Acasă » Baie

Inspecția cu ultrasunete a conductelor. Inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor țevilor sudate

Au fost introduse o serie de standarde pentru comunicațiile de inginerie industrială, care necesită testarea destul de strictă a conexiunilor. Aceste tehnici sunt transferate către sisteme private. Utilizarea metodelor vă permite să evitați situațiile de urgență și să efectuați instalații externe și ascunse cu nivelul de calitate cerut.

Control de intrare

Inspecția de intrare a țevilor se efectuează pentru toate tipurile de materiale, inclusiv metal-plastic, polietilenă și polipropilenă după achiziționarea produselor.

Standardele menționate presupun testarea țevilor, indiferent de materialul din care sunt realizate. Controlul intrărilor implică reguli pentru verificarea lotului primit. Inspecția îmbinărilor sudate se efectuează ca parte a acceptării lucrărilor de instalare a comunicațiilor. Metodele descrise sunt obligatorii pentru utilizarea de către organizațiile de construcții și instalații la punerea în funcțiune a instalațiilor rezidențiale, comerciale și industriale cu sisteme de alimentare cu apă și încălzire. Metode similare sunt utilizate atunci când este necesar controlul calității conductelor în comunicațiile industriale care funcționează ca parte a echipamentului.

Secvența de implementare și metode

Acceptarea produselor după livrare este un proces important, asigurându-se ulterior că nu există costuri risipitoare pentru înlocuirea produselor din țevi și fără accidente. Atât cantitatea de produse, cât și caracteristicile acestora sunt supuse unei verificări atente. Verificarea cantitativă vă permite să luați în considerare întregul consum de produse și să evitați costurile inutile asociate cu standardele umflate și utilizarea irațională. Influența factorului uman nu trebuie trecută cu vederea.

Lucrarea se efectuează în conformitate cu secțiunea nr. 9 din standardul SP 42-101-96.

Secvența evenimentelor de intrare este următoarea:

  • Verificarea conformității certificatului și marcajului;
  • Testarea aleatorie a probelor este efectuată în cazul în care există îndoieli cu privire la calitate. Se studiază mărimea limitei de curgere în tensiune și alungire în timpul ruperii mecanice;
  • Chiar dacă nu există nicio îndoială cu privire la aprovizionare, se selectează un număr mic de probe pentru testare, în limita a 0,25-2% din lot, dar nu mai puțin de 5 bucăți. Când utilizați produse în bobine, tăiați 2 m;
  • Suprafața este inspectată;
  • Inspectat pentru umflare și fisuri;
  • Măsurați dimensiunile tipice ale grosimii și pereților cu un micrometru sau șubler.

În timpul unei inspecții oficiale de către o organizație comercială sau guvernamentală, se întocmește un protocol după efectuarea procedurii.

Testare nedistructivă - caracteristici

Metodele nedistructive sunt utilizate în sistemele de utilități funcționale. O atenție deosebită este acordată stării reale a metalului și îmbinărilor sudate. Siguranța operațională este determinată de calitatea sudării cusăturilor. În timpul funcționării pe termen lung, se examinează gradul de deteriorare structurală dintre conexiuni. Ele pot fi deteriorate de rugina, ceea ce duce la subțierea pereților, iar înfundarea cavității poate duce la creșterea presiunii și la ruperea conductei.

În aceste scopuri, au fost propuse echipamente specializate - detectoare de defecte (de exemplu, cu ultrasunete), care pot fi utilizate pentru a efectua lucrări în scopuri private și comerciale.

În studiile conductelor, se folosesc metode de inspecție a conductelor:


Folosind acest echipament, este monitorizată dezvoltarea fisurilor sau deteriorarea integrității. Mai mult, principalul avantaj este identificarea defectelor ascunse. Este evident că fiecare dintre aceste metode prezintă o eficiență ridicată asupra anumitor tipuri de daune. Detectorul de curenți turbionari este într-o oarecare măsură universal și rentabil.

Inspecția cu ultrasunete a țevilor este mai costisitoare și mai solicitantă, dar este foarte populară printre specialiști datorită stereotipului stabilit. Mulți instalatori folosesc metoda particulelor capilare și magnetice, care este aplicabilă tuturor tipurilor de produse pentru țevi, inclusiv polietilenă și polipropilenă. Testex este un instrument popular printre specialiști pentru verificarea etanșeității sudurilor.

Concluzie

Dintre metodele propuse de testare nedistructivă, toate cele 4 opțiuni sunt utilizate cu succes în practică, dar nu au universalitate absolută. Sistemul de inspecție a conductelor include toate tipurile de detectoare de defecte pentru efectuarea lucrărilor. Metoda cu ultrasunete, precum și tehnica bazată pe curenți turbionari, au un anumit grad de versatilitate. Mai mult, versiunea vortex a echipamentului este mult mai ieftină.

Selectare de către producător

Neselectat Radiografie computerizată DUERR NDT / DÜRR NDT AKS Sinteză NDT Proceq SA SPC Kropus Constanta Center MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP "Prompribor" ELITES Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. Instrumente OXFORD Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems corporation Arsenal NK LLC Echo Graphic NPP Mashproekt

Detectarea defectelor conductelor

11.10.2016

Detectarea defectelor țevilor este una dintre subcategoriile testelor ultrasonice nedistructive, împreună cu detectarea defectelor metalului de bază și a cusăturilor. Această metodă de detectare a defectelor este unul dintre cele mai populare servicii de monitorizare a conductelor de petrol și gaze în multe industrii: chimică, petrol și gaze, combustibil, energie electrică etc.

În timpul funcționării pe termen lung, precum și în producție, conductele sunt expuse influențelor interne și externe, în timpul cărora se pot acumula diverse defecte (daune de coroziune, fisuri de oboseală, încălcări ale integrității metalului, incluziuni nemetalice, apusuri, filme). , carii etc.). Este foarte important să detectați astfel de defecte în timp util înainte ca conducta să se defecteze. Și mai importantă este capacitatea de a efectua diagnostice fără a opri sau scoate sistemul din funcțiune. De aceea, pentru detectarea defectelor țevilor se folosesc metode de testare nedistructivă, inclusiv magnetice (anizotropie magnetică, memorie magnetică a metalului, permeabilitate magnetică), acustică (sunete pulsate, unde Lamb, fază, emisie acustică), electrice și optice (vizuale). - endoscopice, laser, holografice).

Astfel de metode sunt utilizate pentru identificarea diferitelor defecte: scurgeri, controlul tensiunii, controlul calității și starea îmbinărilor sudate, controlul scurgerilor și alți parametri responsabili pentru fiabilitatea operațională a conductelor.

Printre metodele de realizare a detectării defectelor conductelor, se pot distinge măsurătorile grosimii corpului conductei și examinarea cu ultrasunete a corpului și a capetelor conductei pentru a identifica defectele de orientare longitudinală și transversală.

CONDUCERE DOCUMENT

Data introducerii 07/01/91

Acest document de orientare stabilește o metodologie pentru testarea manuală cu ultrasunete (UT) a calității metalului a țevilor fără sudură deformate la rece, deformate la cald și deformate la cald din oțeluri carbon, aliaje și austenitice utilizate pentru fabricarea de produse chimice, petrol și gaze. echipamente.


Documentul de orientare se aplică țevilor cu un diametru de 57 mm sau mai mult și o grosime a peretelui de 3,5 mm sau mai mult.

Este permisă utilizarea testării cu ultrasunete mecanizate a conductelor metalice conform instrucțiunilor elaborate de organizațiile tehnologice specializate.

Documentul de orientare a fost elaborat în conformitate cu cerințele „Regulilor pentru proiectarea și funcționarea în siguranță a recipientelor sub presiune”, GOST 17410, OST 26-291, instrucțiuni tehnologice TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. DISPOZIȚII GENERALE

1.1. Testarea cu ultrasunete se efectuează pentru a identifica defectele interne și externe ale țevilor precum cochilii, fisuri, apusuri, delaminații, capace și altele fără a descifra tipul, forma și natura defectelor detectate, indicând numărul, adâncimea și dimensiunile condiționate ale acestora.


1.2. Necesitatea testării cu ultrasunete a conductelor metalice pentru consumatori este stabilită în următoarele cazuri:

la alimentarea țevilor care nu au fost supuse încercărilor hidraulice și (sau) înlocuirea încercărilor de control cu ​​metode fizice în conformitate cu instrucțiunile clauzei 3.9 din „Reguli pentru proiectarea și funcționarea în siguranță a recipientelor sub presiune” și clauza 2.3.9 din OST 26-291;

atunci când se utilizează țevi fabricate conform cerințelor tehnice fără utilizarea metodelor de testare nedistructivă, pentru a evalua continuitatea țevilor metalice și a sortării ținând cont de cerințele TU 14-3-460 și de alte documentații care prevăd testarea cu ultrasunete și utilizarea lor ulterioară, de exemplu, pentru conducte de abur și apă caldă;

la introducerea testării cu ultrasunete de intrare a conductelor la uzina de consum prin decizie a departamentului de proiectare sau tehnologic.


