STANDARDUL DE STAT AL UNIUNII URSS

ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE

CONEXIUNI SUDATE

METODE ULTRASONICE

GOST 14782-86

COMITETUL DE STAT AL URSS
PRIVIND MANAGEMENTUL CALITĂȚII PRODUSELOR ȘI STANDARDE

Moscova

STANDARDUL DE STAT AL UNIUNII URSS

Data introducerii 01.01.88

Acest standard stabilește metode de testare cu ultrasunete a îmbinărilor cap la cap, colțului, suprapunerii și în T realizate prin arc, electrozgură, gaz, presă de gaz, fascicul de electroni și sudare cap la cap în structurile sudate din metale și aliaje pentru a identifica fisurile, lipsa fuziunii, pori, incluziuni nemetalice și metalice. Standardul nu stabilește metode pentru testarea cu ultrasunete a suprafeței termenii utilizați în acest standard sunt dați în Anexa 1 de referință.

1. CONTROALE

1.1. În timpul testării, trebuie utilizate următoarele: un detector de defecte cu ultrasunete (denumit în continuare detectorul de defecte) în conformitate cu GOST 23049-84 al celui de-al doilea grup cu eșantioane standard piezoelectrice pentru configurarea detectorului de defecte; dispozitivele și dispozitivele de observare a parametrilor de scanare și de măsurare a caracteristicilor defectelor identificate. Detectoarele de defecte și probele standard utilizate pentru control trebuie să fie certificate și verificate în conformitate cu procedura stabilită. Pentru testare, ar trebui să se utilizeze detectoare de defecte, echipate cu traductoare directe și înclinate, având un atenuator, care vă permite să determinați coordonatele locației suprafeței reflectorizante. Valoarea etapei de atenuare a atenuatorului nu trebuie să fie mai mare de 1 dB Este permisă utilizarea detectorilor de defecte cu atenuator, a cărui valoare a treptei de atenuare este de 2 dB, detectoare de defecte fără atenuator cu sistem automat de măsurare a amplitudinii semnalului. 1.3. Traductoare piezoelectrice cu o frecvență mai mare de 0,16 MHz - în conformitate cu GOST 26266-84 Este permisă utilizarea traductoarelor nestandardizate în conformitate cu GOST 8.326-89.1.3.1. Traductoarele piezoelectrice sunt selectate luând în considerare: forma și dimensiunile traductorului electroacustic, materialul prismei și viteza de propagare a undei ultrasonice longitudinale la o temperatură de (20 ± 5) °C; prisma 1.3.2. Frecvența vibrațiilor ultrasonice emise de traductoarele înclinate nu trebuie să difere de valoarea nominală cu mai mult de 10% în domeniul luminii. 1,25 MHz, mai mult de 20% în intervalul de până la 1,25 MHz.1.3.3. Poziția marcajului corespunzătoare punctului de ieșire al fasciculului nu trebuie să difere de cea reală cu mai mult de ± 1 mm.1.3.4. Suprafața de lucru a traductorului la testarea îmbinărilor sudate ale produselor de formă cilindrică sau de altă formă curbată trebuie să respecte cerințele documentației tehnice pentru testare, aprobate în modul prescris 1.4. Probele standard SO-1 (Diagrama 1), SO-2 (Diagrama 2) și SO-3 (Diagrama 4) ar trebui utilizate pentru a măsura și a verifica parametrii de bază ai echipamentului și controlului utilizând metoda ecoului puls și un circuit combinat pentru pornirea unui traductor piezoelectric cu o suprafață de lucru plană la o frecvență de 1,25 MHz sau mai mult, cu condiția ca lățimea convertorului să nu depășească 20 mm. În alte cazuri, probele standard ale industriei (întreprinderii) ar trebui utilizate pentru a verifica parametrii de bază ai echipamentului și controlului. 1.4.1. Eșantionul standard SO-1 (a se vedea figura 1) este utilizat pentru a determina sensibilitatea condiționată, pentru a verifica rezoluția și eroarea indicatorului de adâncime al detectorului de defecte.

Note: 1. Abaterile maxime ale dimensiunilor liniare ale eșantionului nu sunt mai mici de calitatea a 14-a conform GOST 25346-82. 2. Abaterile maxime ale diametrului găurilor din proba standard nu trebuie să fie mai mici decât cea de-a 14-a calitate conform GOST 25346-82 Proba SO-1 trebuie să fie din sticlă organică marca TOSP conform GOST 17622-72. . Viteza de propagare a unei unde ultrasonice longitudinale la o frecvență de (2,5 ± 0,2) MHz la o temperatură de (20 ± 5) °C trebuie să fie egală cu (2670 ± 133) m/s. Valoarea vitezei măsurată cu o eroare nu mai mare de 0,5% trebuie să fie indicată în pașaportul pentru eșantion. Amplitudinea celui de-al treilea impuls inferior pe grosimea probei la o frecvență de (2,5 ± 0,2) MHz și o temperatură (20). ± 5) °C nu trebuie să difere cu mai mult de ± 2 dB de amplitudinea celui de-al treilea impuls inferior din proba originală corespunzătoare, certificată de serviciul metrologic de stat. Coeficientul de atenuare al undei ultrasonice longitudinale în proba originală trebuie să fie în intervalul de la 0,026 la 0,034 mm -1. Este permisă utilizarea probelor din sticlă organică conform desenului. 1, în care amplitudinea celui de-al treilea impuls inferior de-a lungul grosimii probei diferă de amplitudinea impulsului corespunzător din proba originală cu mai mult de ± 2 dB. În acest caz, precum și în absența eșantionului inițial, eșantionul certificat trebuie să fie însoțit de un grafic de certificat în conformitate cu Anexa 2 obligatorie sau de un tabel de corecții ținând cont de răspândirea coeficientului de atenuare și de influența temperatura. 1.4.2. Eșantionul standard SO-2 (vezi fig. 2) este utilizat pentru a determina sensibilitatea condiționată, zona moartă, eroarea de măsurare a adâncimii, unghiul de intrare a fasciculului a, lățimea lobului principal al diagramei de radiație, coeficientul de conversie a impulsului la testarea conexiunilor realizate din oțeluri cu conținut scăzut de carbon și slab aliate, precum și pentru determinarea sensibilității maxime.

1 - gaură pentru determinarea unghiului de intrare al fasciculului, lățimea lobului principal al modelului de radiație, sensibilitatea condiționată și maximă; 2 - orificiu pentru verificarea zonei moarte; 3- convertor; 4 - bloc din oțel grad 20 sau oțel grad 3.

Eșantionul de CO-2 trebuie să fie fabricat din oțel de gradul 20 conform GOST 1050-88 sau oțel de gradul 3 conform GOST 14637-79. Viteza de propagare a undei longitudinale într-o probă la o temperatură de (20 ± 5) °C trebuie să fie egală cu (5900 ± 59) m/s. Valoarea vitezei măsurată cu o eroare de cel mult 0,5% trebuie să fie indicată în eșantionul de pașaport. La testarea conexiunilor din metale care diferă ca caracteristici acustice de oțelurile cu conținut scăzut de carbon și oțeluri slab aliate, eșantionul standard SO-2A trebuie utilizat pentru a determina unghiul de intrare al fasciculului, lățimea lobului principal al diagramei de radiație, zona, și sensibilitatea maximă (Fig. 3). Cerințe pentru materialul eșantionului, numărul de găuri 2 și distanțe l 1, care determină centrul găurilor 2 din proba SO-2A, trebuie indicată în documentația tehnică pentru control.

1 - gaură pentru determinarea unghiului de intrare al fasciculului, lățimea lobului principal al modelului de radiație, sensibilitatea condiționată și maximă; 2 - orificiu pentru verificarea zonei moarte; 3 - convertor; 4 - bloc de metal controlat; 5 - scara; 6 - șurub.

Scalele unghiului de intrare a fasciculului pentru probele standard CO-2 și CO-2A sunt calibrate în conformitate cu ecuația

l = H tg a,

Unde N- adâncimea de amplasare a centrului găurii 1. Zeroul scalei trebuie să coincidă cu axa care trece prin centrul găurii cu un diametru de (6 + 0,3) mm perpendicular pe suprafețele de lucru ale probei, cu un precizie de ± 0,1 mm.1.4.3. Timpul de propagare a vibrațiilor ultrasonice în direcțiile înainte și invers, indicat pe probele standard SO-1 și SO-2, trebuie să fie (20 ± 1) μs. 1.4.4. Eșantionul standard CO-3 (vezi fig. 4) trebuie utilizat pentru a determina punctul de ieșire 0 al fasciculului ultrasonic, săgeată n Traductor. Este permisă utilizarea unui eșantion standard CO-3 pentru a determina timpul de propagare a vibrațiilor ultrasonice în prisma traductorului conform Anexei 3. Eșantionul standard CO-3 este fabricat din oțel de gradul 20 conform GOST 1050- 88 sau oțel de gradul 3 conform GOST 14637-89. Viteza de propagare a undei longitudinale într-o probă la o temperatură de (20 ± 5) °C trebuie să fie (5900 ± 59) m/s. Valoarea vitezei măsurată cu o eroare nu mai mare de 0,5% trebuie să fie indicată în pașaportul de probă. Semnele trebuie gravate pe lateral și pe suprafețele de lucru ale probei, trecând prin centrul semicercului și de-a lungul axei suprafeței de lucru. Pe ambele părți ale semnelor, pe suprafețele laterale sunt aplicate solzi. Scala zero trebuie să coincidă cu centrul probei cu o precizie de ± 0,1 mm. La testarea conexiunilor din metal, viteza de propagare a undei de forfecare este mai mică decât viteza de propagare a undei de forfecare din oțel de calitate 20 și atunci când se utilizează un traductor cu un unghi de incidență a undei apropiat de al doilea unghi critic în oțel de calitate 20, traductorul trebuie utilizat pentru a determina punctul de ieșire și brațul eșantionului standard al traductorului întreprinderii SO-3A, ​​realizat din metal controlat conform desenului. 4.

Cerințele pentru proba de metal SO-3A trebuie specificate în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris. 1.5. Este permisă utilizarea eșantionului SO-2R în conformitate cu GOST 18576-85 sau o compoziție a probelor SO-2 și SO-2R cu introducerea de găuri suplimentare cu un diametru de 6 mm pentru a determina sensibilitatea condiționată, eroarea calibrelor de adâncime, locația punctului de ieșire și unghiul de intrare, lățimea lobului principal al diagramei de radiație.1.6. Detectorul de defecte pentru testarea mecanizata trebuie sa fie echipat cu dispozitive care sa asigure testarea sistematica a parametrilor care determina performanta echipamentului. Lista parametrilor și procedura de verificare a acestora trebuie specificate în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris. Este permisă utilizarea probelor standard sau CO-1, sau CO-2, sau probe standard ale întreprinderii specificate în documentația tehnică de control, pentru verificarea sensibilității condiționate, aprobată conform procedurii stabilite.1.7. Este permisă utilizarea echipamentelor fără dispozitive și dispozitive auxiliare pentru a respecta parametrii de scanare la deplasarea manuală a traductorului și pentru a măsura caracteristicile defectelor detectate.

