny v tepelne ovplyvnenej zóne;
- póry;
- nedostatok prieniku zvaru;
- delaminácia naneseného kovu;
- diskontinuita a nedostatok fúzie švu;
- fistulózne defekty;
- priehyb kovu v spodnej zóne zvaru;
- oblasti postihnuté koróziou,
- oblasti s nevhodným chemickým zložením,
- plochy so skreslením geometrickej veľkosti.
Takéto ultrazvukové testovanie sa môže vykonávať v nasledujúcich kovoch:
- meď;
- austenitické ocele;
- a v kovoch, ktoré nevedú dobre ultrazvuk.
Ultrazvuk sa vykonáva v geometrickom rámci:
- Pri maximálnej hĺbke švu - do 10 metrov.
- Pri minimálnej hĺbke (hrúbka kovu) - od 3 do 4 mm.
- Minimálna hrúbka švu (v závislosti od zariadenia) je od 8 do 10 mm.
- Maximálna hrúbka kovu je od 500 do 800 mm.
Kontrole podliehajú tieto typy švov:
- ploché švy;
- pozdĺžne švy;
- obvodové švy;
- zvárané spoje;
- T-kĺby;
- zvárané
Hlavné oblasti použitia tejto techniky
Nielen v priemyselných odvetviach sa používa ultrazvuková metóda sledovania integrity švov. Táto služba – ultrazvukové skenovanie – sa objednáva aj súkromne pri stavbe alebo rekonštrukcii domov.
Ultrazvukové vyšetrenie sa najčastejšie používa:
- v oblasti analytickej diagnostiky komponentov a zostáv;
- keď je potrebné určiť opotrebovanie potrubí v hlavných potrubiach;
- v tepelnej a jadrovej energetike;
- v strojárstve, ropnom a plynárenskom a chemickom priemysle;
- v zváraných spojoch výrobkov so zložitou geometriou;
- vo zvarových spojoch kovov s hrubozrnnou štruktúrou;
- pri inštalácii (pripojení) kotlov a komponentov zariadení, ktoré sú náchylné na vysoké teploty a tlak alebo vplyv rôznych agresívnych prostredí;
- v laboratórnych a terénnych podmienkach.
Testovanie v teréne Výhody ultrazvukovej kontroly kvality kovov a zvarov zahŕňajú:
- Vysoká presnosť a rýchlosť výskumu, ako aj jeho nízke náklady.
- Bezpečnosť pre ľudí (na rozdiel napríklad od röntgenovej detekcie chýb).
- Možnosť diagnostiky na mieste (kvôli dostupnosti prenosných ultrazvukových defektoskopov).
- Pri ultrazvukovom testovaní nie je potrebné vyraďovať riadenú časť alebo celý objekt z prevádzky.
- Pri vykonávaní ultrazvukového skenovania sa testovaný objekt nepoškodí.
Medzi hlavné nevýhody ultrazvukového testovania patria:
- Obmedzené informácie o chybe;
- Niektoré ťažkosti pri práci s kovmi s hrubozrnnou štruktúrou, ktoré vznikajú v dôsledku silného rozptylu a útlmu vĺn;
- Potreba predbežnej prípravy povrchu zvaru.
GOST R 55724-2013
NÁRODNÝ ŠTANDARD RUSKEJ FEDERÁCIE
NEDESTRUKTÍVNA KONTROLA. ZVÁRANÉ SPOJKY
Ultrazvukové metódy
Nedeštruktívne testovanie. Zvarové spoje. Ultrazvukové metódy
Dátum zavedenia 2015-07-01
Predslov
Predslov
1 VYVINUTÉ Federálnym štátnym podnikom „Výskumný ústav mostov a zisťovania chýb Federálnej agentúry pre železničnú dopravu“ (Výskumný ústav mostov), Štátnym vedeckým centrom Ruskej federácie „Otvorená akciová spoločnosť“ Združením pre výskum a výrobu „Central Výskumný ústav strojárskej technológie" (JSC NPO "TsNIITMASH" "), Federálny štátny autonómny inštitút "Výskumné a školiace stredisko "Zváranie a riadenie" na Moskovskej štátnej technickej univerzite pomenované po N. E. Baumanovi"
2 PREDSTAVENÉ Technickým výborom pre normalizáciu TC 371 „Nedeštruktívne testovanie“
3 SCHVÁLENÉ A NADOBUDNUTÉ ÚČINNOSTI nariadením Spolkovej agentúry pre technickú reguláciu a metrológiu zo dňa 8. novembra 2013 N 1410-st
4 PRVÝ KRÁT PREDSTAVENÉ
5 REPUBLIKÁCIA. apríla 2019
Pravidlá pre aplikáciu tejto normy sú ustanovené vČlánok 26 federálneho zákona z 29. júna 2015 N 162-FZ „O normalizácii v Ruskej federácii“ . Informácie o zmenách tohto štandardu sú zverejnené v ročnom (k 1. januáru bežného roka) informačnom indexe „Národné štandardy“ a oficiálny text zmien a doplnkov je zverejnený v mesačnom informačnom indexe „Národné štandardy“. V prípade revízie (nahradenia) alebo zrušenia tohto štandardu bude príslušné oznámenie uverejnené v nasledujúcom vydaní mesačného informačného indexu „Národné štandardy“. Príslušné informácie, upozornenia a texty sú zverejnené aj vo verejnom informačnom systéme - na oficiálnej webovej stránke Federálnej agentúry pre technickú reguláciu a metrológiu na internete (www.gost.ru)
1 oblasť použitia
Táto norma stanovuje metódy ultrazvukového skúšania tupých, rohových, preplátovaných a T-spojov s úplným prienikom koreňa zvaru, vyrobených oblúkovým, elektrotroskovým, plynovým, plynovým lisom, elektrónovým lúčom, laserovým a bleskovým zváraním natupo alebo ich kombináciou, vo zváraných výrobkoch vyrobených z kovov a zliatin na identifikáciu nasledujúcich diskontinuít: praskliny, nedostatok prieniku, póry, nekovové a kovové inklúzie.
Táto norma neupravuje metódy na určenie skutočnej veľkosti, typu a tvaru zistených diskontinuít (defektov) a nevzťahuje sa na kontrolu antikoróznych povrchových úprav.
Potreba a rozsah ultrazvukového skúšania, typy a veľkosti diskontinuít (defektov), ktoré sa majú zisťovať, sú stanovené v normách alebo konštrukčnej dokumentácii výrobkov.
2 Normatívne odkazy
Táto norma používa normatívne odkazy na nasledujúce normy:
GOST 12.1.001 Systém noriem bezpečnosti práce. Ultrazvuk. Všeobecné bezpečnostné požiadavky
GOST 12.1.003 Systém noriem bezpečnosti práce. Hluk. Všeobecné bezpečnostné požiadavky
GOST 12.1.004 Systém noriem bezpečnosti práce. Požiarna bezpečnosť. Všeobecné požiadavky
GOST 12.2.003 Systém noriem bezpečnosti práce. Výrobné zariadenie. Všeobecné bezpečnostné požiadavky
GOST 12.3.002 Systém noriem bezpečnosti práce. Výrobné procesy. Všeobecné bezpečnostné požiadavky
GOST 2789 Drsnosť povrchu. Parametre a charakteristiky
GOST 18353 * Nedeštruktívne testovanie. Klasifikácia typov a metód
________________
* Už neplatí. Platí GOST R 56542-2015.
GOST 18576-96 Nedeštruktívne testovanie. Železničné koľajnice. Ultrazvukové metódy
GOST R 55725 Nedeštruktívne skúšanie. Ultrazvukové piezoelektrické meniče. Všeobecné technické požiadavky
GOST R 55808 Nedeštruktívne skúšanie. Ultrazvukové prevodníky. Testovacie metódy
Poznámka - Pri používaní tejto normy je vhodné skontrolovať platnosť referenčných noriem vo verejnom informačnom systéme - na oficiálnej stránke Federálnej agentúry pre technickú reguláciu a metrológiu na internete alebo pomocou ročného informačného indexu "Národné normy" , ktorý bol zverejnený k 1. januáru bežného roka a o číslach mesačného informačného indexu „Národné štandardy“ na aktuálny rok. Ak sa nahradí nedatovaná referenčná norma, odporúča sa použiť aktuálnu verziu tejto normy, berúc do úvahy všetky zmeny vykonané v tejto verzii. Ak sa nahradí datovaná referenčná norma, odporúča sa použiť verziu tejto normy s rokom schválenia (prijatia) uvedeným vyššie. Ak sa po schválení tejto normy vykoná zmena v referenčnej norme, na ktorú je uvedený datovaný odkaz, ktorá má vplyv na ustanovenie, na ktoré sa odkazuje, odporúča sa, aby sa toto ustanovenie uplatňovalo bez ohľadu na túto zmenu. Ak je referenčná norma zrušená bez náhrady, potom sa odporúča použiť ustanovenie, v ktorom je na ňu uvedený odkaz, v časti, ktorá nemá vplyv na tento odkaz.
3 Pojmy a definície
3.1 V tejto norme sa používajú nasledujúce výrazy s príslušnými definíciami:
3.1.19 Schéma SKH: Grafické znázornenie závislosti koeficientu detekcie na hĺbke umelého reflektora s plochým dnom s prihliadnutím na jeho veľkosť a typ prevodníka.
3.1.20 Úroveň citlivosti odmietnutia:Úroveň citlivosti, pri ktorej sa prijíma rozhodnutie klasifikovať identifikovanú diskontinuitu ako „poruchu“.
3.1.21 difrakčná metóda: Spôsob ultrazvukového testovania využívajúci metódu odrazu s použitím oddelených vysielacích a prijímacích meničov a založený na prijímaní a analýze amplitúdových a/alebo časových charakteristík vlnových signálov ohýbaných diskontinuitou.
3.1.22 referenčná úroveň citlivosti (úroveň fixácie):Úroveň citlivosti, pri ktorej sa diskontinuity zaznamenávajú, a ich prijateľnosť sa posudzuje na základe ich konvenčnej veľkosti a množstva.
3.1.23 referenčný signál: Signál z umelého alebo prirodzeného reflektora vo vzorke materiálu so špecifikovanými vlastnosťami alebo signál, ktorý prešiel kontrolovaným výrobkom, ktorý sa používa na určenie a úpravu referenčnej úrovne citlivosti a/alebo nameraných charakteristík diskontinuity.
3.1.24 referenčná úroveň citlivosti:Úroveň citlivosti, pri ktorej má referenčný signál špecifikovanú výšku na obrazovke detektora chýb.
3.1.25 chyba hĺbkomeru: Chyba pri meraní známej vzdialenosti k reflektoru.
3.1.26 Úroveň citlivosti vyhľadávania:Úroveň citlivosti nastavená pri hľadaní diskontinuít.
3.1.27 maximálna citlivosť ovládania metódou echo: Citlivosť charakterizovaná minimálnou ekvivalentnou plochou (v mm) reflektora, ktorú možno ešte zistiť v danej hĺbke vo výrobku pre dané nastavenie zariadenia.