1.4. Testarea cu ultrasunete se efectuează după eliminarea defectelor inacceptabile detectate în timpul inspecției vizuale.

1.5. În timpul inspecției, nu este garantată detectarea defectelor în secțiunile de capăt ale țevii la o lungime egală cu jumătate din lățimea (diametrul) suprafeței de lucru a convertorului.

1.6. Documentația de control care conține abateri de la cerințele acestui ghid sau care include noi metode de control trebuie convenită cu organizațiile specializate din industrie (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura etc.).

2. ECHIPAMENTE

2.1. Detectoare și convertoare de defecte

2.1.1. La inspectarea țevilor metalice, trebuie să se utilizeze detectoare de defecte cu impulsuri ultrasonice de tipurile UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM sau altele care îndeplinesc cerințele acestui document de ghidare. Pentru a controla țevile pentru delaminare, este permisă utilizarea calibrelor de grosime cu ultrasunete, cum ar fi „Quartz-6” sau altele.

2.1.2. Calibrele de grosime și detectoarele de defecte sunt supuse verificării obligatorii de stat sau departamentale o dată pe an, precum și după fiecare reparație. În timpul verificării, inspecția vizuală și determinarea caracteristicilor tehnice ale dispozitivelor trebuie efectuate în conformitate cu instrucțiunile metodologice de verificare și cu cerințele GOST 23667.


2.1.3. Detectoarele de defecte trebuie să fie echipate cu traductoare separate combinate (PC) și înclinate, cu un unghi de intrare al fasciculului ultrasonic de 38° și 50° la o frecvență de 2,5 și 5 MHz, îndeplinind cerințele GOST 23702.

Zona moartă nu trebuie să fie mai mare de:

8 mm - pentru traductoare înclinate cu un unghi de intrare de 38° și 50° la o frecvență de 2,5 MHz;

3 mm - pentru convertoare înclinate cu un unghi de intrare de 38° și 50° la o frecvență de 5 MHz și convertoare PC la frecvențe de 2,5 și 5 MHz.

2.1.4. Atunci când se utilizează metoda de contact de testare cu ultrasunete a țevilor cu un diametru exterior mai mic de 300 mm, suprafața de lucru a traductorului trebuie să corespundă cu curbura suprafeței țevii testate. Acest lucru se realizează prin tratarea suprafeței traductorului (Anexa 1).


În loc de tratarea suprafeței, este permisă utilizarea suporturilor stabilizatoare și a atașamentelor (vezi Anexa 1).

2.1.5. Pentru a măsura grosimea peretelui țevii, se folosesc instrumente de grosime „Kvarts-6”, UT-93P sau altele, care oferă o precizie similară de măsurare, precum și convertoare PC cu o frecvență de 2,5; 5 sau 10 MHz.

2.2. Probe standard

2.2.1. Setul de echipamente pentru verificarea și ajustarea parametrilor de bază ai detectorilor de defecte împreună cu convertoare ar trebui să includă un set de eșantioane standard CO-1, SO-2 și SO-3 în conformitate cu GOST 14782, mostre standard ale întreprinderii (conform terminologia GOST 17410) și plăci de reglare pentru calibrul de grosime.

2.2.2. Probele standard CO-1, CO-2, CO-3 sunt utilizate pentru a verifica și determina principalii parametri de control:

zonă moartă;


puncte de ieșire a fasciculului ultrasonic;

brațe de convertizor;

unghiul de înclinare a axei acustice a traductorului;

unghiul de intrare al fasciculului ultrasonic.

2.2.3. Eșantioanele standard ale întreprinderii sunt utilizate pentru a regla dispozitivul de măsurare a adâncimii și sensibilitatea detectorului de defecte. Ca eșantion standard, întreprinderea folosește o secțiune dintr-o țeavă fără defecte (Fig. 1), realizată din același material, aceeași dimensiune standard și având aceeași calitate a suprafeței ca țeava controlată. Este permisă abaterea dimensiunilor probelor standard ale întreprinderii (diametru, grosime) de la dimensiunile conductei controlate cu cel mult ±10%. Pe suprafețele exterioare și interioare ale probei, defectele de control (reflectoare artificiale), cum ar fi semnele dreptunghiulare, sunt aplicate conform GOST 17410.


2.2.4. Eșantioanele standard ale întreprinderii pentru reglarea calibrelor de grosime și a sensibilității unui detector de defecte cu un convertor PC sunt realizate în pași din secțiunea corespunzătoare a conductei (Fig. 2). În eșantion se face o gaură cu fund plat de o dimensiune dată.

2.2.5. Eșantioanele standard ale întreprinderii sunt împărțite în control și lucru.

Echipamentul este configurat folosind probe de lucru, iar probele de lucru sunt verificate cu probe de control cel puțin o dată pe trimestru. Dacă diferența de amplitudine a semnalului față de semne și orificiul cu fund plat din probele de lucru și de control depășește ±2 dB, proba de lucru este înlocuită cu una nouă.

Standard pentru instalații pentru traductoare de pantă

Marcați gradul de oțel, diametrul (2 R), grosimea peretelui S, adâncimea canelurii h

Exemplu standard de întreprindere pentru convertizoare de PC

Marcați calitatea oțelului, diametrul D, grosimea treptei (valoare măsurată)

3. PREGĂTIREA PENTRU CONTROL

3.1. Dispoziții generale

3.1.1. Când se efectuează controlul, temperatura aerului ambiant din zona de control ar trebui să fie în intervalul de la 5 la 40 °C, peretele conductei - nu mai mult de 50 °C.

3.1.2. Când se efectuează testarea într-un loc deschis în timpul zilei sau sub lumină artificială puternică, este necesar să se ia măsuri pentru a întuneca ecranul indicator al detectorului de defecte.

3.1.3. În timpul inspecției, decuparea și alte lucrări mecanice care complică inspecția nu trebuie efectuate pe țevile inspectate.

Trebuie asigurat un acces convenabil la conducta controlată.

3.2. Cerințe pentru detectoarele de defecte

3.2.1. Pentru a efectua testarea cu ultrasunete a conductelor de metal în conformitate cu GOST 20415, detectorii de defecte care au urmat o pregătire teoretică și practică conform programului aprobat, au primit un certificat pentru dreptul de a efectua teste cu ultrasunete și au o calificare de cel puțin A treia categorie care îndeplinește cerințele „Tarif unificat și Repertoriu de calificări al lucrărilor și profesiilor” trebuie să aibă permisiunea lucrătorilor.”

Evaluarea calității țevilor metalice pe baza rezultatelor testelor cu ultrasunete trebuie efectuată de detectoare de defecte de cel puțin categoria a 4-a.

3.2.2. Inspecția cu ultrasunete a țevii de metal trebuie efectuată, de regulă, de o echipă de doi detectoare de defecte, care se înlocuiesc alternativ reciproc atunci când efectuează operațiuni de inspecție. Cu o tensiune de alimentare de până la 36 V, este permisă efectuarea inspecției cu un detector de defecte.

3.2.3. Detectoarele de defecte de inspecție cu ultrasunete trebuie să fie supuse recertificării, teoretice și practice, la locul de muncă cel puțin o dată pe an. Dacă există o pauză în muncă de mai mult de 6 luni, detectorii de defecte sunt lipsiți de dreptul de a efectua inspecții până când trec teste repetate și mai mult de 1 an - până când sunt supuși unui curs repetat de formare și recertificare.

3.2.4. Funcționarea detectorilor de defecte în timpul recertificării este verificată pe cel puțin trei tronsoane de conducte cu defecte și este documentată într-un protocol.

Comisia de verificare ar trebui să includă:

Șef al Departamentului de Metode de Încercare Nedistructivă (CDT, QT);

Șef Laborator de Metode de Încercare Nedistructivă;

inginer de detectare a defectelor cu ultrasunete;

inginer de siguranta; inginer de formare.

Se face o înregistrare corespunzătoare în certificatul (inserat) al detectorului de defecte despre trecerea testului de calificare.

3.2.5. Funcționarea fiecărui detector de defecte este verificată cel puțin o dată pe săptămână prin inspecție ultrasonică selectivă repetată a cel puțin 5% din numărul total de țevi, dar nu mai puțin de una, verificate de acesta pe schimb. Lucrarea poate fi verificată de un detector de defecte senior în schimb, un inginer sau un detector de defecte mai înalt calificat. Dacă sunt detectate defecte neobservate, conductele sunt reinspectate în aceeași măsură de un alt detector de defecte.