2. PREGĂTIREA PENTRU CONTROL

2.1. Îmbinarea sudată este pregătită pentru testarea cu ultrasunete dacă nu există defecte externe în îmbinare. Forma și dimensiunile zonei afectate de căldură trebuie să permită deplasarea traductorului în limite care să asigure că axa acustică a traductorului poate suna îmbinarea sudată sau porțiunea acesteia de testat.2.2. Suprafața conexiunii de-a lungul căreia se deplasează convertorul nu trebuie să prezinte stropi sau neregularități de metal, descuamări și vopsea, iar contaminarea trebuie îndepărtată de pe suprafață la prelucrarea conexiunii prevăzute în procesul tehnologic de fabricare a structură sudată, suprafața nu trebuie să fie mai mică decât Rz 40 de microni conform GOST 2789-73 Cerințele pentru ondularea admisă și pregătirea suprafeței sunt indicate în documentația tehnică pentru control, aprobată în conformitate cu procedura stabilită Convertizoarele EMA este indicată în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris.2.3. Inspecția zonei afectate de căldură a metalului de bază în raza de mișcare a convertorului pentru absența delaminărilor trebuie efectuată în conformitate cu documentația tehnică pentru inspecție, aprobată în modul prescris, dacă inspecția metalului nu a fost efectuată. înainte de sudare 2.4. Îmbinarea sudată trebuie marcată și împărțită în secțiuni astfel încât să se determine fără ambiguitate localizarea defectului de-a lungul lungimii cusăturii.2.5. Conductele și rezervoarele trebuie să fie libere de lichid înainte de testarea cu fascicul reflectat. Se admite controlul conductelor si rezervoarelor cu lichid dupa metoda specificata in documentatia tehnica de control, aprobata in modul prescris.2.6. Unghiul de intrare al fasciculului și limitele de mișcare ale traductorului ar trebui să fie selectate astfel încât să se asigure sondarea secțiunii cusături cu fascicule directe și o dată reflectate sau numai cu un fascicul direct și o dată reflectat utilizat pentru controlul cusăturilor a căror lățime sau dimensiuni ale piciorului permit sondarea secțiunii supuse încercării cu axa acustică a traductorului. Durata scanării trebuie setată astfel încât cea mai mare parte a scanării de pe ecranul tubului catodic să corespundă traseului impulsului ultrasonic în metalul părții controlate a îmbinării sudate. 2.8. Parametrii de control principali: 1) lungimea de undă sau frecvența vibrațiilor ultrasonice (detectorul de defect); 3) poziția punctului de ieșire al fasciculului; eroare de măsurare (eroare de măsurare a coordonatei); 7) gamă și (sau) rezoluție frontală; 8) caracteristici ale traductorului electroacustic; Durata impulsului Lista parametrilor de verificat, valorile numerice, metodologia și frecvența verificării acestora trebuie specificate în documentația tehnică de control.2.9. Parametrii principali în conformitate cu clauza 2.8, listele 1 - 6, ar trebui verificați în raport cu eșantioanele standard CO-1 (Fig. 1) SO-2 (sau SO-2A) (desenele 2 și 3), SO-3 (desenul 4), SO-4 (Anexa 4) și eșantionul standard al întreprinderii (desenele 5 - 8). pentru mostrele standard ale întreprinderii, precum și metodologia de verificare a principalelor parametri de control trebuie specificate în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris. 2.9.1. Frecvența oscilațiilor ultrasonice ar trebui măsurată prin metode de inginerie radio prin analiza spectrului semnalului de ecou pe un traductor de pe suprafața cilindrică concavă a unui eșantion standard de CO-3 sau prin măsurarea duratei perioadei de oscilație în impulsul de eco folosind un Osciloscop de bandă largă Este posibil să se determine lungimea de undă și frecvența oscilațiilor ultrasonice emise de un traductor înclinat, metoda interferenței conform eșantionului de CO-4 în conformitate cu apendicele 4 recomandat din acest standard și conform GOST 18576-85 (apendicele recomandat). 3). 2.9.2. Sensibilitatea condiționată la testarea utilizând metoda eco ar trebui să fie măsurată utilizând un eșantion standard de CO-1 în milimetri sau folosind un eșantion standard de CO-2 în decibeli. Măsurarea sensibilității condiționate folosind un eșantion standard de CO-1 se realizează la temperatura stabilită în documentatia tehnica de control, aprobata in okul stabilit.

1 - fundul găurii; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

Sensibilitatea condiționată la testarea prin metode de umbră și oglindă este măsurată pe o secțiune fără defecte a îmbinării sudate sau pe un eșantion standard al întreprinderii în conformitate cu GOST 18576-85.2.9.3. Sensibilitatea maximă a unui detector de defecte cu traductor trebuie măsurată în milimetri pătrați pe suprafața fundului unei găuri într-o probă standard de plantă (vezi Figura 5) sau determinată din diagramele ARD (sau SKH). pentru a utiliza eșantioane standard în locul unui eșantion standard de plantă cu o gaură cu fund plat întreprinderi cu reflectoare segmentate (vezi Fig. 6) sau mostre standard de întreprindere cu reflectoare de colț (vezi Fig. 7) sau mostre standard de întreprindere cu orificiu cilindric ( vezi Fig. 8).

1 - planul reflectorului de segment; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

Unghiul dintre planul fundului unei găuri sau planul unui segment și suprafața de contact a probei trebuie să fie (a ± 1)° (vezi Fig. 5 și Fig. 6).

1 - planul reflectorului de colț; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

Abateri maxime ale diametrului găurii în eșantionul standard al întreprinderii conform desenului. 5 trebuie să fie ± conform GOST 25347-82 h reflectorul segmentului trebuie să fie mai mare decât lungimea de undă ultrasonică; atitudine h/b reflectorul segmentului trebuie să fie mai mare de 0,4 b si inaltime h reflectorul de colț trebuie să fie mai lung decât lungimea ultrasonică; atitudine h/b ar trebui să fie mai mare de 0,5 și mai mică de 4,0 (vezi fig. 7). S p) în milimetri pătrați, măsurată conform unui eșantion standard cu un reflector unghiular de suprafață S 1 = hb, calculat prin formula

S p = N.S. 1 ,

Unde N- coeficientul pentru otel, aluminiu si aliajele acestuia, titan si aliajele acestuia, in functie de unghiul e, este specificat in documentatia tehnica de control, aprobata in modul prescris, tinand cont de referinta Anexa 5. Orificiu cilindric 1 diametru D= 6 mm pentru setarea sensibilității maxime trebuie făcută cu o toleranță de + 0,3 mm la adâncime H= (44 ± 0,25) mm (a se vedea desenul 8) Sensibilitatea maximă a unui detector de defecte care utilizează o probă cu o gaură cilindrice trebuie determinată în conformitate cu apendicele 6 de referință.

1 - orificiu cilindric; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

La determinarea sensibilității maxime, trebuie introdusă o corecție care să țină cont de diferența de curățenie a prelucrării și de curbura suprafețelor probei standard și a conexiunii controlate CO-1, sau CO-2, sau CO- sunt utilizate ca semnal de referință 2A, sau CO-3, precum și din suprafața inferioară sau unghiul diedric în produsul testat sau într-un eșantion standard al întreprinderii încercarea îmbinărilor sudate cu grosimea mai mică de 25 mm, orientarea și dimensiunile găurii cilindrice din eșantionul standard al întreprinderii utilizate pentru reglarea sensibilității sunt indicate în documentația de control tehnic aprobată conform procedurii stabilite 2.9.4 . Unghiul de intrare al fasciculului trebuie măsurat folosind mostre standard SO-2 sau SO-2A, sau conform unui eșantion standard al întreprinderii (vezi Fig. 8). Un unghi de inserare mai mare de 70° se măsoară la temperatura de control. Unghiul de inserare a grinzii la testarea îmbinărilor sudate cu o grosime mai mare de 100 mm se determină în conformitate cu documentația tehnică de testare, aprobată în modul prescris. 2.10. Caracteristicile traductorului electroacustic trebuie verificate în raport cu documentația normativă și tehnică a echipamentului, aprobată în modul prescris. 2.11. Mărimea minimă condiționată a unui defect înregistrat la o anumită viteză de inspecție trebuie determinată pe un eșantion standard al întreprinderii în conformitate cu documentația tehnică pentru inspecție, aprobată în modul prescris. La determinarea dimensiunii convenționale minime, este permisă utilizarea echipamentelor radio care simulează semnale de la defecte de o dimensiune dată. 2.12. Durata pulsului detectorului de defecte este determinată folosind un osciloscop cu bandă largă prin măsurarea duratei semnalului de ecou la un nivel de 0,1.

3. CONTROL

3.1. Când se inspectează îmbinările sudate, metodele puls-ecou, ​​umbră (oglindă-umbră) sau umbră-ecou ar trebui să fie utilizate. scheme de circuit combinate (Fig. 12 și 13) pentru conectarea convertoarelor.

Cu metoda umbră, se utilizează un circuit separat (Fig. 14) pentru pornirea convertoarelor.

Cu metoda echo-shadow, se utilizează un circuit separat-combinat (Fig. 15) pentru pornirea traductoarelor.

Notă. La naiba. 9 - 15; G- ieșire către generatorul de vibrații cu ultrasunete; P- ieşire către receptor.3.2. Îmbinările sudate cap la cap trebuie realizate conform diagramelor prezentate în Fig. 16 - 19, articulații în T - conform diagramelor prezentate în Fig. 20 - 22, și conexiuni suprapuse - conform diagramelor prezentate în Fig. 23 și 24. Se admite utilizarea altor scheme date în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris 3.3. Contactul acustic al traductorului piezoelectric cu metalul controlat trebuie creat prin metode de contact sau imersie (slit) de introducere a vibrațiilor ultrasonice. 3.4. La căutarea defectelor, sensibilitatea (condițională sau limitativă) trebuie să depășească valoarea specificată stabilită în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris 3.5. Sondajul unei îmbinări sudate se realizează folosind metoda mișcării longitudinale și (sau) transversale a traductorului la un unghi constant sau în schimbare de intrare a fasciculului. Metoda de scanare trebuie stabilită în documentația tehnică de control, aprobată în conformitate cu procedura stabilită 3.6. Etape de scanare (longitudinal D cl sau transversal D CT) sunt determinate ținând cont de excesul specificat de sensibilitate de căutare față de sensibilitatea de evaluare, diagrama de radiație a traductorului și grosimea îmbinării sudate controlate. Metoda de determinare a pașilor maximi de scanare este dată în Anexa 7 recomandată. Valoarea nominală a etapei de scanare în timpul testării manuale, care trebuie respectată în timpul procesului de control, trebuie luată după cum urmează:

D cl= - 1 mm; D CT= - 1 mm.