3.1.28 vstupný uhol: Uhol medzi kolmicou k povrchu, na ktorom je inštalovaný prevodník, a čiarou spájajúcou stred valcového reflektora s výstupným bodom lúča, keď je prevodník inštalovaný v polohe, v ktorej je amplitúda signálu ozveny z reflektora najväčšia .
3.1.29 podmienená veľkosť (dĺžka, šírka, výška) defektu: Veľkosť v milimetroch zodpovedajúca zóne medzi krajnými polohami prevodníka, v rámci ktorej sa pri danej úrovni citlivosti zaznamenáva signál z diskontinuity.
3.1.30 konvenčná vzdialenosť medzi diskontinuitami: Minimálna vzdialenosť medzi polohami meniča, pri ktorej sú amplitúdy ozveny z diskontinuít pevne stanovené na danej úrovni citlivosti.
3.1.31 podmienená citlivosť riadenia pomocou metódy echa: Citlivosť, ktorá je určená meraním CO-2 (alebo CO-3P) a je vyjadrená rozdielom v decibeloch medzi hodnotou atenuátora (kalibrovaného zosilňovača) pri danom nastavení defektoskopu a hodnotou zodpovedajúcou maximu útlm (zosilnenie), pri ktorom je cylindrický otvor s priemerom 6 mm v hĺbke 44 mm upevnený indikátormi defektoskopu.
3.1.32 krok skenovania: Vzdialenosť medzi susednými trajektóriami pohybu bodu výstupu lúča snímača na povrchu kontrolovaného objektu.
3.1.33 ekvivalentná oblasť diskontinuity: Plocha umelého reflektora s plochým dnom orientovaného kolmo na akustickú os meniča a nachádzajúceho sa v rovnakej vzdialenosti od vstupnej plochy ako diskontinuita, pri ktorej sú hodnoty signálu akustického zariadenia z diskontinuity a reflektor sú rovnaké.
3.1.34 ekvivalentná citlivosť: Citlivosť vyjadrená rozdielom v decibeloch medzi hodnotou zosilnenia pri danom nastavení detektora chýb a hodnotou zosilnenia, pri ktorej amplitúda signálu ozveny z referenčného reflektora dosiahne špecifikovanú hodnotu pozdĺž osi y skenovania typu A.
4 Symboly a skratky
4.1 V tejto norme sa používajú nasledujúce symboly:
I - žiarič;
P - prijímač;
Podmienená výška defektu;
Podmienená dĺžka defektu;
Podmienená vzdialenosť medzi chybami;
Šírka podmienenej chyby;
Citlivosť je extrémna;
Krok priečneho skenovania;
Krok pozdĺžneho skenovania.
4.2 V tejto norme sa používajú nasledujúce skratky:
BCO - bočný valcový otvor;
ALE - ladiaca vzorka;
PET - piezoelektrický menič;
Ultrazvuk - ultrazvuk (ultrazvuk);
UZK - ultrazvukové skúšanie;
EMAT - elektromagnetoakustický menič.
5 Všeobecné ustanovenia
5.1 Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa používajú metódy odrazeného žiarenia a prenášaného žiarenia v súlade s GOST 18353, ako aj ich kombinácie, realizované metódami (varianty metód), zvukovými schémami upravenými touto normou.
5.2 Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa používajú tieto druhy ultrazvukových vĺn: pozdĺžne, priečne, povrchové, pozdĺžne podpovrchové (hlava).
5.3 Na kontrolu zvarových spojov ultrazvukom sa používajú tieto kontrolné prostriedky:
- ultrazvukový pulzný defektoskop alebo hardvérovo-softvérový komplex (ďalej len defektoskop);
- prevodníky (PEP, EMAP) v súlade s GOST R 55725 alebo neštandardizované prevodníky (vrátane viacprvkových), certifikované (kalibrované) s prihliadnutím na požiadavky GOST R 55725;
- opatrenia a/alebo VUT pre nastavenie a kontrolu parametrov detektora chýb.
Okrem toho je možné použiť pomocné zariadenia a zariadenia na udržiavanie parametrov skenovania, meranie charakteristík identifikovaných defektov, vyhodnocovanie drsnosti atď.
5.4 Chybové detektory s prevodníkmi, mierami, NO, pomocnými zariadeniami a zariadeniami používanými na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia poskytovať schopnosť implementovať ultrazvukové skúšobné metódy a techniky z tých, ktoré sú uvedené v tejto norme.
5.5 Meracie prístroje (detektory chýb s prevodníkmi, meradlá a pod.) používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov podliehajú metrologickej podpore (kontrole) v súlade s platnou legislatívou.
5.6 Technologická dokumentácia na skúšanie zvarových spojov ultrazvukom by mala upravovať: typy kontrolovaných zvarových spojov a požiadavky na ich testovateľnosť; požiadavky na kvalifikáciu personálu vykonávajúceho ultrazvukové testovanie a hodnotenie kvality; potreba ultrazvukového testovania tepelne ovplyvnenej zóny, jej rozmerov, kontrolných metód a požiadaviek na kvalitu; kontrolné zóny, typy a charakteristiky defektov, ktoré sa majú zistiť; metódy kontroly, druhy prostriedkov a pomocných zariadení používaných na kontrolu; hodnoty hlavných riadiacich parametrov a spôsoby ich nastavenia; postupnosť operácií; spôsoby interpretácie a zaznamenávania výsledkov; kritériá na hodnotenie kvality predmetov na základe výsledkov ultrazvukovej kontroly.
6 Metódy kontroly, zvukové vzory a metódy snímania zvarových spojov
6.1 Metódy kontroly
Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa používajú tieto skúšobné metódy (varianty metód): pulz-echo, zrkadlový tieň, echo-tieň, echo-zrkadlo, difrakcia, delta (obrázky 1-6).
Je povolené použiť iné metódy ultrazvukového skúšania zvarových spojov, ktorých spoľahlivosť bola potvrdená teoreticky a experimentálne
Ultrazvukové testovacie metódy sa realizujú pomocou meničov zapojených v kombinovaných alebo samostatných obvodoch.
Obrázok 1 - Pulzná ozvena
Obrázok 2 - Zrkadlový tieň
Obrázok 3 - Echo-tieň rovná (a) a naklonená (b) sonda
Obrázok 4 - Echo-zrkadlo
Obrázok 5 - Difrakcia
Obrázok 6 - Varianty delta metódy
6.2 Sondážne schémy pre rôzne typy zvarových spojov
6.2.1 Ultrazvukové skúšanie tupých zvarových spojov sa vykonáva s priamymi a šikmými meničmi pomocou sondážnych schém s priamymi, jednoduchými a dvojito odrazenými lúčmi (obrázky 7-9).
Na kontrolu je dovolené použiť iné sondážne schémy uvedené v technologickej dokumentácii.
Obrázok 7 - Schéma sondovania tupého zvarového spoja priamym nosníkom
Obrázok 8 - Schéma sondovania tupého zvarového spoja s jednozrkadlovým lúčom
Obrázok 9 - Schéma sondovania tupého zvarového spoja s dvojnásobne odrazeným lúčom
6.2.2 Ultrazvukové skúšanie T-zvarových spojov sa vykonáva s priamymi a šikmými meničmi s použitím schém priameho a (alebo) jednoodrazového lúča (obrázky 10-12).
Poznámka - Na obrázkoch symbol označuje smer zvuku naklonenou sondou „od pozorovateľa“. Pri týchto schémach sa ozvučenie vykonáva rovnakým spôsobom v smere „k pozorovateľovi“.
Obrázok 10 - Schémy sondovania T-zvarového spoja priamymi (a) a jednoodrazovými (b) lúčmi
Obrázok 11 - Schémy na sondovanie T-zvarového spoja priamym lúčom
Obrázok 12 - Schéma sondovania T-zvarového spoja so šikmými meničmi podľa samostatnej schémy (H-nedostatok prieniku)
6.2.3 Ultrazvukové skúšanie rohových zvarových spojov sa vykonáva s priamymi a šikmými meničmi s použitím schém priameho a (alebo) jednoodrazového lúča (obrázky 13-15).
Je povolené použiť iné schémy uvedené v dokumentácii technologickej kontroly.
Obrázok 13 - Schéma sondovania kútového zvarového spoja pomocou kombinovaných šikmých a priamych meničov
Obrázok 14 - Schéma sondovania kútového zvarového spoja s obojstranným prístupom pomocou kombinovaných naklonených a priamych snímačov, snímačov podpovrchových (hlavových) vĺn
Obrázok 15 - Schéma sondovania kútového zvarového spoja s jednostranným prístupom pomocou kombinovaných naklonených a priamych snímačov, snímačov podpovrchových (hlavových) vĺn
6.2.4 Ultrazvuková kontrola preplátovaných zvarových spojov sa vykonáva pomocou naklonených meničov pomocou sondážnych obvodov znázornených na obrázku 16.
Obrázok 16 - Schéma sondovania preplátovaného zváraného spoja pomocou kombinovaných (a) alebo samostatných (b) schém
6.2.5 Ultrazvuková kontrola zvarových spojov na zistenie priečnych trhlín (vrátane spojov s odstránenou zvarovou húsenicou) sa vykonáva pomocou naklonených meničov pomocou sondážnych obvodov znázornených na obrázkoch 13, 14, 17.
Obrázok 17 - Schéma sondovania tupých zvarových spojov pri kontrole na hľadanie priečnych trhlín: a) - s odstránenou húsenicou zvaru; b) - s neodstráneným lemom švu
6.2.6 Ultrazvukové skúšanie zvarových spojov s cieľom identifikovať diskontinuity nachádzajúce sa v blízkosti povrchu, pozdĺž ktorého sa vykonáva skenovanie, sa vykonáva pomocou pozdĺžnych podpovrchových (hlavových) vĺn alebo povrchových vĺn (napríklad obrázky 14, 15).
6.2.7 Ultrazvuková kontrola tupých zvarových spojov v priesečníkoch švíkov sa vykonáva pomocou naklonených meničov pomocou sondážnych obvodov znázornených na obrázku 18.
Obrázok 18 - Schémy na ozvučenie priesečníkov tupých zvarových spojov
6.3 Metódy skenovania
6.3.1 Snímanie zvarového spoja sa vykonáva metódou pozdĺžneho a (alebo) priečneho pohybu prevodníka pri konštantných alebo meniacich sa uhloch vstupu a rotácie lúča. Spôsob snímania, smer snímania, povrchy, z ktorých sa snímanie vykonáva, musia byť stanovené s prihliadnutím na účel a testovateľnosť spojenia v technologickej dokumentácii na kontrolu.
6.3.2 Pri skúšaní zvarových spojov ultrazvukom sa používajú metódy skenovania priečne-pozdĺžne (obrázok 19) alebo pozdĺžne priečne (obrázok 20). Je tiež možné použiť metódu skenovania pomocou výkyvného lúča (obrázok 21).