Dacă defectele ratate sunt detectate în mod repetat în decurs de o lună de către același detector de defecte, trebuie luată o decizie de a-l priva de dreptul de a controla prin metoda ultrasonică până când se efectuează o certificare extraordinară nu mai devreme de o lună după pregătire suplimentară și stagiu industrial. .

3.3. Cerințe pentru zona de control

3.3.1. Testarea cu ultrasunete trebuie efectuată în atelier, într-o zonă special desemnată sau într-o zonă în care sunt amplasate conductele monitorizate.

3.3.2. Zona de testare cu ultrasunete trebuie să aibă:

tensiune de alimentare 220 (127) și 36 V cu o frecvență de 50 Hz;

autobuze de împământare a echipamentelor;

suport sau cărucioare pentru detectoare de defecte;

rafturi pentru tevi.

3.3.3. În atelierele producătoare de echipamente chimice și petrochimice, trebuie să fie organizate săli speciale de laborator de testare cu ultrasunete cu o suprafață de cel puțin 4,5 m2 pentru depozitarea echipamentelor de detectare a defecțiunilor, probelor standard, echipamentelor, instrumentelor și materialelor auxiliare, precum și pentru efectuarea pregătirilor, lucrări de reglare și reparații - pentru fiecare angajat în conformitate cu cerințele SN 245-71.

3.3.4. În camera de laborator a unității de testare cu ultrasunete ar trebui să existe:

detectoare cu ultrasunete de defecte cu seturi de traductoare standard, probe standard și de testare;

Alimentare AC cu frecventa de 50 Hz si tensiune de 220 (127) si 36 V;

încărcătoare tip AZU-0.4 sau altele;

stabilizator de tensiune atunci când fluctuațiile tensiunii rețelei depășesc plus 5 sau minus 10% din valoarea nominală;

bobina cu cablu de retea portabil;

autobuz la sol;

un set de instrumente sanitare și de măsurare;

mediu de contact și material de curățare;

mese de lucru;

rafturi și dulapuri pentru depozitarea echipamentelor și materialelor.

3.4. Pregătirea suprafeței sub control

3.4.1. Țevile trebuie curățate de praf, pulbere abrazivă, murdărie, uleiuri, vopsea, descuamări și alți contaminanți de suprafață și numerotate. Marginile ascuțite de la capătul țevii nu trebuie să aibă bavuri.

3.4.2. Pe suprafețele exterioare ale țevilor nu trebuie să existe urme, urme de tăiere, scurgeri, stropi de metal topit sau alte neregularități ale suprafeței.

Dacă se utilizează prelucrarea mecanică, suprafața trebuie să aibă o rugozitate Rz? 40 - conform GOST 2789.

3.4.3. Controlul calității pregătirii suprafețelor trebuie verificat de către lucrătorii serviciului de control tehnic. Se recomandă efectuarea de mostre pentru curățarea suprafețelor.

Conductele sunt prezentate la detectorul de defecte complet pregătite pentru inspecție.

3.4.4. Pentru a asigura contactul acustic între suprafețele traductorului și produs, se recomandă utilizarea mediului de contact specificat în Anexa 2 de referință. De asemenea, este posibil să se utilizeze vaselina tehnică, ulei de mașină, glicerină tehnică cu îndepărtarea ulterioară a acestora de pe suprafață. a conductelor.

La temperaturi ridicate sau la curbura mare a suprafeței țevilor controlate, trebuie utilizat un mediu de contact cu o consistență mai groasă. La temperaturi scăzute, se recomandă utilizarea uleiului de autolu sau de transformator.

3.5. Selectarea parametrilor de control și configurarea detectorului de defecte

3.5.1. Alegerea parametrilor de control depinde de diametrul exterior al conductei și de grosimea peretelui. Parametrii de testare cu ultrasunete sunt:

punctul de ieșire al convertorului și brațul;

Unghiul de intrare al fasciculului ultrasonic;

frecventa de operare;

sensibilitate extremă;

mod de a suna;

viteza, pas de scanare.

Principalii parametri ai testării cu ultrasunete a conductelor metalice sunt prezentați în tabel.

3.5.2. Punctul de ieșire al fasciculului ultrasonic și brațul traductorului sunt determinate folosind eșantionul standard de CO-3 - conform GOST 14782.

3.5.3. Unghiul de inserare al fasciculului ultrasonic este măsurat utilizând scara eșantionului standard SO-2-conform GOST 14782. Pentru traductoarele cu un unghi de înclinare a axei acustice de 30° și 40°, unghiul de inserție ar trebui să fie de 38 ± 2° și, respectiv, 50 ± 2°.

3.5.4. Pentru a asigura contactul acustic al traductoarelor cu o suprafață de lucru curbată (clauza 2.1.4) cu suprafața plană a probelor standard CO-2 și CO-3, un mediu de contact mai gros sau o baie locală detașabilă cu o înălțime a peretelui de 2 - 3 mm ar trebui folosit.

3.5.5. Configurarea unui detector de defecte cu un convertor include setarea frecvenței de funcționare, setarea manometrului de adâncime, setarea zonei de control, sensibilitatea maximă și verificarea zonei moarte.

3.5.6. Frecvența de funcționare se setează prin pornirea butoanelor corespunzătoare de pe panoul superior (detectoare de defecte UD-11PU, UD2-12 etc.), prin conectarea circuitelor corespunzătoare frecvenței și convertorului date (detectoare de defecte DUK-66PM, DUK-66P). ) sau prin alte metode în conformitate cu instrucțiunile de utilizare a dispozitivului.

Parametrii de testare cu ultrasunete

Diametrul conductei, mm

Grosimea peretelui, mm

Unghiul de intrare

Frecvență, MHz

Metoda de sondare

Fascicul direct și odată reflectat

Sf. 75 la 100

Fascicul reflectat simplu și dublu

Fascicul direct și cu o singură reflectare (pentru grosimi de până la 8 mm, este permisă testarea cu un fascicul simplu și dublu reflectat)

Sf. 100 la 125

Sf. 12 la 18

Sf. 125 la 150

Sf. 14 la 24

Sf. 150 la 175

Sf. 16 la 32

Sf. 175 la 200

Sf. 20 la 36

Sf. 200 la 250

Sf. 250 la 300

Sf. 300 la 400

Sf. 400 la 500

Setarea zonei de control pentru traductoarele de înclinare

a - pentru riscuri longitudinale; b - în funcţie de riscurile de inel; c - oscilograme

Când se utilizează detectoare de defecte străine, calibre de grosime și convertoare, în loc de frecvența de operare de 2,5 și 5 MHz, este permisă utilizarea frecvențelor de 2 și, respectiv, 4 MHz.

3.5.7. Dispozitivul de măsurare a adâncimii detector de defecte pentru traductorul înclinat este ajustat conform eșantionului standard de întreprindere (vezi Figura 1) cu semne dreptunghiulare realizate pe suprafețele exterioare și interioare ale probei. Începutul scalei este ajustat în funcție de coordonatele semnelor ( S, L 1), când este sunat cu fascicul direct (Fig. 3), capătul scalei este reglat în funcție de coordonatele (2). S, L 2), semne pe suprafața exterioară atunci când sunt sunate de un fascicul reflectat odată. Capătul scalei poate fi reglat în funcție de marcajul de pe suprafața interioară atunci când este sunat de un fascicul dublu reflectat (coordonatele 3 S, L 3).

Configurarea unui dispozitiv de măsurare a adâncimii după coordonate S, L(respectiv Y, Xîntr-un detector de defecte) se efectuează separat pentru semnele longitudinale și inelare de pe eșantion.

3.5.8. Reglarea adâncimii detectorului de defecte și a grosimii la sondarea cu un traductor PC se efectuează conform modelului standard de întreprindere în trepte (vezi Figura 2) cu grosimi cunoscute ale peretelui. Începutul scalei este ajustat de coordonate S o egală cu grosimea mai mică a peretelui; capătul scalei este reglat în funcție de coordonată S, egal cu grosimea mai mare a peretelui. Se recomandă instalarea traductorului PC în așa fel încât axele acustice ale ambelor piezoplate să fie situate în planul axial al țevii. Procedura de configurare este descrisă în instrucțiunile de utilizare ale dispozitivelor.

3.5.9. Zona de control pentru traductoarele înclinate este setată folosind semnale de eco de la marcaje. Când se emite un fascicul direct și odată reflectat, marginea anterioară a pulsului stroboscopic este setată la dreapta semnalului de sondare, iar marginea posterior este combinată cu marginea anterioară a semnalului de eco 2 de la marcajul de pe suprafața exterioară (vezi Fig. 3).