3.7. Metoda, parametrii de bază, circuitele de pornire a traductoarelor, metoda de introducere a vibrațiilor ultrasonice, circuitul de sonorizare, precum și recomandările de separare a semnalelor false și a semnalelor de defecte trebuie specificate în documentația tehnică de testare, aprobată în condițiile prescrise. manieră.

4. EVALUAREA ȘI ÎNREGISTRAREA REZULTATELOR CONTROLULUI

4.1. Evaluarea rezultatelor controlului4.1.1. Evaluarea calității îmbinărilor sudate pe baza datelor de testare cu ultrasunete trebuie efectuată în conformitate cu documentația de reglementare și tehnică pentru produs, aprobată în modul prescris 4.1.2. Principalele caracteristici măsurate ale defectului identificat sunt: ​​1) suprafața defect echivalentă S e sau amplitudine U d semnalul ecou de la defect, ținând cont de distanța măsurată la acesta; 2) coordonatele defectului în îmbinarea sudate; Caracteristicile măsurate utilizate pentru evaluarea calității conexiunilor specifice trebuie să fie indicate în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris. Aria defectului echivalent trebuie determinată din amplitudinea semnalului de ecou comparându-l cu amplitudinea semnalului de ecou de la reflectorul din eșantion sau folosind diagrame calculate, cu condiția ca convergența acestora cu datele experimentale să fie de cel puțin 20%. .4. Dimensiunile conventionale ale defectului identificat sunt (Fig. 25): 1) lungimea conventionala D L;2) lățimea condiționată D X;3) înălțimea condiționată D H.Lungimea convențională D Lîn milimetri, măsurată pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, deplasată de-a lungul cusăturii, orientată perpendicular pe axa cusăturii X măsurată în milimetri pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului deplasat în planul de incidență al fasciculului D Hîn milimetri sau microsecunde, măsurată ca diferență de adâncime a defectului în pozițiile extreme ale traductorului deplasat în planul de incidență al fasciculului 4.1.5. La măsurarea dimensiunilor convenționale D L, D X, D H pozițiile extreme ale traductorului sunt luate ca fiind acelea la care amplitudinea semnalului de eco de la defectul detectat este fie de 0,5 din valoarea maximă, fie scade la un nivel corespunzător valorii de sensibilitate specificate.

Este permis să se ia ca poziții extreme pe acelea în care amplitudinea semnalului de ecou de la defectul detectat este o parte specificată de la 0,8 la 0,2 din valoarea maximă. Valorile de nivel acceptate trebuie să fie indicate la raportarea rezultatelor controlului Lățimea condiționată D Xși înălțimea condiționată D H defectul se măsoară în secțiunea transversală a conexiunii, unde semnalul ecou de la defect are cea mai mare amplitudine, la aceleași poziții extreme ale traductorului 4.1.6. Distanța condiționată D l(vezi desenul 25) între defecte, măsurați distanța dintre pozițiile extreme ale traductorului, la care s-a determinat lungimea condiționată a două defecte adiacente 4.1.7. O caracteristică suplimentară a defectului identificat este configurația și orientarea acestuia Pentru a evalua orientarea și configurația defectului identificat, utilizați: 1) compararea dimensiunilor condiționate D L si D X defect identificat cu valori calculate sau măsurate de dimensiuni convenționale D L 0 și D X 0 reflector nedirecțional situat la aceeași adâncime cu defectul detectat La măsurarea dimensiunilor convenționale D L, D L 0 și D X, D X 0 pozițiile extreme ale traductorului sunt considerate acelea la care amplitudinea semnalului de eco este o parte specificată de la 0,8 la 0,2 din valoarea maximă, specificată în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris 2) comparație; a amplitudinii semnalului ecou U 1 reflectat de la defectul identificat înapoi la traductorul cel mai apropiat de cusătură, cu amplitudinea semnalului de eco U 2, care a suferit o reflexie în oglindă de la suprafața interioară a conexiunii și este recepționat de doi traductoare (vezi Fig. 12) compararea raportului dimensiunilor condiționate ale defectului identificat D; X/D N cu raportul dimensiunilor nominale ale reflectorului cilindric D X 0/D N 0 .4) compararea celui de al doilea moment central al dimensiunilor convenționale ale defectului identificat și un reflector cilindric situat la aceeași adâncime cu defectul identificat 5) parametrii amplitudine-timp ai semnalelor de undă difractate la defect; semnale reflectate din defect 7) determinarea coordonatelor punctelor reflectorizante ale suprafeței defectului; necesitatea, posibilitatea şi metodologia de evaluare a configuraţiei şi orientării defectului identificat pentru racordurile de fiecare tip şi dimensiune trebuie specificate în documentaţia tehnică de control aprobată conform procedurii stabilite.4.2. Înregistrarea rezultatelor controlului4.2.1. Rezultatele controlului trebuie consemnate într-un jurnal sau concluzie, sau pe o diagramă a îmbinării sudate, sau într-un alt document, care trebuie să indice: tipul îmbinării inspectate, indicii alocați acestui produs și îmbinării sudate, și lungimea secțiunii inspectate, în conformitate cu care a fost efectuată inspecția zonelor de articulații sudate inspectate cu ultrasunete; Informațiile suplimentare care trebuie înregistrate, precum și procedura de întocmire și păstrare a jurnalului (concluzii) trebuie specificate în documentația tehnică de control, aprobată conform procedurii stabilite 4.2.2. Clasificarea îmbinărilor sudate cap la cap pe baza rezultatelor încercărilor cu ultrasunete se efectuează conform Anexei 8 obligatorii. Necesitatea clasificării este specificată în documentația tehnică de testare, aprobată în modul prescris 4.2.3. Într-o descriere prescurtată a rezultatelor inspecției, fiecare defect sau grup de defecte trebuie indicat separat și desemnat: printr-o literă care determină evaluarea calitativă a admisibilității defectului pe baza ariei echivalente (amplitudinea semnalului eco) și a lungimii condiționate ( A, sau D, sau B, sau DB), o literă, care definește întinderea calitativă a defectului, dacă este măsurată în conformitate cu clauza 4.7, lista 1 (D sau E o literă care definește configurația defectului). , dacă este instalat un număr care definește aria echivalentă a defectului identificat, mm 2, dacă a fost măsurat, un număr care determină cea mai mare adâncime a defectului, mm; mm un număr care determină lățimea condiționată a defectului, mm un număr care determină înălțimea condiționată a defectului, mm sau μs; 4.2.4. Pentru înregistrarea prescurtată, trebuie utilizate următoarele denumiri: A - defect, aria echivalentă (amplitudinea semnalului de eco) și a căror întindere condiționată sunt egale sau mai mici decât valorile admise D - defect, aria echivalentă (semnal de eco); amplitudine) din care depășește valoarea permisă B - defect, a cărui lungime condiționată depășește valoarea admisă Г - defectele, a căror lungime condiționată este D L£ D L 0 ;E - defecte, a căror lungime nominală este D L> D L 0 ;B - grup de defecte distanțate unele de altele la distanțe D l£ D L 0 ;T - defecte care sunt detectate atunci când traductorul este poziționat la un unghi față de axa de sudură și nu sunt detectate când traductorul este poziționat perpendicular pe axa de sudură Lungimea condiționată pentru defectele de tip G și T notația prescurtată, valorile numerice sunt separate între ele și desemnările cu litere cu o cratimă. manieră.

5. CERINȚE DE SIGURANȚĂ

5.1. Atunci când se efectuează lucrări de testare cu ultrasunete a produselor, detectorul de defecte trebuie să fie ghidat de GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, regulile pentru funcționarea tehnică a instalațiilor electrice de consum și siguranța tehnică. reguli de exploatare a instalatiilor electrice de consum, aprobate de Gosenergonadzor.5.2. La efectuarea controlului, cerințele „Norme și reguli sanitare pentru lucrul cu echipamente care creează ultrasunete transmise prin contact cu mâinile lucrătorilor” Nr. 2282-80, aprobate de Ministerul Sănătății al URSS și cerințele de siguranță stabilite în documentatia tehnica a utilajelor utilizate, aprobata in okul stabilit.5.3. Nivelurile de zgomot create la locul de muncă al detectorului de defecte nu trebuie să depășească cele permise conform GOST 12.1.003-83.5.4. La organizarea lucrărilor de control, trebuie respectate cerințele de siguranță la incendiu în conformitate cu GOST 12.1.004-85.