Obrázok 19 - Možnosti pre metódu priečne-pozdĺžneho skenovania
Obrázok 20 - Metóda priečne-pozdĺžneho skenovania
Obrázok 21 - Metóda skenovania s výkyvným lúčom
7 Požiadavky na ovládacie prvky
7.1 Chybové detektory používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia zabezpečovať nastavenie zosilnenia (útlmu) amplitúd signálu, meranie pomeru amplitúd signálu v celom rozsahu nastavenia zosilnenia (útlmu), meranie vzdialenosti prejdenej ultrazvukovým impulzom. v skúšobnom objekte k odrazovej ploche a súradnice umiestnenia odrazovej plochy vzhľadom na výstupný bod lúča.
7.2 Prevodníky používané v spojení s defektoskopmi na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia poskytovať:
- odchýlka pracovnej frekvencie ultrazvukových kmitov emitovaných prevodníkmi od menovitej hodnoty - nie viac ako 20% (pre frekvencie nie viac ako 1,25 MHz), nie viac ako 10% (pre frekvencie nad 1,25 MHz);
- odchýlka uhla vstupu lúča od menovitej hodnoty - nie viac ako ±2°;
- odchýlka bodu výstupu lúča od polohy zodpovedajúcej značky na snímači nie je väčšia ako ±1 mm.
Tvar a rozmery prevodníka, hodnoty nakloneného ramena prevodníka a priemerná dráha ultrazvuku v hranole (protektore) musia zodpovedať požiadavkám technologickej dokumentácie pre riadenie.
7.3 Opatrenia a nastavenia
7.3.1 Pri skúšaní zvarových spojov ultrazvukom, mier a/alebo ND, ktorých rozsah použitia a podmienky overovania (kalibrácie) sú uvedené v technologickej dokumentácii pre skúšanie ultrazvukom.
7.3.2 Merania (kalibračné vzorky) používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musia mať metrologické charakteristiky, ktoré zaisťujú opakovateľnosť a reprodukovateľnosť meraní amplitúd odozvových signálov a časových intervalov medzi odrazovými signálmi, podľa ktorých sa regulujú základné parametre ultrazvukového skúšania. technologickou dokumentáciou, sú upravené a kontrolované na UZK.
Ako opatrenia na nastavenie a kontrolu základných parametrov ultrazvukového testovania so snímačmi s rovnou pracovnou plochou pri frekvencii 1,25 MHz a viac môžete použiť vzorky SO-2, SO-3 alebo SO-3R v súlade s GOST 18576. , ktorého požiadavky sú uvedené v prílohe A.
7.3.3 NO používané na ultrazvukové skúšanie zvarových spojov musí poskytovať možnosť konfigurácie časových intervalov a hodnôt citlivosti špecifikovaných v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové skúšanie a mať pas obsahujúci hodnoty geometrických parametrov a pomery amplitúd. echo signálov z reflektorov v NO a opatreniach, ako aj identifikačné údaje opatrení použitých pri certifikácii.
Ako referencia pre nastavenie a kontrolu základných parametrov ultrazvukového skúšania sa používajú vzorky s reflektormi s plochým dnom, ako aj vzorky s BCO, segmentovými alebo rohovými reflektormi.
Je povolené používať aj kalibračné vzorky V1 podľa ISO 2400:2012, V2 podľa ISO 7963:2006 (príloha B) alebo ich modifikácie, ako aj vzorky vyrobené zo skúšobných predmetov so štrukturálnymi reflektormi alebo alternatívnymi reflektormi ľubovoľného tvaru, napr. ND.
8 Príprava na kontrolu
8.1 Zvarový spoj sa pripraví na kontrolu ultrazvukom, ak v spoji nie sú vonkajšie chyby. Tvar a rozmery tepelne ovplyvnenej zóny musia umožňovať pohyb prevodníka v medziach určených stupňom testovateľnosti spojenia (príloha B).
8.2 Povrch spoja, na ktorom sa konvertor pohybuje, nesmie mať preliačiny alebo nerovnosti, odlupujúce sa šupiny a farby a musí byť z povrchu odstránená nečistota.
Pri obrábaní spoja, ako je stanovené v technologickom procese výroby zváranej konštrukcie, nesmie byť drsnosť povrchu horšia ako 40 mikrónov podľa GOST 2789.
Požiadavky na prípravu povrchu, prípustnú drsnosť a vlnitosť, spôsoby ich merania (ak je to potrebné), ako aj prítomnosť neodlupujúcich sa šupín, farby a povrchové znečistenie testovaného objektu sú uvedené v technologickej dokumentácii na kontrolu.
8.3 Nedeštruktívne skúšanie tepelne ovplyvnenej zóny základného kovu na neprítomnosť delaminácií znemožňujúcich skúšanie ultrazvukom so šikmým meničom sa vykonáva v súlade s požiadavkami technologickej dokumentácie.
8.4 Zvarový spoj by mal byť označený a rozdelený na časti tak, aby bolo možné jednoznačne určiť miesto defektu po dĺžke švu.
8.5 Pred skúšaním odrazeným lúčom musia byť potrubia a nádrže zbavené kvapaliny.
Je povolené ovládať potrubia, nádrže, trupy lodí s kvapalinou pod povrchom dna metódami upravenými technologickou kontrolnou dokumentáciou.
8.6 Základné parametre ovládania:
a) frekvencia ultrazvukových vibrácií;
b) citlivosť;
c) poloha bodu výstupu lúča (výložníka) prevodníka;
d) uhol vstupu lúča do kovu;
e) chyba merania súradníc alebo chyba hĺbkomera;
e) mŕtva zóna;
g) rozlíšenie;
i) uhol otvorenia vzoru žiarenia v rovine dopadu vlny;
j) krok skenovania.
8.7 Frekvencia ultrazvukových vibrácií by sa mala merať ako efektívna frekvencia impulzu ozveny v súlade s GOST R 55808.
8.8 Hlavné parametre pre body b) – i) 8.6 by sa mali konfigurovať (skontrolovať) pomocou opatrení alebo VUT.
8.8.1 Podmienená citlivosť pre echo-pulzné ultrazvukové testovanie by mala byť upravená podľa meraní CO-2 alebo CO-3P v decibeloch.
Podmienená citlivosť pre ultrazvukové testovanie v zrkadlovom tieni by mala byť nastavená na bezchybnej oblasti zváraného spoja alebo na NO v súlade s GOST 18576.
8.8.2 Maximálna citlivosť pre echo-pulzné ultrazvukové testovanie by mala byť nastavená podľa plochy reflektora s plochým dnom v NO alebo podľa diagramov ARD, SKH.
Je povolené namiesto neodrazového zariadenia s reflektorom s plochým dnom použiť neodrazové zariadenie so segmentovými, rohovými reflektormi, BCO alebo inými reflektormi. Spôsob nastavenia maximálnej citlivosti pre takéto vzorky by mal byť upravený v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové skúšanie. Navyše pre NO so segmentovým reflektorom
kde je plocha segmentového reflektora;
a pre NO s rohovou odrazkou
kde je plocha rohového reflektora;
- koeficient, ktorého hodnoty pre oceľ, hliník a jeho zliatiny, titán a jeho zliatiny sú znázornené na obrázku 22.
Pri použití diagramov ARD a SKH sa ako referenčný signál používajú signály ozveny z reflektorov v mierach CO-2, CO-3, ako aj zo spodnej plochy alebo dihedrálneho uhla v kontrolovanom produkte alebo v NO.
Obrázok 22 - Graf pre určenie korekcie na maximálnu citlivosť pri použití rohového reflektora
8.8.3 Ekvivalentná citlivosť echo-pulzného ultrazvukového skúšania by mala byť nastavená pomocou NO, berúc do úvahy požiadavky 7.3.3.
8.8.4 Pri nastavovaní citlivosti by sa mala zaviesť korekcia, ktorá zohľadňuje rozdiel v stave povrchov miery alebo referencie a riadeného spojenia (drsnosť, prítomnosť povlakov, zakrivenie). Spôsoby stanovenia opráv musia byť uvedené v technologickej dokumentácii kontroly.
8.8.5 Vstupný uhol lúča by sa mal merať podľa meraní alebo BUT pri teplote okolia zodpovedajúcej regulovanej teplote.
Uhol vstupu lúča pri skúšaní zvarových spojov s hrúbkou nad 100 mm sa určuje v súlade s technologickou dokumentáciou na skúšanie.
8.8.6 Chyba merania súradníc alebo chyba hĺbkomera, mŕtva zóna, uhol otvorenia vyžarovacieho diagramu v rovine dopadu vĺn by sa mali merať pomocou meraní SO-2, SO-3R alebo HO.
9 Vykonávanie kontroly
9.1 Sondovanie zvarového spoja sa vykonáva podľa schém a metód uvedených v časti 6.
9.2 Akustický kontakt sondy s kontrolovaným kovom by mal byť vytvorený kontaktnými, ponornými alebo štrbinovými metódami zavádzania ultrazvukových vibrácií.
9.3 Kroky skenovania sa určujú s prihliadnutím na špecifikovaný prebytok úrovne citlivosti vyhľadávania nad úrovňou citlivosti riadenia, smerový vzor prevodníka a hrúbku kontrolovaného zvarového spoja, pričom krok skenovania by nemal byť väčší ako polovica veľkosti aktívny prvok sondy v smere kroku.
9.4 Pri vykonávaní ultrazvukového testovania sa používajú tieto úrovne citlivosti: referenčná úroveň; referenčná úroveň; úroveň odmietnutia; úroveň vyhľadávania.
Kvantitatívny rozdiel medzi úrovňami citlivosti by mal byť regulovaný technologickou dokumentáciou pre kontrolu.
9.5 Rýchlosť skenovania pri manuálnom ultrazvukovom testovaní by nemala presiahnuť 150 mm/s.
9.6 Ak chcete zistiť chyby na koncoch spojenia, mali by ste dodatočne rozozvučať zónu na každom konci a postupne otáčať prevodník smerom ku koncu pod uhlom až 45°.
9.7 Pri ultrazvukovej kontrole zvarových spojov výrobkov s priemerom menším ako 800 mm by sa kontrolná zóna mala nastaviť pomocou umelých reflektorov vyrobených v NO, ktoré majú rovnakú hrúbku a polomer zakrivenia ako skúšaný výrobok. Prípustná odchýlka pozdĺž polomeru vzorky nie je väčšia ako 10% menovitej hodnoty. Pri snímaní pozdĺž vonkajšieho alebo vnútorného povrchu s polomerom zakrivenia menším ako 400 mm musia hranoly naklonených sond zodpovedať povrchu (byť zabrúsené). Pri monitorovaní RS sond a priamych sond by sa mali používať špeciálne nástavce, ktoré zabezpečia konštantnú orientáciu sondy kolmo na skenovací povrch.
Spracovanie (brúsenie) sondy sa musí vykonávať v zariadení, ktoré zabraňuje vychýleniu sondy vzhľadom na kolmicu na vstupnú plochu.
Vlastnosti nastavenia hlavných parametrov a monitorovania valcových výrobkov sú uvedené v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové testovanie.
9.8 Fáza skenovania počas mechanizovaného alebo automatizovaného ultrazvukového testovania pomocou špeciálnych skenovacích zariadení by sa mala vykonávať s prihliadnutím na odporúčania v návodoch na obsluhu zariadenia.