În cazul sondării peretelui conductei cu un fascicul reflectat o dată și de două ori, marginea anterioară a impulsului stroboscopic este combinată cu semnalul de eco 1 de la marcajul de pe suprafața interioară, iar marginea de fugă este combinată cu semnalul de eco 3 de la același marcaj, primit de fasciculul dublu reflectat.

3.5.10. Pentru un convertor PC, zona de control ar trebui să fie setată între semnalul de sondare și semnalul de ecou inferior 2 (Fig. 4). Ecoul 3 din orificiul cu fund plat va fi situat în mijlocul zonei de control (0,5 S).

Este permisă instalarea unei zone de control între semnalele de jos adiacente în cazul unor reflexii multiple de la peretele conductei, de exemplu, zona 2 S - 3S(vezi desenul 4c).

3.5.11. Sensibilitatea maximă a unui detector de defecte cu un convertor trebuie ajustată în funcție de semnele dreptunghiulare dintr-un eșantion standard de întreprindere (a se vedea figura 1). Adâncimea crestăturilor trebuie setată ca procent din grosimea peretelui țevii din rândul următor - conform GOST 17410: 3, 5, 7, 10, 15%. Valoarea specifică adâncimii trebuie stabilită prin specificațiile tehnice pentru conducte. În absența cerințelor tehnice, se recomandă utilizarea standardelor pentru evaluarea continuității peretelui conductei în conformitate cu Anexa 3.

Semnalele de eco de la marcajele de control din probă trebuie instalate pe ecranul detectorului de defecte cu o înălțime de cel puțin 30 mm.

3.5.12. Sensibilitatea este reglată astfel încât amplitudinea semnalelor de eco de la marcajele interne și externe situate în zona de control să difere cu cel mult 3 dB. Dacă această diferență nu poate fi compensată printr-un dispozitiv sau o metodă electronică, atunci inspecția țevii se realizează prin reglarea separată a sensibilității pentru fasciculul direct și reflectat.

3.5.13. Sensibilitatea maximă a controlului pentru detectarea delaminărilor este ajustată folosind o gaură cu fund plat situat la o adâncime de 0,5 Sîntr-un exemplu standard de întreprindere (vezi Figura 1). Diametrul este determinat din următoarea serie - conform GOST 17410: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2 mm (arii echivalente de 1; 2; 3; 5; 7; 10; 15; 20; respectiv 30 mm). Valoarea diametrului specific trebuie stabilită prin specificațiile tehnice pentru țevi, cerințele desenelor și alte documentații. În absența cerințelor tehnice, se recomandă aplicarea standardelor de evaluare a continuității în conformitate cu Anexa 3.

Setarea zonei de control pentru convertizorul PC

a - diagrama sonoră; b, c - oscilograme de semnal

Schema de verificare a conductelor pentru delaminare

a - diagrama mișcării traductorului; b - oscilograma semnal

Amplitudinea semnalului de eco din orificiul cu fund plat trebuie setată pe ecranul detectorului de defecte cu o înălțime de cel puțin 30 mm, ținând cont de poziția acceptată a zonei de control pe ecranul detectorului de defecte în conformitate cu clauza 3.5. .10.

3.5.14. Când căutați defecte, setați sensibilitatea de căutare cu butoanele (butoane) ATTENUARE cu 6 dB mai puțin (în valoare).

3.5.15. Setarea corectă a sensibilității maxime a detectorului de defecte cu un convertor trebuie verificată de fiecare dată când echipamentul este pornit, precum și după fiecare oră de funcționare.

Verificați caracteristicile convertorului folosind mostre standard CO-2, CO-3 de cel puțin două ori pe schimb, pe măsură ce convertorul se uzează.

3.5.16. După stabilirea sensibilității maxime, zona moartă trebuie verificată prin identificarea găurilor cu diametrul de 2 mm într-o probă standard de CO-2, situată la adâncimi de 3 și 8 mm, în conformitate cu cerințele de la punctul 2.1.3. Dacă găurile specificate nu sunt detectate, este necesar să repetați setarea sensibilității maxime în conformitate cu paragrafele. 3.5.11 - 3.5.13 sau înlocuiți convertorul.

3.5.17. Viteza de scanare a suprafeței conductei cu traductorul nu trebuie să fie mai mare de 100 mm/s, pasul de scanare (între traiectorii adiacente) nu trebuie să depășească jumătate din dimensiunea plăcii piezoelectrice din traductorul utilizat.

Este permisă utilizarea altor moduri de scanare dacă acestea sunt specificate în cerințele tehnice pentru conducte.

4. CONTROL ULTRASONIC

4.1. Dispoziții generale

4.1.1. La testarea cu ultrasunete a conductelor, trebuie utilizate următoarele direcții de sondare:

1) cordal, perpendicular pe generatoarea cilindrului, - să identifice defectele orientate longitudinal: zgârieturi, bavuri, fisuri etc.;

2) de-a lungul generatricei - pentru a identifica defectele orientate transversal: fisuri, cavități etc.;

3) radial, de-a lungul razei, - pentru a identifica delaminații, apusuri și, de asemenea, pentru a măsura grosimea peretelui.

4.1.2. Continuitatea pereților conductei este monitorizată prin metoda puls-ecou folosind un circuit de comutare combinat cu traductor în varianta cu contact. În timpul procesului de testare, mișcarea transversal-longitudinală a traductorului este efectuată cu o viteză de cel mult 100 mm/s, cu un pas între liniile de traiectorie adiacente de cel mult jumătate din dimensiunea elementului piezoelectric.

4.1.3. Un exemplu de determinare a complexității inspecției conductelor este dat în Anexa 4.

4.2. Metodologie de monitorizare a defectelor longitudinale

4.2.1. Pentru a identifica defectele orientate longitudinal, sondajul cordal trebuie utilizat cu un traductor înclinat atunci când îl deplasați perpendicular pe generatoarea cilindrului de-a lungul întregii suprafețe exterioare a țevii într-o direcție, iar la capetele țevilor - la o lungime egală cu de două ori grosimea peretelui, dar nu mai puțin de 50 mm, în două direcții opuse.

Parametrii de control sunt selectați conform tabelului.

Sondarea este efectuată de un fascicul direct și o dată reflectat. Dacă în zona de control există semnale de interferență cu fascicul direct, este permis să sune o dată și de două ori cu un fascicul reflectat.

4.2.2. Sensibilitatea maximă este reglată în funcție de semnele longitudinale cu adâncime hîn modelul standard al întreprinderii (vezi Figura 1) în conformitate cu cerințele paragrafelor. 3.5.11 - 3.5.12.

4.2.3. Diagrama mișcărilor traductorului de-a lungul suprafeței țevii este prezentată în Fig. 6a. Se recomandă deplasarea traductorului de-a lungul unui arc în sectoare de 100 - 150 mm lungime, în funcție de diametrul țevii, urmată de rotirea țevii la unghiul corespunzător pentru a controla următorul sector.

4.3. Metodologie de monitorizare a defectelor transversale

4.3.1. Pentru a identifica defectele orientate transversal, sondarea trebuie utilizată de-a lungul generatoarelor cilindrului de-a lungul suprafeței exterioare a țevii într-o singură direcție, iar la capetele țevilor - la o lungime egală cu dublul grosimii peretelui, dar nu mai puțin de 50. mm, în două direcții opuse. Parametrii de control sunt selectați conform tabelului. Sondajul se efectuează cu un fascicul direct și o dată reflectat și în prezența semnalelor de interferență în zona de control - cu un fascicul direct, o dată și de două ori reflectat.

Scheme de inspecție a pereților conductelor

a - pentru defecte longitudinale; b - pentru defecte transversale

4.3.2. Sensibilitatea maximă este reglată în funcție de caneluri transversale cu adâncime hîn modelul standard al întreprinderii (vezi Figura 1) în conformitate cu cerințele paragrafelor. 3.5.11 - 3.5.12.

4.3.3. Diagrama mișcărilor traductorului de-a lungul suprafeței țevii este prezentată în Fig. 6b.

4.4. Tehnica de control al delaminarii

4.4.1. Secțiunile de capăt ale țevilor supuse sudării cu o grosime a peretelui de cel puțin 10 mm pe o lungime egală cu dublul grosimii peretelui, dar nu mai mică de 50 mm, sunt supuse controlului în vederea identificării delaminațiilor și apusurilor. Sondarea este efectuată în direcția radială de către un traductor PC la o frecvență de 2,5 sau 5,0 MHz, iar traductorul este instalat în așa fel încât axele acustice ale ambelor piezoplate să fie situate în planul axial al conductei.

4.4.2. Sensibilitatea maximă este ajustată folosind o gaură cu fund plat cu un diametru de dîn modelul standard al întreprinderii (a se vedea figura 2) în conformitate cu cerințele clauzei 3.5.13.