ANEXA 1
informație

EXPLICAȚIA TERMENILOR UTILIZAȚI ÎN STANDARD

	Definiție
Defect	O discontinuitate sau un grup de discontinuități concentrate, neprevăzute în proiectarea și documentația tehnologică și independent în impactul său asupra obiectului de alte discontinuități
Sensibilitate maximă de control folosind metoda ecou	Sensibilitate, caracterizată prin aria echivalentă minimă (în mm2) a reflectorului care este încă detectabilă la o anumită adâncime în produs pentru o anumită setare a echipamentului
Sensibilitatea condiționată a controlului folosind metoda ecou	Sensibilitatea, caracterizată prin dimensiunea și adâncimea reflectoarelor artificiale detectate realizate într-o probă dintr-un material cu anumite proprietăți acustice. La testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, sensibilitatea condiționată este determinată folosind un eșantion standard SO-1 sau un eșantion standard SO-2 sau un eșantion standard SO-2R. Sensibilitatea condiționată conform eșantionului standard SO-1 este exprimată prin cea mai mare adâncime (în milimetri) a locației reflectorului cilindric, fixată de indicatorii detectorului de defecte. Sensibilitatea condiționată conform eșantionului standard SO-2 (sau SO-2R) este exprimată prin diferența în decibeli dintre citirea atenuatorului la o anumită setare a detectorului de defecte și citirea corespunzătoare atenuării maxime la care o gaură cilindrice cu un diametru de 6 mm la o adâncime de 44 mm sunt înregistrate de indicatorii detectorului de defecte
Axa acustică	Conform GOST 23829-85
Punct de ieșire	Conform GOST 23829-85
Boom convertizor	Conform GOST 23829-85
Unghiul de intrare	Unghiul dintre normala la suprafața pe care este instalat traductorul și linia care leagă centrul reflectorului cilindric cu punctul de ieșire atunci când traductorul este instalat în poziția la care amplitudinea semnalului de eco de la reflector este cea mai mare
Zonă moartă	Conform GOST 23829-85
Rezoluție interval (faz)	Conform GOST 23829-85
Rezoluție frontală	Conform GOST 23829-85
Eșantion standard pentru întreprinderi	Conform GOST 8.315-78
Eșantion standard din industrie	Conform GOST 8.315-78
Suprafata de intrare	Conform GOST 23829-85
Metoda de contact	Conform GOST 23829-85
Metoda de imersie	Conform GOST 23829-85
Eroare de măsurare a adâncimii	Eroare la măsurarea distanței cunoscute până la reflector Unde s 2 este momentul central; T- traseul de scanare pe care se determină momentul; X- coordona de-a lungul traiectoriei T; U (X) - amplitudinea semnalului la un punct X $ X 0 - valoarea medie a coordonatei pentru dependență U (X): Pentru dependențe simetrice U (X) punct X 0 coincide cu punctul corespunzător amplitudinii maxime U (X)
Al doilea moment central normalizat s 2n al mărimii condiționate a defectului situat la adâncimea H

ANEXA 2
Obligatoriu

METODOLOGIE DE CONSTRUCȚIE A UNUI GRAF DE CERTIFICAT PENTRU O PROBA STANDARD DIN STICL ORGANIC

Programul de certificare stabilește legătura dintre sensibilitatea condiționată () în milimetri conform eșantionului standard original SO-1 cu sensibilitatea condiționată () în decibeli conform eșantionului standard SO-2 (sau SO-2R conform GOST 18576-85 ) și numărul reflectorului cu diametrul de 2 mm din proba certificată SO-1 la frecvența vibrațiilor ultrasonice (2,5 ± 0,2) MHz, temperatură (20 ± 5) °C și unghiuri de prismă b = (40 ± 1)° sau b = (50 ± 1)° pentru un anumit tip de traductoare. În desen, punctele indică graficul pentru proba originală CO-1.

Pentru a construi graficul adecvat pentru un eșantion certificat SO-1 specific, care nu îndeplinește cerințele clauzei 1.4.1 din prezentul standard, în condițiile de mai sus, determinați în decibeli diferențele de amplitudine față de reflectoarele nr. 20 și 50 cu un diametrul de 2 mm în proba certificată și amplitudinile N 0 de la un reflector cu un diametru de 6 mm la o adâncime de 44 mm în proba SO-2 (sau SO-2R):

Unde N 0 - citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării semnalului de ecou dintr-o gaură cu diametrul de 6 mm în proba CO-2 (sau CO-2R) până la nivelul la care se evaluează sensibilitatea condiționată, dB; - citire atenuator la care amplitudinea semnalului de eco din gaura de testare cu numar iîn eșantionul certificat atinge nivelul la care se evaluează sensibilitatea condiționată, dB. Valorile calculate sunt marcate cu puncte pe câmpul grafic și conectate printr-o linie dreaptă (pentru un exemplu de construcție, vezi desen).

EXEMPLE DE APLICARE A ANEXULUI DE CERTIFICAT

Inspecția se efectuează folosind un detector de defecte cu un traductor la o frecvență de 2,5 MHz cu un unghi al prismei b = 40° și raza plăcii piezoelectrice. A= 6 mm, fabricat în conformitate cu specificațiile tehnice aprobate în modul prescris. Detectorul de defecte este echipat cu eșantion SO-1, număr de serie, cu program de certificat (vezi desen). 1. Documentația tehnică pentru control specifică o sensibilitate condiționată de 40 mm. Sensibilitatea specificată va fi reprodusă dacă detectorul de defecte este ajustat la gaura nr. 45 din proba CO-1, numărul de serie ________. 2. Documentația tehnică pentru monitorizare specifică o sensibilitate condiționată de 13 dB. Sensibilitatea specificată va fi reprodusă dacă detectorul de defecte este ajustat la gaura nr. 35 din proba CO-1, numărul de serie ________.

ANEXA 3

informație

DETERMINAREA TIMPULUI DE PROPAGARE A OSCILAȚIILOR ULTRASONICE ÎN PRISMĂ TRANSVERTOR

Timpul 2 tnîn microsecunde de propagare a vibraţiilor ultrasonice în prisma traductorului este egală cu

Unde t 1 - timpul total dintre impulsul de sondare și semnalul de ecou de la suprafața cilindrică concavă în proba standard de CO-3 când traductorul este instalat în poziția corespunzătoare amplitudinii maxime a semnalului de eco; 33,7 μs este timpul de propagare a vibrațiilor ultrasonice într-o probă standard, calculată pentru următorii parametri: raza probei - 55 mm, viteza de propagare a undei transversale în materialul eșantionului - 3,26 mm/μs.

ANEXA 4

Eșantion SO-4 pentru măsurarea lungimii de undă și a frecvenței vibrațiilor ultrasonice ale traductoarelor

1 - caneluri; 2 - riglă; 3 - convertor; 4 - bloc din oțel grad 20 conform GOST 1050-74 sau oțel grad 3 conform GOST 14637-79; diferența de adâncime a canelurilor de la capetele probei ( h); lățimea probei ( l).

Eșantionul standard SO-4 este utilizat pentru a măsura lungimea de undă (frecvența) excitată de convertoare cu unghiuri de intrare a de la 40 la 65° și o frecvență de la 1,25 la 5,00 MHz f) sunt determinate prin metoda interferenței pe baza valorii medii a distanțelor D Lîntre cele patru extreme ale amplitudinii semnalului de eco cel mai apropiat de centrul eșantionului din caneluri paralele cu adâncime care variază ușor

Unde g este unghiul dintre suprafețele reflectorizante ale canelurilor, egal cu (vezi desen)

Frecvență f determinat de formula

f = CT/l,

Unde CT- viteza de propagare a unei unde transversale in materialul proba, m/s.

ANEXA 5

informație

Dependenta N = f(e) pentru oțel, aluminiu și aliajele acestuia, titan și aliajele acestuia

ANEXA 6

METODA PENTRU DETERMINAREA SENSIBILITĂȚII LIMITĂRII A UNUI DETECTOR DE DEFECTURI ȘI A ZONEI ECHIVALENTE A UNUI DEFECT DETECTAT FOLOSIND O EȘANȚĂ CU O GĂRĂ CILINDRICĂ

Sensibilitate maxima ( S n) în milimetri pătrați ai unui detector de defecte cu un traductor înclinat (sau o zonă echivalentă Suh defect identificat) se determină printr-un eșantion standard al întreprinderii cu orificiu cilindric sau printr-un eșantion standard SO-2A sau SO-2 în conformitate cu expresia

Unde N 0 - citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării semnalului de ecou din orificiul cilindric lateral în proba standard a întreprinderii sau în proba standard SO-2A, sau SO-2 până la nivelul la care se apreciază sensibilitatea maximă, dB; Nx- citirea atenuatorului la care se apreciază sensibilitatea maximă a detectorului de defecte S n sau la care amplitudinea semnalului ecou de la defectul studiat atinge nivelul la care se apreciază sensibilitatea maximă, dB; D N- diferența dintre coeficienții de transparență ai limitei prismei traductorului - metalul conexiunii controlate și coeficientul de transparență al limitei prismei traductorului - metalul eșantionului standard al întreprinderii sau al eșantionului standard SO-2A (sau SO-2), dB (D N 0 GBP). Când se standardizează sensibilitatea față de un eșantion standard din fabrică având aceeași formă și finisaj de suprafață ca și compusul de testat, D N = 0;b 0 - raza unui orificiu cilindric, mm; - viteza undei de forfecare in materialul probei si conexiunea controlata, m/s; f- frecventa ultrasunetelor, MHz; r 1 - calea medie a ultrasunetelor în prisma traductorului, mm; - viteza undei longitudinale în materialul prismei, m/s; a și b sunt unghiul de intrare a fasciculului ultrasonic în metal și, respectiv, unghiul prismei traductorului, grade; H- adâncimea pentru care se apreciază sensibilitatea maximă sau la care se află defectul detectat, mm; N 0 - adâncimea de amplasare a orificiului cilindric în probă, mm; d t- coeficientul de atenuare a undei transversale în metalul conexiunii controlate și al probei, mm -1. Pentru a simplifica determinarea sensibilității maxime și a ariei echivalente, se recomandă calcularea și construirea unei diagrame (diagrama SKH) care să raporteze sensibilitatea maximă. S n(zonă echivalentă Suh), coeficient condiționat LA detectabilitatea defectelor si profunzime N, pentru care se apreciază (ajustează) sensibilitatea maximă sau la care se află defectul identificat. Convergența valorilor calculate și experimentale S n la a = (50 ± 5)° nu mai rău de 20%.

Exemplu de construcțieSKH -diagrame si definitii ale sensibilitatii limitatoareS n si suprafata echivalentaS uh

EXEMPLE

Inspecția cusăturilor în îmbinările sudate cap la cap ale tablelor cu grosimea de 50 mm din oțel cu conținut scăzut de carbon se efectuează folosind un traductor înclinat cu parametri cunoscuți: b, r 1, . Frecvența vibrațiilor ultrasonice excitate de traductor se află în intervalul de 26,5 MHz ± 10%. Coeficientul de atenuare d t= 0,001 mm -1. La măsurarea utilizând o probă standard de CO-2, s-a constatat că a = 50°. Diagrama SKH calculată pentru condițiile enunțate și b= 3 mm, H 0 = 44 mm conform formulei de mai sus este prezentată în desen. Exemplul 1. S-a determinat prin măsurare că f= 2,5 MHz. Standardizarea se realizează conform unui eșantion standard de întreprindere cu o gaură cilindrică cu un diametru de 6 mm situată la adâncime H 0 = 44 mm; forma și curățenia suprafeței probei corespund formei și curățeniei suprafeței conexiunii controlate. Citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării maxime la care un semnal de ecou dintr-un orificiu cilindric din probă este încă înregistrat de un indicator audio este N 0 = 38 dB. Este necesar să se determine sensibilitatea maximă pentru o anumită setare a detectorului de defecte ( Nx = N 0 =38 dB) și căutarea defectelor la adâncime H= 30 mm. Valoarea dorită a sensibilității limită pe diagrama SKH corespunde punctului de intersecție ordonate H= 30 mm cu linie K = Nx - N 0 = 0 și este S n» 5 mm 2 . Este necesar să reglați detectorul de defecte la sensibilitatea maximă S n= 7 mm 2 pentru adâncimea defectelor dorite H= 65 mm, N 0 = 38 dB. Setați valori S nȘi H conform diagramei SKH corespunde K = Nx - N 0 = - 9 dB. Apoi Nx = K + N 0 = - 9 + 38 = 29 dB. Exemplul 2. Măsurătorile au arătat că f= 2,2 MHz. Setarea se efectuează conform probei standard de CO-2 ( H 0 = 44 mm). Prin compararea amplitudinilor semnalelor de eco din orificiile cilindrice identice din foile conexiunii controlate si din proba standard de CO-2, s-a stabilit ca D N= - 6 dB. Citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării maxime la care semnalul de eco din orificiul cilindric din CO-2 este încă înregistrat de un indicator audio este N 0 = 43 dB. Este necesar să se determine suprafața echivalentă a defectului identificat. Conform măsurătorilor, este localizată adâncimea defectului H= 50 mm, iar citirea atenuatorului, la care semnalul de eco de la defect este încă înregistrat, Nx= 37 dB. Valoarea necesară a suprafeței echivalente Suh, defectul identificat pe diagrama SKH corespunde punctului de intersecție al ordonatei H= 50 mm cu linie LA = Nx - (N 0+D N) = 37 - (43 - 6) = 0 dB și este Suh» 14 mm 2 .