10 Meranie charakteristík defektov a hodnotenie kvality
10.1 Hlavné merané charakteristiky identifikovanej diskontinuity sú:
- pomer amplitúdových a/alebo časových charakteristík prijímaného signálu a zodpovedajúcich charakteristík referenčného signálu;
- ekvivalentná oblasť diskontinuity;
- súradnice diskontinuity v zvarovom spoji;
- konvenčné rozmery diskontinuity;
- konvenčná vzdialenosť medzi diskontinuitami;
- počet nespojitostí pri určitej dĺžke spojenia.
Namerané charakteristiky používané na hodnotenie kvality konkrétnych zlúčenín musia byť upravené technologickou kontrolnou dokumentáciou.
10.2 Ekvivalentná plocha je určená maximálnou amplitúdou signálu ozveny z diskontinuity porovnaním s amplitúdou signálu ozveny z reflektora v NO alebo použitím vypočítaných diagramov za predpokladu, že ich konvergencia s experimentálnymi údajmi je aspoň 20 %.
10.3 Ako podmienené rozmery identifikovanej diskontinuity možno použiť: podmienenú dĺžku; podmienená šírka; podmienená výška (obrázok 23).
Podmienená dĺžka sa meria dĺžkou zóny medzi krajnými polohami prevodníka, ktorá sa pohybuje pozdĺž švu a je orientovaná kolmo na os švu.
Konvenčná šírka je meraná dĺžkou zóny medzi krajnými polohami meniča pohybujúceho sa v rovine dopadu lúča.
Podmienená výška je určená ako rozdiel nameraných hodnôt hĺbky diskontinuity v krajných polohách snímača pohybujúceho sa v rovine dopadu lúča.
10.4 Pri meraní konvenčných rozmerov , sa za krajné polohy prevodníka považujú tie, pri ktorých je amplitúda signálu ozveny zo zistenej diskontinuity buď 0,5 maximálnej hodnoty (relatívna úroveň merania - 0,5), alebo zodpovedá danej úroveň citlivosti.
Je povolené merať konvenčné veľkosti diskontinuít pri hodnotách relatívnej úrovne merania od 0,8 do 0,1, ak je to uvedené v technologickej dokumentácii pre ultrazvukové skúšanie.
Podmienená šírka a podmienená výška rozšírenej diskontinuity sa meria v úseku spojenia, kde má signál ozveny z diskontinuity najväčšiu amplitúdu, ako aj v úsekoch umiestnených vo vzdialenostiach uvedených v technologickej dokumentácii pre riadenie.
Obrázok 23 - Meranie konvenčných veľkostí defektov
10.5 Konvenčná vzdialenosť medzi diskontinuitami sa meria vzdialenosťou medzi krajnými polohami prevodníka. V tomto prípade sú krajné polohy nastavené v závislosti od dĺžky diskontinuít:
- pre kompaktnú diskontinuitu (kde je podmienená dĺžka nesmerového reflektora umiestneného v rovnakej hĺbke ako diskontinuita) sa za krajnú polohu berie poloha prevodníka, pri ktorej je amplitúda signálu ozveny maximálna;
- pre rozšírenú diskontinuitu () sa za krajnú polohu berie poloha prevodníka, pri ktorej amplitúda signálu ozveny zodpovedá špecifikovanej úrovni citlivosti.
10.6 Zvarové spoje, v ktorých nameraná hodnota aspoň jednej charakteristiky zistenej chyby je väčšia ako vyraďovacia hodnota tejto charakteristiky uvedená v technologickej dokumentácii, nespĺňajú požiadavky ultrazvukovej kontroly.
11 Registrácia výsledkov kontroly
11.1 Výsledky ultrazvukovej kontroly musia byť premietnuté do pracovnej, účtovnej a preberacej dokumentácie, ktorej zoznam a tlačivá sú akceptované predpísaným spôsobom. Dokumentácia musí obsahovať informácie:
- o type monitorovaného spoja, indexoch priradených výrobku a zvarovému spoju, umiestnení a dĺžke úseku, ktorý je predmetom kontroly ultrazvukom;
- technologická dokumentácia, podľa ktorej sa vykonáva ultrazvukové skúšanie a vyhodnocujú sa jeho výsledky;
- dátum kontroly;
- identifikačné údaje defektoskopu;
- typ a sériové číslo defektoskopu, prevodníky, miery, NO;
- nekontrolované alebo neúplne kontrolované oblasti podliehajúce ultrazvukovému testovaniu;
- výsledky ultrazvukového testovania.
11.2 Ďalšie zapisované údaje, postup pri vyhotovovaní a uchovávaní denníka (závery, ako aj forma prezentácie výsledkov kontroly zákazníkovi) musí byť upravené technologickou dokumentáciou ultrazvukovej skúšobne.
11.3 Potrebu skráteného záznamu výsledkov kontroly, použité označenia a poradie ich zaznamenávania musí upraviť technologická dokumentácia pre skúšanie ultrazvukom. Pre skrátený zápis možno použiť zápis podľa prílohy D.
12 Bezpečnostné požiadavky
12.1 Pri vykonávaní prác na ultrazvukovom testovaní výrobkov sa musí detektor chýb riadiť GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, pravidlami pre technickú prevádzku spotrebiteľských elektrických inštalácií a technickými bezpečnostnými pravidlami pre prevádzku spotrebné elektrické inštalácie, schválené Rostechnadzor.
12.2 Pri vykonávaní monitorovania musia byť dodržané požiadavky a požiadavky na bezpečnosť stanovené v technickej dokumentácii k používanému zariadeniu schválenej predpísaným spôsobom.
12.3 Hladiny hluku generované na pracovisku detektora chýb nesmú prekročiť hodnoty povolené GOST 12.1.003.
12.4 Pri organizovaní kontrolných prác sa musia dodržiavať požiadavky požiarnej bezpečnosti v súlade s GOST 12.1.004.
Dodatok A (povinný). Miery SO-2, SO-3, SO-3R na kontrolu (nastavovanie) základných parametrov ultrazvukového skúšania
Príloha A
(požadovaný)
A.1 Merania SO-2 (obrázok A.1), SO-3 (obrázok A.2), SO-3R podľa GOST 18576 (obrázok A.3) by mali byť vyrobené z ocele triedy 20 a mali by sa použiť na meranie (nastavenie ) a kontrola základných parametrov zariadení a monitoring s meničmi s rovnou pracovnou plochou na frekvencii 1,25 MHz a viac.
Obrázok A.1 - Náčrt merania CO-2
Obrázok A.2 - Náčrt merania CO-3
Obrázok A.3 - Náčrt miery SO-3R
A.2 Meranie CO-2 by sa malo použiť na nastavenie podmienenej citlivosti, ako aj na kontrolu mŕtvej zóny, chyby hĺbkomera, uhla vstupu lúča, uhla otvorenia hlavného laloka vyžarovacieho diagramu v rovine dopadu a stanovenie maximálnej citlivosti pri kontrole oceľových spojov.
A.3 Pri skúšaní spojov vyrobených z kovov, ktoré sa líšia v akustických charakteristikách od uhlíkových a nízkolegovaných ocelí (v zmysle rýchlosti šírenia pozdĺžnej vlny o viac ako 5 %), na určenie uhla vstupu lúča, uhol otvorenia hlavného laloka musí sa použiť vyžarovací diagram, mŕtva zóna, ako aj maximálna citlivosť NO SO-2A, vyrobené z kontrolovaného materiálu.
A.4 Meranie CO-3 by sa malo použiť na určenie výstupného bodu lúča snímača a ramena.
A.5 Miera СО-3Р by sa mala použiť na určenie a konfiguráciu hlavných parametrov uvedených v 8.8 pre miery СО-2 a СО-3.
Dodatok B (pre referenciu). Vzorky úprav na kontrolu (nastavenie) hlavných parametrov ultrazvukového skúšania
Príloha B
(informatívne)
B.1 NO s reflektorom s plochým dnom je kovový blok vyrobený z kontrolovaného materiálu, v ktorom je vyrobený reflektor s plochým dnom, orientovaný kolmo na akustickú os meniča. Hĺbka reflektora s plochým dnom musí zodpovedať požiadavkám technologickej dokumentácie.
1 - dno otvoru; 2 - prevodník; 3 - blok vyrobený z kontrolovaného kovu; 4 - akustická os
Obrázok B.1 - Náčrt NO s reflektorom s plochým dnom
B.2 HO V1 podľa ISO 2400:2012 je kovový blok (obrázok B.1) vyrobený z uhlíkovej ocele, do ktorého je zalisovaný valec z plexiskla s priemerom 50 mm.
HO V1 slúži na úpravu parametrov skenovania defektoskopu a hĺbkomeru, úpravu úrovní citlivosti, ako aj vyhodnotenie mŕtvej zóny, rozlíšenia, určenie výstupného bodu lúča, výložníka a uhla vstupu snímača.
B.3 HO V2 podľa ISO 7963:2006 je vyrobený z uhlíkovej ocele (obrázok B.2) a používa sa na nastavenie hĺbkomeru, nastavenie úrovní citlivosti, určenie bodu výstupu lúča, uhlu vstupu ramena a prevodníka.
Obrázok B.2 - Náčrt NO V1
Obrázok B.3 - Náčrt NO V2
Príloha B (odporúča sa). Stupne testovateľnosti zvarových spojov
Pre švy zvarových spojov sú stanovené tieto stupne testovateľnosti v zostupnom poradí:
1 - akustická os pretína každý prvok (bod) riadeného úseku minimálne z dvoch smerov v závislosti od požiadaviek technologickej dokumentácie;
2 - akustická os pretína každý prvok (bod) riadeného úseku z jedného smeru;
3 - sú prvky riadeného prierezu, ktoré pri regulovanom zvukovom obrazci nepretína akustická os smerového obrazca v žiadnom smere. Plocha neozvučených úsekov v tomto prípade nepresahuje 20% celkovej plochy riadeného úseku a nachádzajú sa len v podpovrchovej časti zvarového spoja.
Smery sa považujú za odlišné, ak je uhol medzi akustickými osami aspoň 15°.
Akýkoľvek stupeň testovateľnosti okrem 1 je stanovený v technologickej dokumentácii kontroly.
V skrátenom popise výsledkov kontroly by mala byť každá chyba alebo skupina chýb označená samostatne a označená písmenom:
- písmeno, ktoré určuje kvalitatívne posúdenie prípustnosti defektu na základe ekvivalentnej plochy (amplitúda signálu ozveny - A alebo D) a podmienenej dĺžky (B);
- písmeno definujúce kvalitatívne konvenčnú dĺžku defektu, ak sa meria v súlade s 10.3 (D alebo E);
- písmeno definujúce konfiguráciu (objemová - W, rovinná - P) chyby, ak je nainštalovaná;
- číslo definujúce ekvivalentnú plochu zistenej chyby, mm, ak bola meraná;
- číslo definujúce najväčšiu hĺbku defektu, mm;
- číslo definujúce podmienenú dĺžku defektu, mm;
- číslo definujúce podmienenú šírku defektu, mm;
- číslo definujúce podmienenú výšku defektu, mm alebo µs*.