4.4.3. Diagrama mișcărilor traductorului de-a lungul suprafeței țevii este prezentată în Fig. 5. În absența delaminării, pe ecranul detectorului de defecte este observat doar semnalul inferior 1 de la suprafața interioară a țevii. Dacă există delaminare, semnalul 2 de la defect apare înaintea semnalului de jos, în timp ce semnalul de jos scade sau dispare complet.

4.4.4. Dimensiunile și configurația delaminațiilor sunt determinate de limita convențională. Limita convențională este considerată a fi linia corespunzătoare poziției centrului traductorului deasupra defectului, la care amplitudinea semnalului scade la un nivel de 15 mm, corespunzător unei amplitudini de 0,5 din orificiul cu fund plat.

Prin trasarea unei limite convenționale pe suprafața conductei se determină dimensiunile delaminației și aria sa nominală.

4.5. Înregistrarea defectelor

4.5.1. Când un semnal de ecou apare în zona de control, sunt măsurate următoarele caracteristici:

coordonatele locației reflectorului;

amplitudinea semnalului reflectat;

lungimea condiționată a defectului de-a lungul sau peste axa conductei.

Locația defectelor inacceptabile este marcată pe suprafața țevii, indicând adâncimea.

Caracteristicile specificate sunt determinate folosind un detector de defecte configurat în conformitate cu paragrafele. 3.5.11 - 3.5.13.

4.5.2. Coordonatele reflectorului „Du” și „Dx” sunt determinate folosind dispozitivul de măsurare a adâncimii detectorului de defecte, în conformitate cu instrucțiunile de utilizare ale detectorului de defecte, folosind o scară pe ecran (DUK-66PM) sau pe un indicator digital (UD2-12).

4.5.3. Amplitudinea semnalului este măsurată prin înălțimea pulsului de pe ecran în mm sau cantitatea de atenuare a semnalului în dB la un nivel de 30 mm.

4.5.4. Lungimea condiționată a reflectorului este măsurată prin lungimea zonei de mișcare a traductorului de-a lungul axei conductei la detectarea defectelor longitudinale sau de-a lungul unui arc circular la detectarea defectelor transversale, în care semnalul de eco se schimbă de la valoarea maximă la nivelul de 15 mm, corespunzătoare jumătate din amplitudinea semnalului de la marcaj (vezi paragraful 3.5.11).

4.5.5. Defectele ale căror amplitudini ale semnalului depășesc nivelul de 15 mm pe ecranul detectorului de defecte sunt supuse înregistrării, de exemplu. nivel 0,5 amplitudine de la un reflector de control dat: semne, gaură cu fund plat.

4.5.6. Ecourile de la defecte trebuie să fie distinse de semnalele interferente.

Motivele apariției semnalelor de interferență (false) pot fi:

neuniformitatea suprafeței țevii, determinând balansarea convertorului și apariția unui spațiu de aer sub convertor;

exces de mediu de contact;

urme și proeminențe pe suprafețele de capăt ale țevii;

unghiul diedru al prismei (cu un mic braț al traductorului);

Linie de întârziere a convertizorului PC.

Semnalele de interferență cauzate de întreruperea contactului acustic sau a reflexiilor de la colțurile și limitele liniei de întârziere a traductorului se disting prin faptul că atunci când traductorul se mișcă, acestea nu se mișcă de-a lungul liniei de scanare de pe ecranul detectorului de defecte.

Sursele semnalelor care se deplasează de-a lungul liniei de scanare sunt determinate prin măsurarea coordonatelor Dx, Du ale reflectoarelor și analiza acestora.

A - defect admisibil punctual, amplitudinea semnalului de la care nu depășește amplitudinea reflectorului de control (semne, orificiu cu fund plat);

D - defect de punct inacceptabil, amplitudinea semnalului de la care depășește amplitudinea de la reflectorul de control;

BD - un defect inacceptabil extins (indiferent de lungime), a cărui amplitudine a semnalului depășește nivelul de amplitudine (30 mm) de la reflectorul de control sau un defect inacceptabil extins, a cărui amplitudine a semnalului depășește nivelul de 0,5 amplitudine (15 mm) de la reflectorul de control, iar întinderea depășește valoarea admisă pentru defecte longitudinale și transversale (Anexa 3);

BA - un defect permis extins, a cărui amplitudine a semnalului depășește nivelul de 0,5 amplitudine (15 mm) de la reflectorul de control, iar întinderea condiționată nu depășește valoarea admisă pentru defectele longitudinale și transversale; sau un defect extins (indiferent de lungime), a cărui amplitudine a semnalului nu depășește nivelul de 0,5 amplitudine de la reflectorul de control;

P - delaminare sau alt defect (apus de soare, incluziune nemetalica), amplitudinea semnalului de la care depaseste amplitudinea de la reflectorul de control (gaura cu fund plat);

RA - delaminare sau alt defect admis, amplitudinea semnalului de la care nu depășește amplitudinea de la reflectorul de control (la monitorizarea RS cu un convertor).

4.5.8. După desemnarea literei defectului, trebuie indicate următoarele:

adâncimea defectului de la suprafață;

lungimea condiționată (pentru defecte de tip BD, BA);

zonă condiționată (echivalentă) (pentru defecte de tip P, RA).

4.6. Metodă de control al grosimii peretelui

4.6.1. Controlul grosimii peretelui țevii se efectuează folosind calibre ultrasonice de grosime (clauza 2.1.5) și convertoare PC. Este permisă în unele cazuri (sensibilitate insuficientă a calibrei de grosime, prezența cusăturii în metal, cauzarea unor măsurători false etc.) să se utilizeze detectoare de defecte cu ultrasunete de tip UD2-12 cu indicarea digitală a rezultatelor măsurătorii pentru măsurare. grosime.

Alegerea tipului de convertizor și a frecvenței de funcționare depinde de grosimea peretelui și de gradul de oțel al țevii, de curbura și de rugozitatea suprafeței de contact. Procedura de selectare a unui traductor specific este specificată în instrucțiunile de utilizare pentru calibrul de grosime.

4.6.2. Măsurătorile grosimii pereților se efectuează pe secțiuni de țeavă specificate în cerințele tehnice (vezi Anexa 3).

4.6.3. La măsurarea grosimii PC-ului, traductorul trebuie instalat pe suprafața țevii (clauza 3.5.8); De regulă, axele acustice ale ambelor plăci piezoelectrice ar trebui să fie în planul axial al țevii.

5. EVALUAREA REZULTATELOR CONTROLULUI ULTRASONIC

5.1. Pe baza rezultatelor măsurării grosimii peretelui țevii, se dă o concluzie cu privire la respectarea cerințelor specificate în specificațiile tehnice pentru țevi sau în altă documentație tehnică.

5.2. Evaluarea continuității metalului conductei pe baza rezultatelor inspecției cu ultrasunete se realizează în conformitate cu cerințele stabilite în standardele sau specificațiile tehnice pentru conducte.

5.3. În absența cerințelor tehnice pentru evaluarea calității țevilor în standarde, specificații, desene, se recomandă aplicarea cerințelor de reglementare în conformitate cu Anexa 3.

6. REZULTATE CONTROLUL IRIGĂRII

6.1. Rezultatele testării cu ultrasunete a conductelor trebuie înregistrate în jurnalul de bord, în încheiere și, dacă este necesar, în cardul de control.

6.2. Jurnalul ar trebui să indice:

Număr de ordine;

numărul conductei controlate;

dimensiunile și materialul conductei;

standard, specificații pentru conducte;

documentație tehnică privind testarea cu ultrasunete;

adâncimea semnului pentru setarea sensibilității (vezi Anexa 3);

zona găurii cu fund plat din eșantion (a se vedea apendicele 3);

tip de detector de defecte cu ultrasunete și indicator de grosime;

tipul traductorului și unghiul de intrare;

frecvența de funcționare a vibrațiilor ultrasonice.

Un exemplu de completare a unui jurnal și de întocmire a unui card de control este dat în Anexa 5.

6.3. Forma recomandată de concluzie bazată pe rezultatele testării cu ultrasunete este dată în Anexa 6. Dacă este necesar, se permite să se dea o concluzie pentru un lot de țevi de aceeași dimensiune standard, aceeași calitate a oțelului (cu o listă de respinse). țevi atașate și o înregistrare prescurtată a defectelor în conformitate cu punctele 4.5.7, 4.5.8).