ANEXA 7

METODA DE DETERMINARE A PASULUI MAXIM DE SCANARE

Etapa de scanare în timpul mișcării transversal-longitudinale a traductorului cu parametri n 15 mm și af= 15 mm MHz este determinată de nomograma prezentată în desen ( m- mod de a suna).

1 - a 0 = 65°, d = 20 mm și a 0 = 50°, d = 30 mm; 2 - a 0 = 50°, d = 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d = 30 mm; 4 - a 0 = 50°, d = 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d = 60 mm.

Exemple: 1. Dat Snn /S n 0 = 6 dB, m= 0, a = 50°. Conform nomogramei = 3 mm. 2. Având în vedere a = 50°, d = 40 mm, m= 1, = 4 mm. Conform nomogramei Snn /S n 0 » 2 dB. Etapa de scanare în timpul mișcării longitudinale-transversale a traductorului este determinată de formulă

Unde i- 1, 2, 3 etc. - numărul de ordine al pasului; L i- distanta de la punctul de iesire la sectiunea scanata normala cu suprafata de contact a obiectului controlat. Parametru Y determinat experimental printr-o gaură cilindrică într-o probă SO-2 sau SO-2A, sau printr-o probă standard a întreprinderii. Pentru a face acest lucru, măsurați lățimea nominală a găurii cilindrice D X cu o slăbire a amplitudinii maxime egală cu Snn /S n 0 și distanța minimă Lmin de la proiecția centrului reflectorului pe suprafața de lucru a probei până la punctul de introducere a traductorului situat în poziția la care a fost determinată lățimea condiționată D X. Sens Y eu calculat prin formula

Unde - distanta redusa de la emitator la punctul de iesire al fasciculului din convertor.

ANEXA 8

Obligatoriu

CLASIFICAREA DEFECTIVĂȚILOR SUDURILOR CAP LA CAP CU REZULTATELE CONTROLULUI ULTRASONIC

1. Prezenta anexă se aplică sudurilor cap la cap ale conductelor principale și structurilor clădirilor și stabilește o clasificare a defectelor din sudurile cap la cap a metalelor și aliajelor acestora cu o grosime de 4 mm sau mai mult, pe baza rezultatelor testelor cu ultrasunete. Anexa este o secțiune unificată a standardului URSS și a standardului GDR în conformitate cu următoarele caracteristici principale: denumirea și denumirea defectelor de sudură; atribuirea defectelor unuia dintre tipuri; stabilirea etapelor de mărime a defectului; stabilirea nivelurilor de frecvență a defectelor; stabilirea duratei secțiunii de evaluare; stabilirea unei clase de defecte in functie de tipul defectelor, nivelul de marime si nivelul de frecventa al defectelor. 2. Principalele caracteristici măsurate ale defectelor identificate sunt: ​​diametrul D reflector de disc echivalent; coordonatele defectului ( H , X)în secțiune transversală (Fig. 1); dimensiunile condiționate ale defectului (vezi Fig. 1); raportul de amplitudine a ecoului U 1 reflectat de defectul detectat și semnalul ecou U 2, care a suferit o reflexie în oglindă de pe suprafața interioară (Fig. 2); unghiul g de rotație al traductorului între pozițiile extreme la care amplitudinea maximă a semnalului de ecou de la marginea defectului identificat este redusă la jumătate în raport cu amplitudinea maximă a semnalului de ecou atunci când traductorul este poziționat perpendicular pe axa cusăturii (Fig. 3).

Caracteristicile utilizate pentru evaluarea calității sudurilor specifice, procedura și acuratețea măsurătorilor acestora trebuie stabilite în documentația tehnică de control. 3. Diametrul D reflectorul de disc echivalent se determină folosind o diagramă sau eșantioane standard (de test) pe baza amplitudinii maxime a semnalului de eco de la defectul detectat. 4. Dimensiunile conventionale ale defectului identificat sunt (vezi Figura 1): lungimea conventionala D L; latimea nominala D X; înălțimea nominală D H. 5. Lungimea condiționată D Lîn milimetri, măsurată pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, deplasată de-a lungul cusăturii, orientată perpendicular pe axa cusăturii. Lățimea condiționată D Xîn milimetri, măsurată pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, deplasată perpendicular pe cusătură. Înălțimea condiționată D Nîn milimetri (sau microsecunde) măsurate ca diferență în valorile adâncimii ( H 2 , N 1) localizarea defectului în pozițiile extreme ale traductorului, deplasat perpendicular pe cusătură. Pozițiile extreme ale traductorului sunt considerate a fi acelea la care amplitudinea semnalului de eco de la defectul detectat scade la un nivel care este o parte specificată a valorii maxime și stabilit în documentația tehnică de testare, aprobată în modul prescris. . Lățimea condiționată D Xși înălțimea condiționată D N defectul se măsoară în secțiunea cusăturii unde semnalul eco de la defect are cea mai mare amplitudine în aceleași poziții ale traductorului. 6. Pe baza rezultatelor testării cu ultrasunete, defectele sunt clasificate în unul dintre următoarele tipuri: volumetrice neextinsă; volumetric extins; plană. 7. Pentru a determina dacă un defect aparține unuia dintre tipuri (Tabelul 1), utilizați: compararea lungimii condiționate D L defect identificat cu valori calculate sau măsurate ale lungimii condiționate D L 0 reflector nedirecțional la aceeași adâncime cu defectul detectat;

tabelul 1

Tipuri de defecte	Semne
Volumetric neextins	D L£ D L 0 ; U 1 > U 2 D L£ D L 0; g ³ g 0
Volumetric extins	D L> D L 0 ; U 1 > U 2 D L> D L 0; g ³ g 0
Planar	U 1 < U 2

compararea amplitudinilor semnalului de eco reflectat de la defectul identificat înapoi la traductorul cel mai apropiat de cusătură ( U 1), cu amplitudine a ecoului ( U 2), care a suferit o reflexie în oglindă de la suprafața interioară (vezi Fig. 2); compararea raportului dimensiunilor condiționate ale defectului identificat D X/D H cu raportul dimensiunilor convenționale ale reflectorului nedirecțional D X 0/D H 0; compararea unghiului g dintre pozițiile extreme ale traductorului, corespunzătoare unei scăderi a amplitudinii maxime a semnalului ecou de la marginea defectului Hm de două ori, cu valoarea g 0 stabilită prin documentația tehnică de control. 8. În funcție de raportul diametrului echivalent D defectul de grosime identificat s metalul fiind sudat, există patru etape de mărime a defectului, care sunt determinate conform desenului. 4. 9. În funcţie de raportul dintre lungimea totală a defectelor L S pe secțiunea de evaluare până la lungimea secțiunii de evaluare l Au fost stabilite patru niveluri de frecvență a defectelor, care sunt determinate de desen. 5. Lungimea totală se calculează pentru defecte de fiecare tip separat; în același timp, pentru cele volumetrice extinse și plane se însumează prelungirile lor condiționate D L, iar pentru cele volumetrice neextinse se însumează diametrele echivalente ale acestora D .

10. Lungimea secțiunii de evaluare se determină în funcție de grosimea metalului care se sudează. La s> 10 mm aria de evaluare este luată egală cu 10 s, dar nu mai mult de 300 mm, cu s £ 10 mm - egal cu 100 mm. Selecția acestei zone pe sudură se face în conformitate cu cerințele documentației tehnice de control, aprobate în modul prescris.

Dacă lungimea sudurii controlate este mai mică decât lungimea calculată a secțiunii de evaluare, atunci lungimea secțiunii de evaluare este luată ca lungime a sudurii. 11. Secțiunile testate ale cusăturilor, în funcție de tipul defectelor, locația lor de-a lungul secțiunii transversale, nivelul mărimii defectului (prima cifră) și nivelul frecvenței defectelor (a doua cifră), sunt atribuite uneia din cinci clase conform tabelului. 2. Prin acord între producător și consumator, este permisă împărțirea primei clase în subclase. Dacă la locul de evaluare sunt detectate defecte de diferite tipuri, fiecare tip este clasificat separat și sudura este atribuită unei clase cu un număr mai mare.

masa 2

Tipuri de defecte	Clasele de defecte	Pași de mărime a defectelor și pași de frecvență a defectelor
Volumetric neextins		11
		12; 21
		l 3; 22; 31
		23; 32
		14; 24; 33; 41; 42; 43; 44
Subsol extins volumetric și ajunge la suprafață		-
		-
		11
		12; 21
		13; 14; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44
Volumetric extins în secțiunea cusăturii		-
		11
		12; 21
		13; 22
		14; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44
Planar		-
		-
		-
		-
		11; 12; 13; 14; 21; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44

Dacă două tipuri de defecte din zona de evaluare sunt atribuite aceleiași clase, atunci sudarea este atribuită unei clase al cărei număr de serie este mai mare cu unu. Rezultatele clasificării sudurilor după defecte pot fi comparate cu condiția ca controlul să fie efectuat folosind aceiași parametri de bază ai detectării defectelor cu ultrasunete, iar caracteristicile măsurate ale defectelor sunt determinate folosind aceleași metode.