________________
* Text dokumentu zodpovedá originálu. - Poznámka výrobcu databázy.
Pre skrátený zápis by sa mali použiť tieto zápisy:
A - defekt, ktorého ekvivalentná plocha (amplitúda signálu ozveny) a podmienená dĺžka je rovnaká alebo menšia ako prípustné hodnoty;
D - defekt, ktorého ekvivalentná plocha (amplitúda signálu ozveny) presahuje prípustnú hodnotu;
B - chyba, ktorej podmienená dĺžka presahuje prípustnú hodnotu;
Г - defekt, ktorého podmienená dĺžka je ;
E - defekt, ktorého nominálna dĺžka je ;
B je skupina defektov, ktoré sú od seba vzdialené;
T je chyba, ktorá, keď je prevodník umiestnený v uhle menšom ako 40° k osi zvaru, spôsobuje výskyt signálu ozveny, ktorý prekračuje amplitúdu signálu ozveny, keď je prevodník umiestnený kolmo na os zvaru množstvo uvedené v technickej dokumentácii na odskúšanie, schválené predpísaným spôsobom.
Podmienená dĺžka pre chyby typov G a T nie je uvedená.
V skrátenom zápise sú číselné hodnoty oddelené od seba a od písmenových označení pomlčkou.
Bibliografia
MDT 621.791.053:620.169.16:006.354 | |
Kľúčové slová: nedeštruktívne skúšanie, zvary, ultrazvukové metódy |
|
Text elektronického dokumentu
pripravené spoločnosťou Kodeks JSC a overené podľa:
oficiálna publikácia
M.: Standartinform, 2019
ŠTÁTNY ŠTANDARD Zväzu ZSSR
NEDESTRUKTÍVNE TESTOVANIE
ZVÁRANÉ SPOJKY
ULTRAZVUKOVÉ METÓDY
GOST 14782-86
ŠTÁTNY VÝBOR ZSSR
O RIADENÍ KVALITY VÝROBKOV A ŠTANDARDOCH
Moskva
ŠTÁTNY ŠTANDARD Zväzu ZSSR
Dátum uvedenia 01.01.88
Táto norma stanovuje metódy ultrazvukového skúšania tupých, rohových, preplátovaných a T-spojov vyrobených oblúkovým, elektrotroskovým, plynovým, plynovým lisom, elektrónovým lúčom a bleskovým zváraním na tupo v zváraných konštrukciách vyrobených z kovov a zliatin na identifikáciu trhlín, nedostatku tavenia, póry, nekovové a kovové inklúzie .
Norma nešpecifikuje metódy na ultrazvukové skúšanie povrchových úprav.
Potreba skúšania ultrazvukom, rozsah kontroly a veľkosť neprijateľných chýb sú stanovené v normách alebo technických špecifikáciách výrobkov.
Vysvetlenia pojmov používaných v tejto norme sú uvedené v odkaze.
1. OVLÁDANIE
štandardné vzorky na nastavenie detektora chýb;
pomocné zariadenia a zariadenia na pozorovanie snímacích parametrov a meranie charakteristík zistených defektov.
Detektory chýb a štandardné vzorky používané na kontrolu musia byť certifikované a overené predpísaným spôsobom.
Je povolené používať defektoskop s elektromagnetickými akustickými prevodníkmi.
1.2. Na testovanie by sa mali používať defektoskopy vybavené rovnými a naklonenými prevodníkmi, ktoré majú tlmič, ktorý umožňuje určiť súradnice umiestnenia odrazovej plochy.
Hodnota stupňa útlmu atenuátora by nemala byť väčšia ako 1 dB.
Je dovolené používať defektoskopy s atenuátorom, ktorého hodnota stupňa útlmu je 2 dB, defektoskopy bez atenuátora so systémom automatického merania amplitúdy signálu.
Použitie neštandardizovaných meničov v súlade s GOST 8.326-89 je povolené.
1.3.1. Piezoelektrické meniče sa vyberajú s prihliadnutím na:
tvar a veľkosť elektroakustického meniča;
hranolový materiál a rýchlosť šírenia pozdĺžnych ultrazvukových vĺn pri teplote (20 ± 5) °C;
priemerná dráha ultrazvuku v hranole.
1.3.2. Frekvencia ultrazvukových vibrácií vyžarovaných naklonenými meničmi by sa nemala líšiť od nominálnej hodnoty o viac ako 10% v rozsahu svetla. 1,25 MHz, viac ako 20 % až do 1,25 MHz.
1.3.3. Poloha značky zodpovedajúcej bodu výstupu lúča by sa nemala líšiť od skutočnej o viac ako ± 1 mm.
1.3.4. Pracovná plocha prevodníka pri skúšaní zvarových spojov výrobkov valcového alebo iného zakriveného tvaru musí spĺňať požiadavky technickej dokumentácie na skúšanie schválenej predpísaným spôsobom.
1.4. Štandardné vzorky SO-1 (), SO-2 () a SO-3 () by sa mali použiť na meranie a kontrolu hlavných parametrov zariadení a riadenia pomocou pulzno-echo metódy a kombinovaného obvodu na pripojenie piezoelektrického meniča s plochá pracovná plocha pri frekvencii 1,25 MHz alebo viac za predpokladu, že šírka meniča nepresahuje 20 mm. V ostatných prípadoch by sa na kontrolu základných parametrov zariadenia a kontroly mali použiť štandardné vzorky priemyslu (podniku).
Štandardná vzorka CO-3 je vyrobená z ocele triedy 20 GOST 1050-88 alebo ocele triedy 3 GOST 14637-89. Rýchlosť šírenia pozdĺžnej vlny vo vzorke pri teplote (20 ± 5) °C by mala byť (5900 ± 59) m/s. Nameraná hodnota rýchlosti s chybou nie horšou ako 0,5 % musí byť uvedená vo vzore pasu.
Značky musia byť vyryté na bočné a pracovné plochy vzorky, prechádzajúce stredom polkruhu a pozdĺž osi pracovného povrchu. Na oboch stranách značiek sú na bočné plochy aplikované váhy. Nulový bod stupnice sa musí zhodovať so stredom vzorky s presnosťou ± 0,1 mm.
Pri skúšaní spojov vyrobených z kovu sa rýchlosť šírenia šmykovej vlny, pri ktorej je menšia ako rýchlosť šírenia šmykovej vlny z ocele triedy 20, a pri použití prevodníka s uhlom dopadu vlny blízkym druhému kritickému uhlu v oceľ triedy 20, prevodník by sa mal použiť na určenie výstupného bodu a boom štandardnej vzorky prevodníka podniku SO-3A, vyrobeného z kontrolovaného kovu podľa .
Sakra. 4.
Požiadavky na vzorku kovu SO-3A musia byť uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
1) vlnová dĺžka alebo frekvencia ultrazvukových vibrácií (detektor chýb);
2) citlivosť;
3) poloha výstupného bodu lúča (výložník prevodníka);
4) uhol vstupu ultrazvukového lúča do kovu;
5) chyba hĺbkomera (chyba merania súradníc);
6) mŕtva zóna;
7) rozsah a (alebo) predné rozlíšenie;
8) charakteristiky elektroakustického meniča;
9) minimálna podmienená veľkosť chyby zistenej pri danej rýchlosti skenovania;
10) trvanie impulzu detektora chýb.
Zoznam kontrolovaných parametrov, číselné hodnoty, spôsoby a frekvencia ich kontroly musia byť uvedené v technickej dokumentácii kontroly.
2.9. Hlavné parametre v súlade so zoznamami 1 – 6 by sa mali kontrolovať oproti štandardným vzorkám CO-1 () CO-2 (alebo CO-2A) ( a ), CO-3 (), CO-4 () a štandardu vzorka podniku ( ).
Požiadavky na štandardné vzorky podniku, ako aj metodika kontroly hlavných kontrolných parametrov musia byť uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
Je povolené určiť vlnovú dĺžku a frekvenciu ultrazvukových vibrácií emitovaných nakloneným prevodníkom pomocou metódy interferencie s použitím vzorky CO-4 v súlade s odporúčaniami tejto normy a GOST 18576-85 (odporúčané).
Meranie podmienenej citlivosti podľa štandardnej vzorky SO-1 sa vykonáva pri teplote uvedenej v technickej dokumentácii pre kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
1 - dno otvoru; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Sakra. 5.
Podmienená citlivosť pri testovaní metódou tieňa a zrkadlového tieňa sa meria na bezchybnom úseku zvarového spoja alebo na štandardnej vzorke podniku v súlade s GOST 18576-85.
2.9.3. Maximálna citlivosť detektora chýb s prevodníkom by sa mala merať v štvorcových milimetroch na ploche dna 1 otvoru v štandardnej podnikovej vzorke (pozri) alebo by sa mala určiť z diagramov ARD (alebo SKH).
Namiesto štandardnej podnikovej vzorky s otvorom s plochým dnom je povolené použiť štandardné podnikové vzorky so segmentovými reflektormi (pozri) alebo štandardné podnikové vzorky s rohovými reflektormi (pozri) alebo štandardné podnikové vzorky s valcovým otvorom ( pozri).
1 - rovina segmentového reflektora; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Sakra. 6.
Uhol medzi rovinou dna 1 otvoru alebo rovinou 1 segmentu a kontaktnou plochou vzorky by mal byť ( a± 1)° (pozri a ).
1 - rovina rohového reflektora; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Sakra. 7.
Maximálne odchýlky priemeru otvoru v štandardnom objeme Veľkosť podniku musí byť ± podľa GOST 25347-82.
Výška h segmentový reflektor musí byť väčší ako ultrazvuková vlnová dĺžka; postoj h/b segmentový reflektor by mal byť väčší ako 0,4.
šírka b a výška h rohový reflektor musí byť dlhší ako ultrazvuková dĺžka; postoj h/b by mala byť väčšia ako 0,5 a menšia ako 4,0 (pozri).
Maximálna citlivosť ( S p) v štvorcových milimetroch, merané podľa štandardnej vzorky s uhlovým reflektorom plochy S 1 = hb, vypočítané podľa vzorca
S p = N.S. 1 ,
Kde N- koeficient pre oceľ, hliník a jeho zliatiny, titán a jeho zliatiny v závislosti od uhla e, je uvedený v technickej dokumentácii na kontrolu, schválený predpísaným spôsobom s prihliadnutím na odkaz.
Valcový otvor 1 priemer D= 6 mm pre nastavenie maximálnej citlivosti sa musí vykonať s toleranciou + 0,3 mm v hĺbke H= (44 ± 0,25) mm (cm).
Maximálna citlivosť defektoskopu s použitím vzorky s valcovým otvorom by sa mala určiť v súlade s referenciou.
1 - valcový otvor; 2 - prevodník; 3 - blok riadeného kovu; 4 - akustická os.
Sakra. 8.
Pri určovaní limitnej citlivosti by sa mala zaviesť korekcia, aby sa zohľadnil rozdiel v čistote spracovania a zakrivenie povrchov štandardnej vzorky a riadeného spojenia.