7. INSTRUCȚIUNI DE SIGURANȚĂ PENTRU CONTROLUL ULTRASONIC

7.1. Atunci când se efectuează lucrări de testare cu ultrasunete, detectorul de defecte trebuie să fie ghidat de „Regulile pentru funcționarea tehnică a instalațiilor electrice de consum” și „Reguli de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice de consum”, aprobate de Autoritatea de Supraveghere a Energiei de Stat a URSS în decembrie. 21, 1984, precum și GOST 12.2.007.0 „Produse electrice. Cerințe generale de siguranță” și GOST 12.2.007.14 „Cabluri și fitinguri pentru cabluri. Cerințe de siguranță”.

7.2. Persoane în vârstă de cel puțin 18 ani care au urmat instruire privind regulile de siguranță (cu o înregistrare în jurnal) și care au un certificat de testare a cunoștințelor regulilor de mai sus (clauza 7.1), precum și instrucțiunile de producție ale întreprinderii și aceasta documentului de orientare li se permite să lucreze la testarea cu ultrasunete.

7.3. Instruirea în materie de siguranță se efectuează în conformitate cu procedura stabilită la întreprindere.

7.4. Măsurile de siguranță la incendiu sunt efectuate în conformitate cu cerințele „Regulilor standard de siguranță la incendiu pentru întreprinderile industriale”, aprobate de GUPO al Ministerului Afacerilor Interne al URSS în 1975 și GOST 12.1.004 „Siguranța la incendiu. Cerințe generale".

7.5. Înainte de a porni detectorul de defecte, detectorul de defecte trebuie să se asigure că există o împământare fiabilă. Împământarea detectorului de defecte în atelier trebuie efectuată în conformitate cu cerințele GOST 12.1.030 „SSBT. Siguranta electrica. Împământare de protecție, împământare.”

Împământarea detectorilor cu ultrasunete de defecte este realizată de un conductor special al unui fir portabil, care nu ar trebui să servească simultan ca conductor al curentului de funcționare. Ca conductor de împământare, ar trebui să utilizați un miez separat într-o manta comună cu firul de fază, care ar trebui să aibă aceeași secțiune transversală ca acesta.

Este interzisă utilizarea firului neutru pentru împământare. Conductoarele de fire și cabluri pentru împământare trebuie să fie din cupru, flexibile, cu o secțiune transversală de cel puțin 2,5 mm.

7.6. Prizele pentru aparatele electrice portabile trebuie să fie echipate cu contacte speciale pentru conectarea unui conductor de împământare. În acest caz, proiectarea conexiunii la priză trebuie să excludă posibilitatea utilizării contactelor purtătoare de curent ca contacte de împământare. Conectarea contactelor de împământare ale ștecherului și prizei trebuie făcută înainte ca contactele purtătoare de curent să intre în contact; ordinea de oprire ar trebui inversată.

7.7. Detectorul de defecte este conectat la sursa de alimentare și deconectat de electricianul de serviciu. La posturile special echipate, un detector de defecte poate conecta detectorul de defecte.

7.8. Este strict interzis ca detectoarele de defecte să lucreze sub mecanisme de ridicare, pe structuri instabile tremurătoare și în locuri în care este posibilă deteriorarea cablurilor de alimentare a detectorilor de defecte.

7.9. La utilizarea mecanismelor de ridicare în zona de control, trebuie să se țină seama de cerințele „Regulilor pentru proiectarea și funcționarea în siguranță a macaralelor de ridicare a încărcăturii” aprobate de Autoritatea de Stat Mineră și Supraveghere Tehnică a URSS în 1969.

7.12. În atelierele zgomotoase este necesar să se folosească echipament personal de protecție împotriva zgomotului - supresoare de zgomot - în conformitate cu GOST 12.4.051.

7.13. Dacă este posibil, locurile de muncă ale detectorilor de defecte ar trebui reparate. Dacă sudarea sau alte lucrări care implică iluminare puternică sunt efectuate la o distanță mai mică de 10 m de locul de inspecție, este necesar să instalați scuturi.

7.14. Accesoriile utilizate de detectorul de defecte: ungetoare, cârpe de curățat și hârtie - trebuie depozitate în cutii metalice.

7.15. Atunci când efectuați testarea cu ultrasunete, ar trebui să vă ghidați după „Normele și regulile sanitare atunci când lucrați cu echipamente care creează ultrasunete transmise prin contactul cu mâinile lucrătorilor”, nr. 2282-80, aprobat de medicul-șef sanitar de stat al RSFSR în decembrie. 29, 1980.

7.16. În conformitate cu cerințele normelor și regulilor sanitare nr. 2282-80 și ordinului nr. 700 din 19 iunie 1984 al Ministerului Sănătății al URSS, detectoarele de defecte care intră în muncă trebuie să fie supuse unui examen medical obligatoriu. Personalul angajat trebuie să fie supus unui control medical periodic (o dată pe an).

7.17. După reparații majore și preventive, detectoarele de defecte cu traductoare trebuie verificate pentru nivelurile permise de câmp ultrasonic - în conformitate cu GOST 12.1.001. În acest caz, parametrii câmpului ultrasonic care acționează pe mâinile detectorului de defecte nu trebuie să depășească valorile date în normele și regulile sanitare nr. 2282-80. Rezultatele măsurătorilor parametrilor câmpului ultrasonic trebuie documentate într-un protocol conform formularului 334, aprobat prin Ordinul Ministerului Sănătății al URSS din 4 octombrie 1980 nr. 1030.

7.18. Zona de testare cu ultrasunete trebuie, de asemenea, să îndeplinească cerințele standardelor și reglementărilor sanitare nr. 2282-80, precum și GOST 12.1.005 și GOST 12.1.007.

7.19. Pentru a proteja mâinile de expunerea la medii de contact și ultrasunete în timpul transmiterii contactului, detectoarele de defecte trebuie să funcționeze în mănuși sau mănuși care să nu permită trecerea mediului de contact.

În acest caz, este necesar să folosiți două perechi de mănuși: exterioară - cauciuc și interioară - bumbac sau în două straturi conform GOST 20010.

7.20. În perioadele reci și de tranziție ale anului, detectoarele de defecte trebuie să fie prevăzute cu salopete calde conform standardelor stabilite pentru o anumită zonă climatică sau producție.

METODE DE împerechere a convertizorului cu suprafețele de conducte

1. Tratamentul suprafeței traductorului

Pentru a asigura un contact sigur, suprafața de lucru a traductorului este prelucrată pentru a se potrivi cu suprafața corespunzătoare a conductei controlate. de exemplu, cu raze suprafeței traductorului de 31, 38, 46 mm, gama de țevi controlate de la 57 la 100 mm).

Pentru a marca corpul (prisma) traductorului, este indicat să se realizeze șabloane transparente (din plexiglas) cu marcaje (Fig. 1a) corespunzătoare unghiurilor de înclinare a axei acustice a traductorului (30° și 40°). Pe prisma traductorului se trasează o linie prin punctul de intrare corespunzător unghiului a axei acustice (vezi Fig. 1b). Șablonul este aplicat pe corpul traductorului, iar axa acustică a traductorului trebuie să coincidă cu linia corespunzătoare de pe șablon (vezi Fig. 1c). Apoi, pe traductor este marcat un arc cu o rază R. Inițial, prisma este prelucrată cu o pilă sau pe o roată de smirghel, iar apoi suprafața este finisată cu șmirghel, care este așezat pe o bucată de țeavă. Precizia finisării este verificată cu ajutorul unui șablon.

Pe măsură ce convertorul se uzează, repetați operațiunile de mai sus.

2. Utilizarea suporturilor stabilizatoare

La testarea de-a lungul unei suprafețe cilindrice este permisă utilizarea suporturilor stabilizatoare (Fig. 2) montate pe traductor. Dimensiunile suporturilor depind de tipurile și dimensiunile convertoarelor utilizate.

Schema de marcare și finisare a suprafeței convertorului

a - șablon; b - corp (prismă); c - diagrama de marcare; g - finisare

Suport pentru traductoare de înclinare

Dimensiuni aproximative, mm:

A? H; ÎN =b + 2; CU = 8 ? 12; S = 2 ? 3; r = 5 ? 7

n= 4 ? 15 (în funcție de tipul de convertor);

a - schița suportului;

b - schema de instalare a suportului

Acoperirea suportului (dimensiune h) raportat la suprafața traductorului se calculează folosind formula:

Unde R- raza exterioară a conductei;

r- raza de sprijin;

n- boom convertor;

s- grosimea peretelui suport.

Exemplu de calcul.

La inspectarea unei conducte cu diametrul de 60 mm și dimensiuni r= 6 mm, n= 12 mm, s= 2 mm, offset h= 1 mm.

Este permisă utilizarea suporturilor de alte modele care asigură poziția necesară a traductorului, de exemplu, duze din material rezistent la uzură (fluoroplastic, caprolon etc.)

ANEXA 2

informație

tipuri de medii de contact

1. Mijlocul de contact al Uzinei de Construcții de Mașini Cernăuți numit după. Dzerjinski (certificat de autor nr. 188116).