DATE INFORMAȚII

1. DEZVOLTAT ŞI INTRODUS de Ministerul Căilor Ferate URSS.2. INTERPRETURI:A.K. Gurvich, Dr. Tech. științe, prof.; L. I. Kuzmina(lideri de subiecte); M. S. Melnikova; I. N. Ermolov, Dr. Tech. științe, prof.; V. G. Shcherbinsky, Dr. Tech. științe; V. A; Troitsky, Dr. Tech. științe, prof.; Yu. K. Bondarenko; N. V. Khimcenko, Ph.D. tehnologie. științe; V. A. Bobrov, Ph.D. tehnologie. științe; L. M. Yablonik, Ph.D. tehnologie. științe; V. S. Grebennik, Ph.D. tehnologie. științe; Yu. A. Petnikov; N. P. Aleshin, Dr. Tech. științe, prof.; A.K. Voshchanov, Ph.D. tehnologie. științe; N. A. Kusakin, Ph.D. tehnologie. științe; E. I. Seregin, Ph.D. tehnologie. stiinte.3. APROBAT ȘI INTRAT ÎN VIGOARE PRIN REZOLUȚIA Comitetului de Stat pentru Standarde URSS din 17 decembrie 1986 Nr. 3926. 4. În loc de GOST 14782-76, GOST 22368-77.5. Data primei inspecții este al patrulea trimestru al anului 1991, iar frecvența inspecțiilor este de 5 ani.6. Standardul ia în considerare cerințele ST CMEA 2857-81 și Recomandările CMEAPC 5246-75.7. DOCUMENTE REGLEMENTARE ŞI TEHNICE DE REFERINŢĂ

	Numărul de paragraf, subparagraf. transferuri, aplicații
GOST 8.315-78	Anexa 1
GOST 8.326-89	clauza 1.3
GOST 12.1.001-83	clauza 6.1
GOST 12.1.003-83	clauza 6.4
GOST 12.1.004-85	clauza 6.4
GOST 12.2.003-74	clauza 6.1
GOST 12.3.002-75	clauza 6.1
GOST 1050-88	clauza 1.4.2, clauza 1.4.4
GOST 14637-89	clauza 1.4.4
GOST 17622-72	clauza 1.4.1
GOST 18576-85	clauza 1.5, clauza 2.9.1, clauza 2.9.2, apendicele 2
GOST 23049-84	clauza 1.1
GOST 23829-85	Anexa 1
GOST 25347-82	clauza 2.9.2
GOST 26266-84	clauza 1.3

8. Reeditare. octombrie 1990

1. Controale. 1 2. Pregătirea pentru control. 5 3. Efectuarea controlului. 8 4. Evaluarea și înregistrarea rezultatelor controlului. unsprezece 5. Cerințe de siguranță. 13 Anexa 1 Explicații ale termenilor utilizați în standard. 13 Anexa 2 Metodologie pentru construirea unui program de certificat pentru o probă standard de edem organic. 14 Anexa 3 Determinarea timpului de propagare a vibrațiilor ultrasonice în prisma traductorului. 15 Anexa 4 Eșantion co-4 pentru măsurarea lungimii de undă și a frecvenței vibrațiilor ultrasonice ale traductoarelor. 15 Anexa 5 Dependenta n = f (e) pentru oțel, aluminiu și aliajele acestuia, titan și aliajele acestuia. 16 Anexa 6 Metodologie pentru determinarea sensibilității maxime a unui detector de defecte și a ariei echivalente a unui defect detectat folosind o probă cu o gaură cilindrică. 16 Anexa 7 Metoda de determinare a pasului maxim de scanare. 18 Anexa 8 Clasificarea defectelor la sudurile cap la cap pe baza rezultatelor testelor cu ultrasunete. 19

Pentru a asigura condiții de funcționare sigure pentru diferite obiecte cu îmbinări sudate, toate cusăturile trebuie inspectate în mod regulat. Indiferent de noutatea sau durata de viață lungă, conexiunile metalice sunt verificate prin diferite metode de detectare a defectelor. Cea mai eficientă metodă este diagnosticarea cu ultrasunete - ultrasunete, care este superioară în acuratețea rezultatelor obținute la detectarea defectelor cu raze X, detectarea defectelor gamma, detectarea defectelor radio etc.

Aceasta este departe de a fi o metodă nouă (testarea cu ultrasunete a fost efectuată pentru prima dată în 1930), dar este foarte populară și este folosită aproape peste tot. Acest lucru se datorează faptului că prezența chiar și a celor mici duce la pierderea inevitabilă a proprietăților fizice, cum ar fi rezistența și, în timp, la distrugerea conexiunii și la nepotrivirea întregii structuri.

Teoria tehnologiei acustice

Unda cu ultrasunete în timpul ecografiei nu este percepută de urechea umană, dar stă la baza multor metode de diagnosticare. Nu numai detectarea defectelor, ci și alte industrii de diagnosticare folosesc diverse tehnici bazate pe penetrarea și reflectarea undelor ultrasonice. Ele sunt deosebit de importante pentru acele industrii în care principala cerință este inadmisibilitatea producerii unui prejudiciu obiectului studiat în timpul procesului de diagnosticare (de exemplu, în medicina de diagnosticare). Astfel, metoda ultrasonică de monitorizare a sudurilor este o metodă nedistructivă de control al calității și de identificare a locației anumitor defecte (GOST 14782-86).

Calitatea testării cu ultrasunete depinde de mulți factori, cum ar fi sensibilitatea instrumentelor, configurarea și calibrarea, alegerea unei metode de diagnosticare mai adecvate, experiența operatorului și altele. Controlul cusăturilor pentru adecvare (GOST 14782-86) și aprobarea unui obiect pentru funcționare nu este posibilă fără a determina calitatea tuturor tipurilor de îmbinări și fără a elimina chiar și cel mai mic defect.

Definiție

Testarea cu ultrasunete a sudurilor este o metodă nedistructivă de monitorizare și căutare a defectelor mecanice ascunse și interne de amploare inacceptabilă și a abaterilor chimice de la un anumit standard. Detectarea defectelor cu ultrasunete (USD) este utilizată pentru a diagnostica diferite îmbinări sudate. Testarea cu ultrasunete este eficientă în identificarea golurilor de aer, a compoziției neuniforme din punct de vedere chimic (investiții în zgură) și în identificarea prezenței elementelor nemetalice.

Principiul de funcționare

Tehnologia de testare cu ultrasunete se bazează pe capacitatea vibrațiilor de înaltă frecvență (aproximativ 20.000 Hz) de a pătrunde în metal și de a fi reflectate de la suprafața zgârieturilor, golurilor și a altor nereguli. O undă de diagnostic direcționată creată artificial pătrunde în conexiunea testată și, dacă este detectat un defect, se abate de la propagarea sa normală. Operatorul cu ultrasunete vede această abatere pe ecranele instrumentului și, pe baza anumitor citiri de date, poate caracteriza defectul identificat. De exemplu:

• distanța până la defect - în funcție de timpul de propagare a undei ultrasonice în material;
• mărimea relativă a defectului se bazează pe amplitudinea pulsului reflectat.

Astăzi, industria utilizează cinci metode principale de testare cu ultrasunete (GOST 23829 - 79), care diferă doar prin modul în care înregistrează și evaluează datele:

• Metoda umbrei. Constă în controlul reducerii amplitudinii vibrațiilor ultrasonice ale impulsurilor transmise și reflectate.
• Metoda oglindă-umbră. Detectează defectele de cusătură pe baza coeficientului de atenuare al vibrației reflectate.
• Metoda eco-oglindă sau "Tandem" . Constă în folosirea a două dispozitive care se suprapun în funcționare și abordează defectul din părți diferite.
• Metoda Delta. Se bazează pe monitorizarea energiei ultrasonice reemise din defect.
• Metoda ecou. Bazat pe înregistrarea unui semnal reflectat dintr-un defect.

De unde vin oscilațiile undelor?

Efectuăm controlul

Aproape toate dispozitivele de diagnosticare folosind metoda undelor ultrasonice sunt proiectate după un principiu similar. Elementul principal de lucru este o placă senzor piezoelectrică din cuarț sau titanit de bariu. Senzorul piezoelectric al aparatului cu ultrasunete este situat în capul de căutare prismatic (în sondă). Sonda este plasată de-a lungul cusăturilor și deplasată încet, dând o mișcare alternativă. În acest moment, un curent de înaltă frecvență (0,8-2,5 MHz) este furnizat plăcii, ca urmare a căruia începe să emită fascicule de vibrații ultrasonice perpendiculare pe lungimea sa.

Undele reflectate sunt percepute de aceeași placă (o altă sondă receptoare), care le transformă în curent electric alternativ și respinge imediat unda pe ecranul osciloscopului (apare un vârf intermediar). În timpul testării cu ultrasunete, senzorul trimite impulsuri scurte alternative de vibrații elastice de durate diferite (valoare reglabilă, μs) separându-le cu pauze mai lungi (1-5 μs). Acest lucru vă permite să determinați atât prezența unui defect, cât și adâncimea apariției acestuia.

Procedura de detectare a defectelor

1. Vopseaua este, de asemenea, îndepărtată de pe cusăturile de sudură la o distanță de 50 - 70 mm pe ambele părți.
2. Pentru a obține un rezultat cu ultrasunete mai precis, este necesară o bună transmitere a vibrațiilor ultrasonice. Prin urmare, suprafața metalului din apropierea cusăturii și cusătura în sine sunt tratate cu transformator, turbină, ulei de mașină sau grăsime, glicerină.
3. Aparatul este preconfigurat conform unui anumit standard, care este conceput pentru a rezolva o problemă specifică cu ultrasunete. Control:
4. grosimi de până la 20 mm – setări standard (crestături);
5. peste 20 mm – diagramele DGS sunt ajustate;
6. calitatea conexiunii – diagramele AVG sau DGS sunt configurate.
7. Găsitorul este mutat în zig-zag de-a lungul cusăturii și, în același timp, încearcă să îl rotească în jurul axei sale cu 10-15 0.
8. Când un semnal stabil apare pe ecranul dispozitivului în zona de testare cu ultrasunete, găsitorul este desfășurat cât mai mult posibil. Este necesar să căutați până când pe ecran apare un semnal cu amplitudine maximă.
9. Ar trebui clarificat dacă prezența unei astfel de vibrații este cauzată de reflexia undei din cusături, ceea ce se întâmplă adesea cu ultrasunete.
10. Dacă nu, atunci defectul este înregistrat și coordonatele sunt înregistrate.
11. Inspecția sudurilor se efectuează în conformitate cu GOST în una sau două treceri.
12. Cusăturile în T (cusăturile la 90 0) sunt verificate folosind metoda ecou.
13. Detectorul de defecte introduce toate rezultatele inspecției într-un tabel de date, din care va fi posibil să se detecteze cu ușurință defectul și să îl elimine.