Pri použití diagramov sa ako referenčný signál používajú signály ozveny z reflektorov v štandardných vzorkách alebo CO-1, alebo CO-2, alebo CO-2A, alebo CO-3, ako aj zo spodnej plochy alebo dihedrálneho uhla v riad. produktu alebo v štandardnom vzorovom podniku.
Pri skúšaní zvarových spojov s hrúbkou menšou ako 25 mm je orientácia a rozmery valcového otvoru v štandardnej vzorke podniku použitého na nastavenie citlivosti uvedené v technickej dokumentácii na skúšanie schválenej predpísaným spôsobom.
2.9.4. Uhol vstupu lúča by sa mal merať pomocou štandardných vzoriek SO-2 alebo SO-2A alebo podľa štandardnej vzorky podniku (pozri). Pri kontrolnej teplote sa meria uhol vloženia väčší ako 70°.
Uhol vstupu lúča pri skúšaní zvarových spojov s hrúbkou nad 100 mm sa určuje podľa technickej dokumentácie na skúšanie schválenej predpísaným spôsobom.
2.10. Charakteristiky elektroakustického meniča by sa mali kontrolovať podľa normatívnej a technickej dokumentácie zariadenia schválenej predpísaným spôsobom.
2.11. Minimálna podmienená veľkosť chyby zaznamenanej pri danej rýchlosti kontroly by sa mala určiť na štandardnej vzorke podniku v súlade s technickou dokumentáciou na kontrolu schválenou predpísaným spôsobom.
Pri určovaní minimálnej konvenčnej veľkosti je povolené používať rádiové zariadenie, ktoré simuluje signály z defektov danej veľkosti.
2.12. Trvanie impulzu detektora chýb sa určuje pomocou širokopásmového osciloskopu meraním trvania signálu ozveny na úrovni 0,1.
3. OVLÁDANIE
3.1. Pri kontrole zvarových spojov by sa mali používať metódy pulzného ozveny, tieňa (zrkadlového tieňa) alebo echo-tieňa.
Pri použití metódy pulz-echo sa používajú kombinované (), samostatné ( a ) a samostatné kombinované ( a ) obvody na pripojenie meničov.
Sakra. 10.
Sakra. jedenásť.
Sakra. 12.
Sakra. 13.
Pri metóde tieňa sa používa samostatný () obvod na zapínanie meničov.
Pri metóde echo-shadow sa používa samostatný kombinovaný () obvod na zapínanie meničov.
Sakra. 15.
Poznámka . Na ; G- výstup do generátora ultrazvukových vibrácií; P- výstup do prijímača.
3.2. Zvarové spoje na tupo by mali byť vyrobené podľa schém uvedených na, T-spoje - podľa schém uvedených na a preplátované spoje - podľa schém uvedených na a.
Na kontrolu je povolené použiť iné schémy uvedené v technickej dokumentácii, schválené predpísaným spôsobom.
3.3. Akustický kontakt piezoelektrického meniča s riadeným kovom by mal byť vytvorený kontaktnými alebo ponornými (štrbinovými) metódami zavádzania ultrazvukových vibrácií.
3.4. Pri vyhľadávaní chýb musí citlivosť (podmienečná alebo medzná) prekročiť stanovenú hodnotu stanovenú v technickej dokumentácii na skúšanie, schválenú predpísaným spôsobom.
3.5. Sondovanie zvarového spoja sa vykonáva metódou pozdĺžneho a (alebo) priečneho pohybu meniča pri konštantnom alebo meniacom sa uhle vstupu lúča. Spôsob snímania musí byť ustanovený v technickej dokumentácii na kontrolu, schválenej predpísaným spôsobom.
3.6. Kroky skenovania (pozdĺžne Dcl alebo priečne Dct) sú určené s prihliadnutím na špecifikovaný prebytok vyhľadávacej citlivosti nad vyhodnocovaciu citlivosť, vyžarovací diagram prevodníka a hrúbku kontrolovaného zvarového spoja. Spôsob určenia maximálnych krokov skenovania je uvedený v odporúčanom. Nominálna hodnota kroku skenovania počas manuálneho testovania, ktorá sa musí dodržiavať počas procesu kontroly, by sa mala brať takto:
Dcl= - 1 mm; Dct= - 1 mm.
Sakra. 16.
Sakra. 17.
Sakra. 18.
Sakra. 19.
Sakra. 20.
Sakra. 21.
Sakra. 22.
Sakra. 23.
Sakra. 24.
3.7. Spôsob, základné parametre, obvody zapínania prevodníkov, spôsob zavádzania ultrazvukových vibrácií, sondážny obvod, ako aj odporúčania na oddelenie falošných signálov a signálov od porúch musia byť uvedené v technickej dokumentácii na skúšanie, schválenej v predpísanom spôsobom.
4. HODNOTENIE A REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY
4.1. Vyhodnotenie výsledkov kontroly
4.1.1. Hodnotenie kvality zvarových spojov na základe údajov z ultrazvukových skúšok by sa malo vykonávať v súlade s regulačnou a technickou dokumentáciou k výrobku, schválenou predpísaným spôsobom.
4.1.2. Hlavné merané charakteristiky identifikovanej chyby sú:
1) ekvivalentná oblasť defektu S e alebo amplitúdy U d signál ozveny z defektu, berúc do úvahy nameranú vzdialenosť k nemu;
2) súradnice defektu vo zvarovom spoji;
3) podmienené rozmery defektu;
4) podmienená vzdialenosť medzi chybami;
5) počet defektov pri určitej dĺžke spojenia.
Namerané charakteristiky slúžiace na posúdenie kvality konkrétnych zlúčenín musia byť uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
4.1.3. Ekvivalentná oblasť defektu by sa mala určiť z amplitúdy signálu ozveny jej porovnaním s amplitúdou signálu ozveny z reflektora vo vzorke alebo pomocou vypočítaných diagramov za predpokladu, že ich konvergencia s experimentálnymi údajmi je aspoň 20 %.
4.1.4. Konvenčné rozmery identifikovanej chyby sú ():
1) podmienená dĺžka DL;
2) podmienená šírka DX;
3) podmienená výška DH.
Podmienená dĺžka DL v milimetroch, merané po dĺžke zóny medzi krajnými polohami meniča, posunutého pozdĺž švu, orientovaného kolmo na os švu.
Podmienená šírka DX v milimetroch, merané po dĺžke zóny medzi krajnými polohami snímača pohybujúceho sa v rovine dopadu lúča.
Podmienená výška DH v milimetroch alebo mikrosekundách, merané ako rozdiel v hĺbke defektu v krajných polohách snímača pohybujúceho sa v rovine dopadu lúča.
4.1.5. Pri meraní konvenčných rozmerov DL, DX, DH za krajné polohy prevodníka sa považujú tie, pri ktorých je amplitúda signálu ozveny z zistenej chyby buď 0,5 maximálnej hodnoty, alebo klesá na úroveň zodpovedajúcu špecifikovanej hodnote citlivosti.
Sakra. 25.
Ako krajné polohy je dovolené brať tie, v ktorých je amplitúda signálu ozveny z zistenej chyby špecifikovaná časť od 0,8 do 0,2 maximálnej hodnoty. Pri hlásení výsledkov kontroly sa musia uviesť akceptované hodnoty úrovne.
Podmienená šírka DX a podmienená výška DH defekt sa meria v priereze spoja, kde má echo signál z defektu najväčšiu amplitúdu, pri rovnakých krajných polohách meniča.
4.1.6. Podmienená vzdialenosť Dl(pozri) medzi defektmi sa meria vzdialenosť medzi krajnými polohami prevodníka, pri ktorej bola určená podmienená dĺžka dvoch susedných defektov.
4.1.7. Ďalšou charakteristikou identifikovanej chyby je jej konfigurácia a orientácia.
Na posúdenie orientácie a konfigurácie zistenej chyby použite:
1) porovnanie konvenčných veľkostí DL A DX identifikovaná chyba s vypočítanými alebo nameranými hodnotami konvenčných rozmerov DL 0 a DX 0 nesmerový reflektor umiestnený v rovnakej hĺbke ako zistený defekt.
Pri meraní konvenčných rozmerov DL, DL 0 a DX, DX 0 za krajné polohy prevodníka sa považujú tie, pri ktorých je amplitúda signálu ozveny určená časť od 0,8 do 0,2 maximálnej hodnoty, uvedenej v technickej dokumentácii na riadenie, schválenej predpísaným spôsobom;
2) porovnanie amplitúdy ozveny U 1 odrazený od identifikovanej chyby späť k meniču najbližšie k švu, s amplitúdou signálu ozveny U 2, ktorý prešiel zrkadlovým odrazom od vnútorného povrchu spoja a je prijímaný dvoma meničmi (pozri);
3) porovnanie pomeru podmienených veľkostí identifikovanej chyby DX/DN s pomerom konvenčných rozmerov valcového reflektora DX 0 /DN 0 .
4) porovnanie druhých stredových momentov konvenčných rozmerov identifikovaného defektu a valcového reflektora umiestneného v rovnakej hĺbke ako identifikovaný defekt;
5) parametre amplitúdy a času vlnových signálov difraktovaných na defekte;
6) spektrum signálov odrazených od defektu;
7) určenie súradníc odrazových bodov povrchu defektu;
8) porovnanie amplitúd prijatých signálov z defektu a z nesmerového reflektora, keď defekt zaznie pod rôznymi uhlami.
Potreba, možnosť a metodika posúdenia konfigurácie a zamerania zistenej závady pre spoje každého druhu a veľkosti musí byť špecifikovaná v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
4.2. Registrácia výsledkov kontroly
4.2.1. Výsledky kontroly sa musia zaznamenať do denníka alebo záveru alebo do schémy zvarového spoja alebo do iného dokumentu, ktorý musí obsahovať:
typ kontrolovaného spoja, indexy priradené tomuto výrobku a zvarovému spoju a dĺžka kontrolovaného úseku;
technická dokumentácia, podľa ktorej bola kontrola vykonaná;
typ detektora chýb;
nekontrolované alebo neúplne skontrolované oblasti zvarových spojov, ktoré sú predmetom ultrazvukového testovania;
výsledky kontroly;
kontrolný dátum;
priezvisko defektoskopu.
Doplňujúce údaje, ktoré sa majú evidovať, ako aj postup prípravy a uchovávania denníka (závery) musia byť uvedené v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
4.2.2. Klasifikácia tupých zvarových spojov na základe výsledkov ultrazvukového testovania sa vykonáva podľa povinných požiadaviek.
Potreba klasifikácie je uvedená v technickej dokumentácii na kontrolu schválenej predpísaným spôsobom.