1.1. Mediul de contact este o soluție apoasă de poliacrilamidă și nitrit de sodiu în următorul raport (%):

1.2. Metoda de gatit

Într-un vas cu un volum de aproximativ 10 litri, echipat cu un agitator cu o viteză unghiulară de 800 - 900 rpm, se încarcă 4 litri de apă și 1,5 kg de poliacrilamidă tehnică 8% și se agită timp de 10 - 15 minute până la o soluție omogenă. este obținut.

Apoi adăugați 600 ml de soluție de azotat de sodiu 100%.

2. Mediu de contact pe bază de carboximetilceluloză (certificat de autor nr. 868573).

2.1. Mediul de contact este o soluție apoasă de CMC, săpun sintetic și glicerină - conform GOST 6259 în următorul raport (%):

Industria produce carboximetilceluloza calitati 85/250, 85/350 si altele - conform MRTU 6-05-1098 in stari cu granulatie fina, fibroase si pulverulente.

2.2. Mediul de contact se prepară prin agitarea carboximetilcelulozei în apă timp de 5 - 10 minute, apoi soluția se menține timp de 5 - 6 ore până când CMC este complet dizolvat.

Notă. Consumul oricărui tip de mediu de contact este de aproximativ 0,3 kg la 1 m 2 de conductă.

CERINȚE DE REGLEMENTARE PENTRU Țevi PENTRU CONTROLUL ULTRASONETE ȘI EVALUAREA CONTINUITĂȚII METALELOR

Cerințele de reglementare specificate pot fi utilizate pentru inspecția cu ultrasunete a țevilor în absența cerințelor tehnice din standarde, specificații tehnice sau alte documentații de reglementare și tehnică.

Obiectul controlului îl constituie țevile din oțel carbon și aliat de clase St3, 20, 15GS, 15XM, 12Х11В2МФ etc.

Cerinte tehnice

1. Domeniul de control

1.1. Inspecția defectelor longitudinale și transversale se efectuează într-o singură direcție cu traductoare înclinate, unde transversale, într-un volum de 100% la capetele țevilor pe o lungime egală cu dublul grosimii, dar nu mai puțin de 50 mm, în două direcții opuse .

Controlul delaminărilor la capetele țevilor la o lungime egală cu dublul grosimii, dar nu mai puțin de 50 mm, se realizează cu convertoare PC (unde longitudinale).

1.2. Controlul grosimii peretelui se efectuează la capetele țevilor și în partea de mijloc în patru puncte de-a lungul perimetrului țevii în trepte de 90°.

2. Controlul sensibilității

2.1. Sensibilitatea la testarea cu unde transversale este ajustată conform semnelor dreptunghiulare - conform GOST 17410, cu o adâncime de 10% din grosimea nominală a peretelui țevii, dar nu mai mult de 2 mm, o lățime de 1,5 mm, o lungime de 100 mm.

2.2. Sensibilitatea la testarea cu unde longitudinale este ajustată folosind un reflector cu fund plat - conform GOST 17410:

cu diametrul de 3,0 mm (zona 7 mm 2) - pentru grosimea peretelui conductei de până la 10 mm;

cu diametrul de 3,6 mm (zona 10 mm 2) - pentru grosimea peretelui conductei de peste 10 mm până la 30 mm;

cu diametrul de 5,1 mm (zona 20 mm 2) - pentru grosimea peretelui conductei de peste 30 mm.

3. Evaluarea rezultatelor controlului

3.1. Defectele inadmisibile includ:

defecte punctiforme și extinse, a căror amplitudine a semnalului depășește nivelul de control (30 mm);

defecte longitudinale extinse cu o amplitudine a semnalului reflectat de peste 0,5 amplitudine de la marcajul de control, a căror lungime nominală este mai mare de 100 mm pentru țevi cu un diametru de peste 140 mm și mai mult de 65 mm pentru țevi cu un diametru de 57 până la 140 mm;

defecte transversale extinse cu o amplitudine a semnalului reflectat mai mare de 0,5 amplitudine de la marcajul de control, a căror lungime condiționată de-a lungul arcului suprafeței exterioare este mai mare de 50 mm.

Notă. Evaluarea adâncimii zgârieturilor și a lungimii condiționate a defectelor longitudinale și transversale este dată pe baza standardelor „Instrucțiuni tehnologice pentru controlul ultrasonic al calității țevilor de metal” VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980, de acord cu TsNIITmash, Moscova, 1980. , și VNITI, Dnepropetrovsk, 1980 ., destinate evaluării țevilor fabricate în conformitate cu GOST 8731 și utilizate pentru fabricarea conductelor de abur și apă caldă care conduc cuptorul PPR-600 în locul țevilor cu cerințe tehnice în conformitate cu TU 14- 3-460.

3.2. Delaminările inadmisibile includ defecte a căror amplitudine a semnalului depășește amplitudinea semnalului (30 mm) de la un reflector cu fund plat.

3.3. Abaterile maxime ale grosimii peretelui conductei nu trebuie să depășească:

15%, -10% - pentru țevi cu un diametru de până la 108 mm;

20%, -5% - pentru țevi cu un diametru mai mare de 108 mm.

Notă. Abaterile de grosime sunt indicate în conformitate cu cerințele TU 14-3-460.

ANEXA 4

DETERMINAREA INTENSITATII MUNCII DE CONTROL

Complexitatea inspecției cu ultrasunete a conductelor include timpul petrecut pentru monitorizarea defectelor longitudinale și transversale, delaminări la capetele conductelor și măsurarea grosimii peretelui.

Timpul estimat pentru deplasarea traductorului depinde de viteza și pasul de scanare și este determinat de formula:

Unde D- diametrul exterior al conductei, mm;

L- lungimea conductei, mm;

l o - lungimea tronsonului conductei de verificat pentru delaminare, mm;

v- viteza de scanare, mm/s;

t- pas de scanare, mm.

Luând în considerare implementarea operațiunilor auxiliare (instalarea unui detector de defecte, măsurarea și marcarea defectelor, înregistrarea rezultatelor inspecției etc.), este necesar un timp suplimentar (până la 20 - 30% din cel calculat). Astfel, timpul total pentru inspecția conductei este:

T = (1,2 ? 1,3)T o.

De exemplu, pentru a controla o conductă cu un diametru de 108 mm, o grosime a peretelui de 10 mm și o lungime de 3 m (cu l o = 50 mm, v= 80 mm/s, t= 6 mm) timp estimat T o = 69 min, intensitatea totală a muncii T= 83 - 90 min.

Măsurarea grosimii peretelui necesită aproximativ 1 minut pentru fiecare punct (măsurând patru puncte în trei secțiuni - 12 minute).

ANEXA 5

Journal of Ultrasonic Pipe Inspection

Comandă nu.

Standard, TU

calitate de oțel

Lungimea conductei, mm

Diametrul conductei, mm

Grosimea peretelui, mm

NTD conform testării cu ultrasunete

Tip detector de defecte, calibre de grosime

Tip convertizor, unghi de intrare

Frecvență, MHz

Adâncimea semnelor, mm

Rezultatele testelor cu ultrasunete

delaminare, mm 2

Numele de familie al detectorului de defecte

Concluzie

Grosimea măsurată, mm

Defecte punctuale

Defecte extinse

Transversal

GOST 8731-74

RD 24.200.13-90

TU 14-3-460-75

Denumiri(vezi secțiunea 4):

D-4.5: D - defect punct inacceptabil; 4,5 - adâncimea amplasării (mm);

BD-0-60: BD - defect inacceptabil extins; 0 - defect pe suprafața exterioară;

60 - lungime convențională (mm);

RA< 10: РА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм 2);

2A-8: 2A - defecte admise în două puncte; 8 - adâncimea locației (mm).

Hartă de inspecție cu ultrasunete a conductelor (scanare a conductelor? 89? 4.5)

Legendă:

x - defect punct, ?-? (?- - -?) - defect extern (intern) extins.