Uneori, pentru a determina natura mai precisă a defectului, caracteristicile de la ultrasunete nu sunt suficiente și este necesar să se aplice studii mai detaliate utilizând detectarea defectelor cu raze X sau detectarea defectelor gamma.

Domeniul de aplicare al acestei tehnici la identificarea defectelor

Inspecția cu ultrasunete a sudurilor este destul de clară. Și cu o metodă de testare a sudurii efectuată corect, oferă un răspuns complet cuprinzător cu privire la defectul existent. Dar și domeniul de aplicare al testării cu ultrasunete are.

Prin testarea cu ultrasunete este posibilă identificarea următoarelor defecte:

• Fisuri în zona afectată de căldură;
• pori;
• lipsa pătrunderii sudurii;
• delaminarea metalului depus;
• discontinuitatea și lipsa de fuziune a cusăturii;
• defecte fistuloase;
• slăbirea metalului în zona inferioară a sudurii;
• zonele afectate de coroziune,
• zone cu compoziție chimică necorespunzătoare,
• zone cu distorsiuni ale dimensiunii geometrice.

O astfel de testare cu ultrasunete poate fi efectuată în următoarele metale:

• cupru;
• oteluri austenitice;
• iar în metale care nu conduc bine ultrasunetele.

Ultrasunetele se efectuează într-un cadru geometric:

• La adâncimea maximă a cusăturii – până la 10 metri.
• La adâncimea minimă (grosimea metalului) - de la 3 la 4 mm.
• Grosimea minimă a cusăturii (în funcție de dispozitiv) este de la 8 la 10 mm.
• Grosimea maximă a metalului este de la 500 la 800 mm.

Următoarele tipuri de cusături sunt supuse inspecției:

• cusături plate;
• cusături longitudinale;
• cusături circumferențiale;
• îmbinări sudate;
• articulații în T;
• sudate

Principalele domenii de utilizare ale acestei tehnici

Metoda ultrasonică de monitorizare a integrității cusăturilor este utilizată nu numai în sectoarele industriale. Acest serviciu – scanare cu ultrasunete – se comandă și în mod privat în timpul construcției sau reconstrucției caselor.

Testarea cu ultrasunete este folosită cel mai des:

• în domeniul diagnosticării analitice a componentelor și ansamblurilor;
• atunci când este necesar să se determine uzura țevilor în conductele principale;
• în energie termică și nucleară;
• în inginerie mecanică, petrol și gaze și industria chimică;
• în îmbinările sudate ale produselor cu geometrie complexă;
• în îmbinări sudate ale metalelor cu structură cu granulație grosieră;
• la instalarea (conexiunile) cazanelor și componentelor echipamentelor care sunt susceptibile la temperaturi și presiuni ridicate sau la influența diferitelor medii agresive;
• în condiţii de laborator şi de teren.

Testare pe teren

Avantajele controlului ultrasonic al calității metalelor și sudurilor includ:

1. Precizie mare și viteză de cercetare, precum și costul scăzut.
2. Siguranță pentru oameni (spre deosebire, de exemplu, de detectarea defectelor cu raze X).
3. Posibilitatea de diagnosticare la fața locului (datorită disponibilității detectoarelor portabile cu ultrasunete de defecte).
4. În timpul testării cu ultrasunete, nu este necesară scoaterea din funcțiune a piesei controlate sau a întregului obiect.
5. La efectuarea unei ecografii, obiectul testat nu este deteriorat.

Principalele dezavantaje ale testării cu ultrasunete includ:

1. Informații limitate primite despre defect;
2. Unele dificultăți la lucrul cu metale cu o structură cu granulație grosieră, care apar din cauza împrăștierii puternice și atenuării undelor;
3. Necesitatea pregătirii prealabile a suprafeței de sudură.

GOST R 55724-2013

STANDARDUL NAȚIONAL AL ​​FEDERATIEI RUSE

CONTROL NEDISTRUCTIV. CONEXIUNI SUDATE

Metode cu ultrasunete

Testare nedistructivă. Imbinari sudate. Metode cu ultrasunete

Data introducerii 2015-07-01

Prefaţă

Prefaţă

1 DEZVOLTAT de Întreprinderea Federală de Stat „Institutul de Cercetare a Podurilor și Detectarea Defectelor al Agenției Federale de Transport Feroviar” (Institutul de Cercetare a Podurilor), Centrul Științific de Stat al Federației Ruse „Societatea pe acțiuni deschise” Asociația de cercetare și producție „Central Institutul de Cercetare a Tehnologiei Ingineriei Mecanice" (JSC NPO "TsNIITMASH" "), Instituția Autonomă Federală de Stat „Centrul de Cercetare și Formare „Sudare și Control” de la Universitatea Tehnică de Stat din Moscova numită după N.E. Bauman”

2 INTRODUS de Comitetul Tehnic de Standardizare TC 371 „Testări nedistructive”

3 APROBAT ȘI INTRAT ÎN VIGOARE prin Ordinul Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie din 8 noiembrie 2013 N 1410-st

4 INTRODUS PENTRU PRIMA Oara

5 REPUBLICARE. aprilie 2019


Regulile de aplicare a acestui standard sunt stabilite în Articolul 26 din Legea federală din 29 iunie 2015 N 162-FZ „Cu privire la standardizarea în Federația Rusă” . Informațiile despre modificările aduse acestui standard sunt publicate în indexul de informații anual (de la 1 ianuarie a anului curent) „Standarde naționale”, iar textul oficial al modificărilor și modificărilor este publicat în indexul lunar de informații „Standarde naționale”. În cazul revizuirii (înlocuirii) sau anulării acestui standard, avizul corespunzător va fi publicat în numărul următor al indexului lunar de informare „Standarde naționale”. Informații relevante, notificări și texte sunt, de asemenea, postate în sistemul de informare publică - pe site-ul oficial al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie pe internet (www.gost.ru)

1 domeniu de utilizare

Acest standard stabilește metode de testare cu ultrasunete a îmbinărilor cap la cap, colțului, suprapunerii și în T cu penetrare completă a rădăcinii sudurii, realizate prin arc, electrozgură, gaz, presă de gaz, fascicul de electroni, sudare cap la cap cu laser și flash sau combinații ale acestora; in produsele sudate din metale si aliaje pentru identificarea urmatoarelor discontinuitati: fisuri, lipsa de patrundere, pori, incluziuni nemetalice si metalice.

Acest standard nu reglementează metodele de determinare a dimensiunii reale, tipului și formei discontinuităților (defectelor) identificate și nu se aplică controlului suprafețelor anticorozive.

Necesitatea și domeniul de aplicare a testării cu ultrasunete, tipurile și dimensiunile discontinuităților (defectelor) care trebuie detectate sunt stabilite în standarde sau în documentația de proiectare a produselor.

2 Referințe normative

Acest standard folosește referințe normative la următoarele standarde:

GOST 12.1.001 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Ecografie. Cerințe generale de siguranță

GOST 12.1.003 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Zgomot. Cerințe generale de siguranță

GOST 12.1.004 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Siguranța privind incendiile. Cerințe generale

GOST 12.2.003 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Echipament de productie. Cerințe generale de siguranță

GOST 12.3.002 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Procese de producție. Cerințe generale de siguranță

GOST 2789 Rugozitatea suprafeței. Parametri și caracteristici

GOST 18353 * Testare nedistructivă. Clasificarea tipurilor și metodelor
________________
* Nu mai este valabil. GOST R 56542-2015 este valabil.


GOST 18576-96 Testare nedistructivă. Sine de cale ferata. Metode cu ultrasunete

GOST R 55725 Testare nedistructivă. Traductoare piezoelectrice cu ultrasunete. Cerințe tehnice generale

GOST R 55808 Testare nedistructivă. Traductoare cu ultrasunete. Metode de testare

Notă - Când utilizați acest standard, este recomandabil să verificați valabilitatea standardelor de referință în sistemul de informare publică - pe site-ul oficial al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie pe Internet sau folosind indexul anual de informații „Standarde naționale” , care a fost publicată de la 1 ianuarie a anului în curs, și pe problemele indexului lunar de informare „Standarde naționale” pentru anul în curs. Dacă se înlocuiește un standard de referință nedatat, se recomandă utilizarea versiunii curente a acelui standard, ținând cont de orice modificări aduse versiunii respective. Dacă se înlocuiește un standard de referință datat, se recomandă utilizarea versiunii acelui standard cu anul aprobării (adopției) indicat mai sus. Dacă, după aprobarea acestui standard, se face o modificare a standardului de referință la care se face o referire datată care afectează prevederea la care se face referire, se recomandă ca această prevedere să fie aplicată fără a ține cont de modificarea respectivă. Dacă standardul de referință este anulat fără înlocuire, atunci prevederea în care este dată o referire la acesta se recomandă să fie aplicată în partea care nu afectează această referință.

3 Termeni și definiții

3.1 Următorii termeni cu definiții corespunzătoare sunt utilizați în acest standard:

3.1.19 Diagrama SKH: Reprezentare grafică a dependenței coeficientului de detecție de adâncimea unui reflector artificial cu fund plat, ținând cont de dimensiunea și tipul traductorului acestuia.

3.1.20 nivel de sensibilitate la respingere: Nivelul de sensibilitate la care se ia decizia de a clasifica o discontinuitate identificată drept „defect”.

3.1.21 metoda de difracție: O metodă de testare cu ultrasunete folosind metoda reflexiei, folosind traductoare de transmisie și recepție separate și bazată pe recepția și analizarea caracteristicilor de amplitudine și/sau timp ale semnalelor de undă difractate de o discontinuitate.

3.1.22 nivelul de sensibilitate de referință (nivel de fixare): Nivelul de sensibilitate la care sunt înregistrate discontinuitățile și acceptabilitatea lor este evaluată pe baza mărimii și cantității lor convenționale.

3.1.23 semnal de referinta: Un semnal de la un reflector artificial sau natural dintr-o probă dintr-un material cu proprietăți specificate sau un semnal care a trecut printr-un produs controlat, care este utilizat la determinarea și ajustarea nivelului de referință al sensibilității și/sau a caracteristicilor de discontinuitate măsurate.

3.1.24 nivelul de sensibilitate de referință: Nivelul de sensibilitate la care semnalul de referință are o înălțime specificată pe ecranul detectorului de defecte.

3.1.25 eroare de măsurare a adâncimii: Eroarea în măsurarea distanței cunoscute până la reflector.