4.2.3. V skrátenom popise výsledkov kontroly by mala byť každá chyba alebo skupina chýb označená samostatne a označená:
písmeno, ktoré určuje kvalitatívne posúdenie prípustnosti defektu na základe ekvivalentnej plochy (amplitúda signálu ozveny) a podmienenej dĺžky (A, alebo D, alebo B, alebo DB);
písmeno definujúce kvalitatívne konvenčnú dĺžku chyby, ak sa meria v súlade s článkom 4.7, bod 1 (G alebo E);
písmeno definujúce konfiguráciu defektu, ak je nainštalované;
číslo definujúce ekvivalentnú plochu zistenej chyby, mm 2, ak bola meraná;
číslo definujúce najväčšiu hĺbku defektu, mm;
číslo definujúce podmienenú dĺžku defektu, mm;
číslo definujúce podmienenú šírku defektu, mm;
číslo definujúce podmienenú výšku defektu, mm alebo μs.
4.2.4. Pre skrátený zápis by sa mali použiť tieto zápisy:
A - defekt, ktorého ekvivalentná plocha (amplitúda signálu ozveny) a podmienená dĺžka sú rovné alebo menšie ako prípustné hodnoty;
D - defekt, ktorého ekvivalentná plocha (amplitúda signálu ozveny) presahuje prípustnú hodnotu;
B - chyba, ktorej podmienená dĺžka presahuje prípustnú hodnotu;
D - vady, ktorých nominálna dĺžka DL £ DL 0 ;
E - vady, ktorých nominálna dĺžka DL > DL 0 ;
B - skupina defektov, ktoré sú od seba vzdialené Dl £ DL 0 ;
T - defekty, ktoré sa zistia, keď je prevodník umiestnený pod uhlom k osi švu a nie sú zistené, keď je prevodník umiestnený kolmo na os švu.
Podmienená dĺžka pre chyby typov G a T nie je uvedená.
V skrátenom zápise sú číselné hodnoty oddelené od seba a od písmenových označení pomlčkou.
Potrebu skráteného zápisu, použité označenia a poradie ich zaznamenávania stanovuje technická dokumentácia na kontrolu schválená predpísaným spôsobom.
5. BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY
5.1. Pri vykonávaní prác na ultrazvukovom testovaní výrobkov sa musí detektor chýb riadiť GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, pravidlá technickej prevádzky spotrebnej elektroinštalácie a pravidlá technickej bezpečnosti prevádzky spotrebnej elektroinštalácie, schválené Gosenergonadzorom.
5.2. Pri vykonávaní kontroly sú dodržané požiadavky „Sanitárnych noriem a pravidiel pre prácu so zariadeniami, ktoré vytvárajú ultrazvuk prenášaný kontaktom do rúk pracovníkov“ č. 2282-80, schválené Ministerstvom zdravotníctva ZSSR, a bezpečnostné požiadavky uvedené v technická dokumentácia k používanému zariadeniu, schválená v zavedenom ok.
5.3. Hladiny hluku vznikajúce na pracovisku defektoskopu nesmú prekročiť prípustné limity. GOST 12.1.003-83.
5.4. Pri organizovaní kontrolných prác je potrebné dodržiavať požiadavky požiarnej bezpečnosti v súlade s GOST 12.1.004-85.
PRÍLOHA 1
Informácie
VYSVETLENIE POJMOV POUŽITÝCH V ŠTANDARDE
|
Termín |
Definícia |
|
Defekt |
Jedna diskontinuita alebo skupina sústredených diskontinuít, ktoré nie sú uvedené v projektovej a technologickej dokumentácii a sú nezávislé vo svojom vplyve na objekt od iných diskontinuít |
|
Maximálna citlivosť ovládania metódou echo |
Citlivosť charakterizovaná minimálnou ekvivalentnou plochou (v mm2) reflektora, ktorá je stále detekovateľná v danej hĺbke vo výrobku pre dané nastavenie zariadenia |
|
Podmienená citlivosť riadenia pomocou metódy echa |
Citlivosť charakterizovaná veľkosťou a hĺbkou detekovaných umelých reflektorov vyrobených vo vzorke z materiálu s určitými akustickými vlastnosťami. Pri ultrazvukovom skúšaní zvarových spojov sa podmienená citlivosť stanovuje pomocou štandardnej vzorky SO-1 alebo štandardnej vzorky SO-2 alebo štandardnej vzorky SO-2R. Podmienená citlivosť podľa štandardnej vzorky SO-1 je vyjadrená najväčšou hĺbkou (v milimetroch) umiestnenia valcového reflektora, fixovaného indikátormi defektoskopu. Podmienená citlivosť podľa štandardnej vzorky SO-2 (alebo SO-2R) je vyjadrená rozdielom v decibeloch medzi údajom atenuátora pri danom nastavení defektoskopu a údajom zodpovedajúcim maximálnemu útlmu, pri ktorom je valcový otvor s priemerom 6 mm v hĺbke 44 mm zaznamenajú indikátory defektoskopu |
|
Akustická os |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Výstupný bod |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Boom konvertora |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Vstupný uhol |
Uhol medzi kolmicou k povrchu, na ktorom je nainštalovaný prevodník, a čiarou spájajúcou stred valcového reflektora s výstupným bodom, keď je prevodník nainštalovaný v polohe, v ktorej je amplitúda signálu ozveny z reflektora najväčšia |
|
Mŕtva zóna |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Rozlíšenie rozsahu (lúč) |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Predné rozlíšenie |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Štandardná vzorka podniku |
Podľa GOST 8.315-78 |
|
Vzorka priemyselného štandardu |
Podľa GOST 8.315-78 |
|
Vstupná plocha |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Spôsob kontaktu |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Metóda ponorenia |
Podľa GOST 23829-85 |
|
Chyba hĺbkomeru |
Chyba pri meraní známej vzdialenosti od reflektora
Kde s 2 - centrálny moment; T- dráha snímania, na ktorej sa určuje moment;X- súradnica pozdĺž trajektórie T; U(X) - amplitúda signálu v bodeX$
X 0 - priemerná hodnota súradníc pre závislosťU(X):
Pre symetrické závislostiU(X) bodka X 0 sa zhoduje s bodom zodpovedajúcim maximálnej amplitúdeU(X) |
|
Druhý centrálny normalizovaný moments2n podmienená veľkosť defektu lokalizovaného v hĺbke H |
DODATOK 2
Povinné
METODIKA ZOSTAVENIA GRAFU CERTIFIKÁTU PRE ŠTANDARDNÚ VZORKU Z ORGANICKÉHO SKLA
Harmonogram certifikácie stanovuje spojenie medzi podmienenou citlivosťou () v milimetroch podľa pôvodnej štandardnej vzorky SO-1 s podmienenou citlivosťou () v decibeloch podľa štandardnej vzorky SO-2 (alebo SO-2R podľa GOST 18576-85 ) a číslo reflektora s priemerom 2 mm v certifikovanej vzorke CO-1 pri frekvencii ultrazvukových vibrácií (2,5 ± 0,2) MHz, teplote (20 ± 5) °C a uhloch hranolovb= (40 ± 1)° alebo b= (50 ± 1)° pre konkrétny typ prevodníkov.
Na výkrese bodky označujú graf pre pôvodnú vzorku CO-1.
Pre zostrojenie príslušného grafu pre konkrétnu certifikovanú vzorku SO-1, ktorá nespĺňa požiadavky tejto normy, sa za vyššie uvedených podmienok zohľadnia rozdiely amplitúd od reflektorov č.20 a 50 s priemerom 2mm v certifikovanej vzorke resp. amplitúdy sú určené v decibelochN 0 z reflektora s priemerom 6 mm v hĺbke 44 mm vo vzorke SO-2 (alebo SO-2R):
Kde N 0 - údaj zoslabovača zodpovedajúci útlmu signálu ozveny z otvoru s priemerom 6 mm vo vzorke CO-2 (alebo CO-2R) na úroveň, pri ktorej sa hodnotí podmienená citlivosť, dB;
Čítanie zoslabovača, pri ktorom je amplitúda signálu ozveny z testovacieho otvoru s číslomiv certifikovanej vzorke dosiahne úroveň, pri ktorej sa posudzuje podmienená citlivosť, dB.
Vypočítané hodnoty sú v poli grafu označené bodkami a spojené priamkou (príklad konštrukcie pozri na výkrese).
PRÍKLADY UPLATNENIA HARMONOGRAMU CERTIFIKÁTOV
Kontrola sa vykonáva pomocou defektoskopu s prevodníkom na frekvencii 2,5 MHz s uhlom hranolab= 40° a polomer piezoelektrickej platne A= 6 mm, vyrobené v súlade s technickými špecifikáciami schválenými predpísaným spôsobom.
Detektor defektov je vybavený vzorkou SO-1, sériové číslo, so schémou certifikátu (viď nákres).
1. Technická dokumentácia pre riadenie špecifikuje podmienenú citlivosť 40 mm.
Špecifikovaná citlivosť bude reprodukovaná, ak je defektoskop nastavený na otvor č. 45 vo vzorke CO-1, sériové číslo ________.
2. Technická dokumentácia pre monitorovanie špecifikuje podmienenú citlivosť 13 dB. Špecifikovaná citlivosť bude reprodukovaná, ak je defektoskop nastavený na otvor č. 35 vo vzorke CO-1, sériové číslo ________.
DODATOK 3
Informácie
STANOVENIE DOBY ŠÍRENIA ULTRAZVUKOVÝCH KMITOV V PRIZME TRANSVERTORA
Čas 2 tnv mikrosekundách šírenia ultrazvukových vibrácií v hranole meniča sa rovná
Kde t 1 - celkový čas medzi snímacím impulzom a signálom ozveny z konkávneho valcového povrchu v štandardnej vzorke SO-3, keď je prevodník nainštalovaný v polohe zodpovedajúcej maximálnej amplitúde signálu ozveny; 33,7 μs je čas šírenia ultrazvukových vibrácií v štandardnej vzorke, vypočítaný pre parametre: polomer vzorky - 55 mm, rýchlosť šírenia priečnej vlny v materiáli vzorky - 3,26 mm/μs.
DODATOK 4
Vzorka SO-4 na meranie vlnovej dĺžky a frekvencie ultrazvukových vibrácií meničov
1 - drážky; 2 - pravítko; 3 - prevodník; 4 - blok vyrobený z ocele triedy 20 podľa GOST 1050-74 alebo ocele triedy 3 podľa GOST 14637-79; rozdiel v hĺbke drážok na koncoch vzorky (h); šírka vzorky (l).
Štandardná vzorka CO-4 sa používa na meranie vlnovej dĺžky (frekvencie) excitovanej prevodníkmi s uhlami a vstup od 40 do 65° a frekvencia od 1,25 do 5,00 MHz.
Vlnová dĺžka l(frekvencia f) sa určuje interferenčnou metódou na základe priemernej hodnoty vzdialeností DL medzi štyrmi extrémami amplitúdy signálu ozveny najbližšie k stredu vzorky z paralelných drážok s plynule sa meniacou hĺbkou
Kde g- uhol medzi odrazovými plochami drážok je rovnaký (pozri nákres)
Frekvencia furčený vzorcom
f = c t/ l,
Kde c t- rýchlosť šírenia priečnej vlny v materiáli vzorky, m/s.