Nume de afaceri

CONCLUZIE
conform rezultatelor testării cu ultrasunete a conductelor

Comandă nu.:__________________________________________________________________________

Nr. conducte ________________________________________________________________________________

Standard, TU________________________________________________________________

Material ___________________ Diametru? grosimea peretelui _____________________

Lungimea conductei________________________________________________________________

NTD pentru testarea cu ultrasunete: GOST 17410, RD 24.200.13-90

Rezultatele de control

1. Grosimea peretelui conductei: de la _______________________ la _____________________ mm

(conformă, nu respectă cerințele standardului, specificațiilor)

2. Defecte longitudinale ________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. Defecte transversale ________________________________________________________________

(absent, disponibil - dați o listă)

4. Defecte punctuale ____________________________________________________________

(absent, disponibil - dați o listă)

5. Straturi ________________________________________________________________

(absent, disponibil - dați o listă)

Conducta este recunoscută ca ____________________________________________________________

(bun, defect)

Detector de defecte cu ultrasunete _____________________________________________ Semnătura (nume)

Șeful laboratorului NMC _______________________________ Semnătura (numele)

date informaționale

1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS

Institutul de cercetare și proiectare științifică din întreaga Uniune de tehnologie a echipamentelor chimice și petroliere (VNIIPTkhimnefteapparatura)

DEZVOLTATORII

F.N. Pyshchev (conducător de subiect); V.V. Riazanov

2. APROBAT SI INTRAT IN VIGOARE prin ordinul Ministerului Ingineriei Grele din 20 Septembrie 1990 Nr. AB-002-1-8993

3. Informații despre momentul și frecvența verificării documentelor:

Prima dată de inspecție a fost 1995, frecvența inspecțiilor a fost de 5 ani.

4 INTRODUS PENTRU PRIMA Oara

5. DOCUMENTE REGLEMENTARE ŞI TEHNICE DE REFERINŢĂ

Număr de clauză, subpropoziție, enumerare, anexă

GOST 12.1.001-83

2.2; 2.3; 2.4; 4.7 - 4.8

GOST 12.1.004-85

GOST 12.1.005-88

1.1; 1.5; 1.6; 1.7; 1.8; 1.9; 1.10; 1.11

GOST 12.1.030-81

1.1; 1.1.1 - 1.1.2; 1.2 - 1.9

GOST 12.2.007.14-75

GOST 1050-74

GOST 2789-75

GOST 14782-86

GOST 17410-78

GOST 20010-74

GOST 20415-82

GOST 23667-78

4.1 - 4.7; 5.1 - 5.4

OST 26-291-87

TU 14-3-460-75

OST 108.885.01-83

1; 2; 5; 6.1; 7; 11

Reguli pentru proiectarea și funcționarea în siguranță a recipientelor sub presiune (1987)

Reguli pentru funcționarea tehnică a instalațiilor electrice de consum și Reguli de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice de consum (1984)

E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; B 1.1.1; B 1.1.2; B 1.1.6; B 1.1.7

Standarde și reguli sanitare pentru lucrul cu echipamente care creează ultrasunete transmise prin contactul cu mâinile lucrătorilor (1980)

1. Dispoziții generale. 1

2. Echipamente. 2

2.1. Detectoare și convertoare de defecte. 2

2.2. Probe standard.. 2

3. Pregătirea pentru control... 5

3.1. Dispoziții generale. 5

3.2. Cerințe pentru detectoarele de defecte... 5

3.3. Cerințe pentru zona de control. 6

3.4. Pregătirea suprafeței sub control. 6

3.5. Selectarea parametrilor de control și setarea detectorului de defecte. 7

4. Efectuarea testelor cu ultrasunete. unsprezece

4.1. Dispoziții generale. unsprezece

4.2. Metodologie de monitorizare a defectelor longitudinale. unsprezece

4.3. Metodologie de monitorizare a defectelor transversale. 12

4.4. Tehnica de control al delaminarii. 13

4.5. Inregistrarea defectelor. 13

4.6. Metodologie de monitorizare a grosimii peretelui. 15

5. Evaluarea rezultatelor testelor cu ultrasunete. 15

6. Irigarea rezultatelor controlului. 15

7. Măsuri de siguranță pentru testarea cu ultrasunete. 15

Anexa 1. Metode de împerechere a suprafețelor traductorului și conductei.. 17

Anexa 2. Tipuri de medii de contact. 20

Regula 3. Cerințe de reglementare pentru țevi pentru testarea cu ultrasunete și evaluarea continuității metalului. 21

Anexa 4. Determinarea intensității muncii de control. 22

Anexa 5. Jurnalul de inspecție cu ultrasunete a conductelor. 23

Anexa 6. Concluzie bazată pe rezultatele testării cu ultrasunete a conductelor. 25

Date informaționale. 25

Monitorizarea stării tehnice a conductelor de gaz este o sarcină importantă și responsabilă. Daunele și descoperirile lor pot duce la dezastre provocate de om cu consecințe grave asupra mediului, pierderi financiare și întreruperi în activitățile industriale.

Sudurile la îmbinările secțiunilor de oțel din conducte sunt punctul cel mai vulnerabil al structurii. Mai mult, puterea lor nu depinde de vechimea sau de noutatea conexiunii. Ele necesită o monitorizare constantă a etanșeității.

Pereții conductelor sunt mai puțin vulnerabili, dar în timpul funcționării sunt supuși presiunii și efectelor agresive ale substanțelor distilate din interior și influențelor externe negative din exterior. Ca rezultat, chiar și materialele durabile și acoperirile de protecție fiabile se pot deteriora, se deforma, se pot deteriora și se pot prăbuși în timp.

Testarea cu ultrasunete a conductelor este utilizată pentru monitorizarea și detectarea în timp util a defectelor. Cu ajutorul acestuia, puteți detecta chiar și cele mai mici imperfecțiuni sau ascunse în îmbinările de îmbinare sau pereții țevilor.

Pe ce se bazează această tehnologie?

Metoda de diagnosticare cu ultrasunete se bazează pe vibrațiile undelor acustice, care nu se pot distinge de auzul uman, înregistrarea acestora și analiza instrumentală. Aceste unde se deplasează prin metal cu o anumită viteză. Dacă conține goluri, viteza se modifică și este determinată de instrumente, precum și abateri în mișcarea fluxului de undă din cauza obstacolelor întâlnite sau a locurilor de eterogenitate structurală a materialului. Caracteristicile undelor acustice pot fi, de asemenea, folosite pentru a înțelege forma și dimensiunea defectelor și locația lor.

Cum se efectuează testarea cu ultrasunete a conductelor de gaz?

Atunci când se efectuează monitorizarea în mod automat, se folosesc sisteme cu infrasunete care funcționează pe baza metodelor hardware și software. Dispozitivele de colectare a informațiilor acustice, instalate în grupuri de-a lungul conductei la o anumită distanță unul de celălalt, le transmit prin canale de comunicare către centrele de control pentru integrare, procesare și analiză. Sunt înregistrate numărul, coordonatele și parametrii defectelor sau scurgerilor detectate. Rezultatele semnalului sunt monitorizate de specialiști pe monitor.

Un sistem automat de monitorizare cu infrasunete pentru conducte permite verificarea continuă de la distanță a funcționării acestora, monitorizarea și controlul în timp real, cu posibilitatea de a diagnostica zonele greu accesibile și compartimentele de distribuție a gazelor, folosind o combinație de mai multe metode de monitorizare simultan pentru o mai mare acuratețe a rezultatul și detectarea promptă a defectelor și scurgerilor. Acesta este un echipament modern de înaltă clasă.

Senzorii de presiune și temperatură, debitmetre și contoare de alți parametri pot fi, de asemenea, conectați la sistem pentru a obține informații despre procesele tehnologice care au loc în conductă.

Avantajele metodei:

  • Inspecția cu ultrasunete este o inspecție blândă și nedistructivă a conductelor,
  • are sensibilitate ridicată și precizie de diagnosticare,
  • timp minim pentru detectarea scurgerilor de gaz sau alte substanțe,
  • posibilitatea monitorizării de la distanță,
  • Siguranță,
  • confort și ușurință în instalarea și operarea sistemului,
  • inspecția nu oprește și nu afectează procesul de funcționare tehnică a conductei;
  • potrivit pentru toate tipurile de materiale din care sunt fabricate țevi,
  • poate fi folosit pentru așezarea țevilor supraterane și subterane,
  • poate fi efectuat în orice condiții climatice,
  • benefic din punct de vedere al costurilor economice.

Propunerile companiei noastre pentru monitorizarea conductelor.

Monitorizarea de înaltă calitate a stării conductelor este o garanție a funcționării lor în siguranță, a funcționării fiabile și a asigurării împotriva daunelor. Este asigurată datorită fiabilității și eficienței echipamentului utilizat.

Compania SMIS Expert dezvoltă instrumente de diagnostic și sisteme de monitorizare folosind cunoștințe științifice moderne și tehnologii inovatoare. Utilizarea unor astfel de sisteme în practică asigură un nivel ridicat și acuratețe de monitorizare a integrității conductelor principale, detectarea în timp util a oricăror tipuri de defecte și prevenirea situațiilor de urgență.

Profitați de serviciile noastre pentru organizarea profesională a testării cu ultrasunete a conductelor de gaz și a altor obiecte de importanță sporită atunci când aveți nevoie de experiență, de o abordare responsabilă și de un rezultat impecabil.

Așteptăm aplicațiile voastre!