DODATOK 5
Informácie
Závislosť N = f (e) pre oceľ, hliník a jeho zliatiny, titán a jeho zliatiny
PRÍLOHA 6
METÓDA STANOVENIA LIMITOVANEJ CITLIVOSTI detektora chýb a EKVIVALENTNEJ PLOCHY Zistenej chyby POMOCOU VZORKY S VALCOVÝM OTVOROM
Maximálna citlivosť (S n) v štvorcových milimetroch defektoskopu so šikmým prevodníkom (alebo ekvivalentnou plochouSuhzistená chyba) sa určuje štandardnou vzorkou podniku s valcovým otvorom alebo štandardnou vzorkou SO-2A alebo SO-2 v súlade s výrazom
Kde N 0 - údaj zoslabovača zodpovedajúci útlmu signálu ozveny z bočného valcového otvoru v štandardnej vzorke podniku alebo v štandardnej vzorke SO-2A, alebo SO-2 na úroveň, pri ktorej sa posudzuje maximálna citlivosť, dB;
Nx- čítanie atenuátora, pri ktorom sa posudzuje maximálna citlivosť defektoskopuS nalebo pri ktorej amplitúda echo signálu zo skúmaného defektu dosiahne úroveň, pri ktorej sa posudzuje maximálna citlivosť, dB;
DN- rozdiel medzi koeficientmi priehľadnosti hranice hranola prevodníka - kov riadeného spoja a koeficientom priehľadnosti hranice hranola prevodníka - kov podnikovej štandardnej vzorky alebo štandardnej vzorky SO-2A (alebo SO-2), dB (DN£ 0).
Pri štandardizácii citlivosti voči štandardnej výrobnej vzorke, ktorá má rovnaký tvar a povrchovú úpravu ako testovaná zlúčenina,DN = 0;
b 0 - polomer valcového otvoru, mm;
Rýchlosť šmykovej vlny v materiáli vzorky a riadeného spojenia, m/s;
f- frekvencia ultrazvuku, MHz;
r 1 - priemerná dráha ultrazvuku v meničovom hranole, mm;
Rýchlosť pozdĺžnej vlny v materiáli hranola, m/s;
a A b- uhol vstupu ultrazvukového lúča do kovu a uhol meničového hranola v stupňoch;
H- hĺbka, pre ktorú sa posudzuje maximálna citlivosť alebo v ktorej sa nachádza zistená chyba, mm;
N 0 - hĺbka umiestnenia valcového otvoru vo vzorke, mm;
dt- koeficient útlmu priečnej vlny v kove riadeného spoja a vzorky, mm -1.
Pre zjednodušenie určenia maximálnej citlivosti a ekvivalentnej plochy sa odporúča vypočítať a zostaviť diagram (SKH diagram) týkajúci sa maximálnej citlivostiS n(ekvivalentná plochaSuh), podmienený koeficient TO zistiteľnosť defektu 
a hĺbka N, pre ktorý sa posudzuje (upravuje) maximálna citlivosť alebo na ktorom sa nachádza zistený defekt.
Konvergencia vypočítaných a experimentálnych hodnôtS n pri a= (50 ± 5)° nie horšie ako 20 %.
Príklad konštrukcie SKH -diagramy a definície limitujúcej citlivosti S n a ekvivalentná plocha S uh
PRÍKLADY
Kontrola švov v tupých zvarových spojoch plechov s hrúbkou 50 mm vyrobených z nízkouhlíkovej ocele sa vykonáva pomocou šikmého prevodníka so známymi parametrami:b, r 1 , . Frekvencia ultrazvukových vibrácií vybudených meničom leží v rozsahu 26,5 MHz ± 10 %. Koeficient útlmudt= 0,001 mm-1.
Pri meraní pomocou štandardnej vzorky CO-2 sa zistilo, žea= 50°. Diagram SKH vypočítaný pre uvedené podmienky ab= 3 mm, H 0 = 44 mm podľa vyššie uvedeného vzorca je znázornené na výkrese.
Príklad 1
Ukázali to meraniaf= 2,5 MHz. Štandardizácia sa vykonáva podľa štandardnej podnikovej vzorky s valcovým otvorom s priemerom 6 mm umiestneným v hĺbkeH 0 = 44 mm; tvar a čistota povrchu vzorky zodpovedá tvaru a čistote povrchu riadeného spoja.
Hodnota zoslabovača zodpovedajúca maximálnemu útlmu, pri ktorom je signál ozveny z valcového otvoru vo vzorke stále zaznamenaný zvukovým indikátorom, jeN 0 = 38 dB.
Je potrebné určiť maximálnu citlivosť pre dané nastavenie detektora chýb (Nx = N 0 =38 dB) a hľadanie defektov v hĺbkeH= 30 mm.
Požadovaná hodnota medznej citlivosti na diagrame SKH zodpovedá priesečníku ordinátH= 30 mm s čiarou K = Nx - N 0 = 0 a je S n» 5 mm2.
Detektor defektov je potrebné nastaviť na maximálnu citlivosťS n= 7 mm 2 pre hĺbku požadovaných defektovH= 65 mm, N 0 = 38 dB.
Nastavte hodnotyS n A Hpodľa schémy SKH zodpovedáK = Nx - N 0 = - 9 dB.
Potom Nx = K + N 0 = - 9 + 38 = 29 dB.
Príklad 2
Ukázali to meraniaf= 2,2 MHz. Nastavenie sa vykonáva podľa štandardnej vzorky CO-2 (H 0 = 44 mm). Porovnaním amplitúd echo signálov z rovnakých valcových otvorov v plechoch riadeného spoja a v štandardnej vzorke CO-2 sa zistilo, žeDN= - 6 dB.
Hodnota zoslabovača zodpovedajúca maximálnemu útlmu, pri ktorom je signál ozveny z valcového otvoru v CO-2 stále zaznamenávaný zvukovým indikátorom, jeN 0 = 43 dB.
Je potrebné určiť ekvivalentnú oblasť zistenej chyby. Podľa meraní sa nachádza hĺbka defektuH= 50 mm a údaj zoslabovača, pri ktorom sa ešte zaznamenáva signál ozveny z defektu,Nx= 37 dB.
Požadovaná hodnota ekvivalentnej plochySuh, zistená závada na SKH -diagram zodpovedá priesečníku súradniceH= 50 mm s čiarou TO = Nx - (N 0 + DN) = 37 - (43 - 6) = 0 dB a jeSuh» 14 mm2.
PRÍLOHA 7
METÓDA URČENIA MAXIMÁLNEHO KROKU SKENOVANIA
Krok skenovania pri priečnom pozdĺžnom pohybe prevodníka s parametramin£ 15 mm a af= 15 mm MHz je určený nomogramom znázorneným na obrázku (m- spôsob ozvučenia).
1 - a 0 = 65°, d= 20 mm a a 0 = 50°, d= 30 mm; 2 - a 0 = 50°, d= 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d= 30 mm; 4 - a 0 = 50°, d= 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d= 60 mm.
Príklady:
1. Dané Snn/ S n 0 = 6 dB, m = 0, a= 50°. Podľa nomogramu = 3 mm.
2. Dané a= 50°, d= 40 mm, m= 1, = 4 mm. Podľa nomogramuSnn/ S n 0 » 2 dB.
Krok skenovania počas pozdĺžneho a priečneho pohybu prevodníka je určený vzorcom
Kde i- 1, 2, 3, atď. - poradové číslo kroku;
L i- vzdialenosť od výstupného bodu k snímanému rezu kolmo na kontaktnú plochu kontrolovaného objektu.
Parameter Ystanovené experimentálne valcovým otvorom vo vzorke SO-2 alebo SO-2A, alebo štandardnou vzorkou podniku. Za týmto účelom zmerajte menovitú šírku valcového otvoruDXs oslabením maximálnej amplitúdy rovnajúcej saSnn/ S n 0 a minimálna vzdialenosťLminod priemetu stredu reflektora na pracovný povrch vzorky po bod vloženia snímača umiestnený v polohe, v ktorej bola určená podmienená šírkaDX. Význam Y ivypočítané podľa vzorca
Kde 
- znížená vzdialenosť od žiariča k bodu výstupu lúča v konvertore.
PRÍLOHA 8
Povinné
KLASIFIKÁCIA VADY TUDOVÝCH ZVAROV PODĽA VÝSLEDKOV ULTRAZVUKOVEJ KONTROLY
1. Táto príloha platí pre tupé zvary hlavných potrubí a stavebných konštrukcií a stanovuje klasifikáciu chýb tupých zvarov kovov a ich zliatin s hrúbkou 4 mm alebo viac na základe výsledkov ultrazvukového skúšania.
Aplikácia je zjednotenou časťou štandardu ZSSR a štandardu NDR podľa nasledujúcich hlavných funkcií:
označenie a názov chýb zvaru;
priradenie chýb k jednému z typov;
stanovenie štádií veľkosti defektu;
stanovenie úrovní frekvencie defektov;
stanovenie dĺžky hodnotiaceho úseku;
stanovenie triedy defektov v závislosti od typu defektov, veľkosti a frekvencie defektov.
2. Hlavné merateľné charakteristiky zistených defektov sú:
priemer Dekvivalentný diskový reflektor;
súradnice defektu (H, X) insekcia();
podmienené rozmery defektu (pozri);
pomer amplitúdy ozvenyU 1 , odrazený od zistenej chyby a signál ozvenyU 2 , ktorý prešiel zrkadlovým odrazom od vnútorného povrchu ();
rohu gotáčanie prevodníka medzi krajnými polohami, v ktorých je maximálna amplitúda signálu ozveny z okraja identifikovanej chyby znížená na polovicu vo vzťahu k maximálnej amplitúde signálu ozveny, keď je prevodník umiestnený kolmo na os švu () .
Sakra. 1.
Sakra. 2.
Sakra. 3.
Charakteristiky používané na posúdenie kvality konkrétnych zvarov, postup a presnosť ich meraní musia byť stanovené v technickej dokumentácii pre kontrolu.
3. Priemer Dekvivalentný diskový reflektor sa určí pomocou diagramu alebo štandardných (testovacích) vzoriek na základe maximálnej amplitúdy signálu ozveny zo zistenej chyby.
4. Konvenčné rozmery identifikovanej chyby sú (pozri):
podmienená dĺžkaDL;
konvenčná šírka DX;
nominálna výška DH.
5. Podmienená dĺžkaDLv milimetroch, merané po dĺžke zóny medzi krajnými polohami meniča, posunutého pozdĺž švu, orientovaného kolmo na os švu.
Podmienená šírka DXv milimetroch, merané po dĺžke zóny medzi krajnými polohami prevodníka, posunutého kolmo na šev.
Podmienená výška DNv milimetroch (alebo mikrosekundách) merané ako rozdiel hodnôt hĺbky (H 2 , N 1) umiestnenie defektu v krajných polohách prevodníka, posunutého kolmo na šev.
Za krajné polohy prevodníka sa považujú tie, pri ktorých amplitúda signálu ozveny zo zistenej závady klesne na úroveň, ktorá je špecifikovanou časťou maximálnej hodnoty a ustanovená v technickej dokumentácii na skúšanie, schválenej predpísaným spôsobom. .