3.1.26 nivelul de sensibilitate la căutare: Nivelul de sensibilitate setat la căutarea discontinuităților.

3.1.27 sensibilitate maximă de control folosind metoda ecou: Sensibilitatea, caracterizată prin aria echivalentă minimă (în mm) a reflectorului care poate fi încă detectată la o anumită adâncime în produs pentru o anumită setare a echipamentului.

3.1.28 unghi de intrare: Unghiul dintre normala la suprafața pe care este instalat traductorul și linia care leagă centrul reflectorului cilindric de punctul de ieșire al fasciculului atunci când traductorul este instalat în poziția la care amplitudinea semnalului de eco de la reflector este cea mai mare .

3.1.29 dimensiunea condiționată (lungime, lățime, înălțime) a defectului: Mărimea în milimetri corespunzătoare zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, în cadrul căreia semnalul dintr-o discontinuitate este înregistrat la un anumit nivel de sensibilitate.

3.1.30 distanța convențională între discontinuități: Distanța minimă dintre pozițiile traductorului la care amplitudinile semnalelor de eco din discontinuități sunt fixate la un nivel de sensibilitate dat.

3.1.31 Sensibilitatea condiționată a controlului folosind metoda ecou: Sensibilitatea, care este determinată de măsura CO-2 (sau CO-3P) și este exprimată prin diferența în decibeli dintre citirea atenuatorului (amplificatorul calibrat) la o anumită setare a detectorului de defecte și citirea corespunzătoare maximului atenuare (castig) la care un orificiu cilindric cu diametrul de 6 mm la o adancime de 44 mm este fixat prin indicatori de detectare a defectelor.

3.1.32 pas de scanare: Distanța dintre traiectorii adiacente de mișcare a punctului de ieșire al fasciculului traductorului pe suprafața obiectului controlat.

3.1.33 zonă de discontinuitate echivalentă: Aria unui reflector artificial cu fund plat orientat perpendicular pe axa acustică a traductorului și situat la aceeași distanță de suprafața de intrare ca și discontinuitatea, la care valorile semnalului dispozitivului acustic de la discontinuitate și reflectoarele sunt egale.

3.1.34 sensibilitate echivalentă: Sensibilitatea, exprimată prin diferența în decibeli dintre valoarea câștigului la o anumită setare a detectorului de defecte și valoarea câștigului la care amplitudinea semnalului de eco de la reflectorul de referință atinge o valoare specificată de-a lungul axei y a scanării de tip A.

4 Simboluri și abrevieri

4.1 Următoarele simboluri sunt utilizate în acest standard:

I - emițător;

P - receptor;

Înălțimea condiționată a defectului;

Durata condiționată a defectului;

Distanța condiționată între defecte;

Lățimea defectului condiționat;

Sensibilitatea este extremă;

Etapa de scanare transversală;

Pasul de scanare longitudinală.

4.2 Următoarele abrevieri sunt utilizate în acest standard:

BCO - orificiu cilindric lateral;

DAR - eșantion de acordare;

PET - traductor piezoelectric;

Ultrasunete - ultrasunete (ultrasunete);

UZK - testare cu ultrasunete;

EMAT - traductor electromagnetoacustic.

5 Dispoziții generale

5.1 La testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, sunt utilizate metode de radiație reflectată și radiație transmisă în conformitate cu GOST 18353, precum și combinațiile acestora, implementate prin metode (variante de metode), scheme de sondare reglementate de acest standard.

5.2 La testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate se folosesc următoarele tipuri de unde ultrasonice: longitudinale, transversale, de suprafață, longitudinale subsuprafață (cap).

5.3 Pentru inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, se utilizează următoarele mijloace de inspecție:

- Detector de defecte cu impulsuri cu ultrasunete sau complex hardware-software (denumit în continuare detector de defecte);

- convertoare (PEP, EMAP) în conformitate cu GOST R 55725 sau convertoare nestandardizate (inclusiv cele cu mai multe elemente), certificate (calibrate) ținând cont de cerințele GOST R 55725;

- măsuri și/sau DAR pentru setarea și verificarea parametrilor detectorului de defecte.

În plus, dispozitivele și dispozitivele auxiliare pot fi utilizate pentru menținerea parametrilor de scanare, măsurarea caracteristicilor defectelor identificate, evaluarea rugozității etc.

5.4 Detectoarele de defecte cu traductoare, măsuri, NO, dispozitive auxiliare și dispozitive utilizate pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate trebuie să ofere capacitatea de a implementa metode și tehnici de testare cu ultrasunete din cele cuprinse în acest standard.

5.5 Instrumentele de măsurare (detectoare de defecte cu traductoare, măsuri etc.) utilizate pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate sunt supuse suportului (controlului) metrologic în conformitate cu legislația în vigoare.

5.6 Documentația tehnologică pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate trebuie să reglementeze: tipurile de îmbinări sudate controlate și cerințele pentru testarea acestora; cerințe pentru calificarea personalului care efectuează teste cu ultrasunete și evaluarea calității; necesitatea testării cu ultrasunete a zonei afectate de căldură, dimensiunile acesteia, metodele de control și cerințele de calitate; zonele de control, tipurile și caracteristicile defectelor care trebuie detectate; metode de control, tipuri de mijloace și echipamente auxiliare utilizate pentru control; valorile parametrilor principali de control și metodele de setare a acestora; succesiunea operațiilor; modalități de interpretare și înregistrare a rezultatelor; criterii de evaluare a calității obiectelor pe baza rezultatelor inspecției cu ultrasunete.

6 Metode de control, modele de sunet și metode de scanare a îmbinărilor sudate

6.1 Metode de control

La testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, se folosesc următoarele metode de testare (variante de metode): puls-ecou, ​​oglindă-umbră, echo-umbră, eco-oglindă, difracție, delta (Figurile 1-6).

Este permisă utilizarea altor metode de testare cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, a căror fiabilitate a fost confirmată teoretic și experimental

Metodele de testare cu ultrasunete sunt implementate folosind convertoare conectate în circuite combinate sau separate.

Figura 1 - Ecoul pulsului

Figura 2 - Oglindă-umbră

Figura 3 - Sondă Echo-umbră dreaptă (a) și înclinată (b).

Figura 4 - Echo-oglindă

Figura 5 - Difracția

Figura 6 - Variante ale metodei delta

6.2 Diagrame de sondare pentru diferite tipuri de îmbinări sudate

6.2.1 Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate cap la cap se efectuează cu traductoare drepte și înclinate utilizând scheme de sondare cu fascicule directe, uni-reflectate, dublu-reflectate (Figurile 7-9).

Este permisă utilizarea altor scheme de sondaj date în documentația tehnologică pentru control.

Figura 7 - Schema sondajului unei îmbinări sudate cap la cap cu grindă directă

Figura 8 - Schema sondajului unei îmbinări sudate cap la cap cu un singur fascicul reflectat

Figura 9 - Schema sondajului unei îmbinări sudate cap la cap cu fascicul dublu reflectat

6.2.2 Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor de sudură în T se realizează cu traductoare directe și înclinate folosind scheme de sondare directă și (sau) cu un singur fascicul reflectat (Figurile 10-12).

Notă - În figuri, simbolul indică direcția sondei de către sonda înclinată „de la observator”. Cu aceste scheme, sondarea este efectuată în același mod în direcția „spre observator”.

Figura 10 - Scheme de sondare a unei îmbinări de sudură în T cu grinzi directe (a) și simple reflectate (b)

Figura 11 - Scheme de sondare a unei îmbinări de sudură în T cu grindă directă

Figura 12 - Schema sondajului unei îmbinări de sudură în T cu traductoare înclinate după o schemă separată (H-lipsă de penetrare)

6.2.3 Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate la colț se realizează cu traductoare drepte și înclinate folosind scheme de sondare directă și (sau) cu un singur fascicul reflectat (Figurile 13-15).

Este permisă utilizarea altor scheme date în documentația de control tehnologic.

Figura 13 - Schema sondajului unei îmbinări sudate în filet folosind traductoare combinate înclinate și directe

Figura 14 - Schema de sondare a unei îmbinări sudate în filet cu acces pe două fețe folosind traductoare combinate înclinate și directe, traductoare de unde subterane (capul)

Figura 15 - Schema de sondare a unei îmbinări sudate în filet cu acces unilateral utilizând traductoare combinate înclinate și directe, traductoare de unde subterane (capul)

6.2.4 Inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor sudate prin suprapunere se realizează cu traductoare înclinate folosind circuitele de sondare prezentate în Figura 16.

Figura 16 - Schema de sondare a unei îmbinări sudate prin suprapunere folosind scheme combinate (a) sau separate (b)

6.2.5 Inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor sudate pentru a detecta fisurile transversale (inclusiv în îmbinările cu un cordon de sudură îndepărtat) se efectuează cu traductoare înclinate utilizând circuitele de sondare prezentate în figurile 13, 14, 17.

Figura 17 - Schema sondajului îmbinărilor sudate cap la cap în timpul verificării pentru căutarea fisurilor transversale: a) - cu cordonul de sudură îndepărtat; b) - cu cordonul de cusătură neînlăturat

6.2.6 Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate în vederea identificării discontinuităților situate în apropierea suprafeței de-a lungul căreia se efectuează scanarea se realizează folosind unde subterane longitudinale (cap) sau unde de suprafață (de exemplu, Figurile 14, 15).

6.2.7 Inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor sudate cap la cap la intersecțiile cusăturilor se realizează cu traductoare înclinate folosind circuitele de sondare prezentate în Figura 18.

Figura 18 - Scheme de sondare a intersecțiilor îmbinărilor sudate cap la cap

6.3 Metode de scanare

6.3.1 Scanarea unei îmbinări sudate se realizează folosind metoda mișcării longitudinale și (sau) transversale a traductorului la unghiuri constante sau variabile de intrare și rotație a fasciculului. Metoda de scanare, direcția de sondare, suprafețele de pe care se efectuează sondarea trebuie stabilite ținând cont de scopul și testabilitatea conexiunii în documentația tehnologică pentru control.

6.3.2 La testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, se folosesc metode de scanare transversal-longitudinal (Figura 19) sau longitudinal-transversal (Figura 20). De asemenea, este posibil să utilizați metoda de scanare cu fascicul oscilant (Figura 21).

Figura 19 - Opțiuni pentru metoda de scanare transversal-longitudinal

Figura 20 - Metoda de scanare transversal-longitudinal

Figura 21 - Metoda de scanare a fasciculului oscilant

7 Cerințe pentru controale

7.1 Detectoarele de defecte utilizate pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate trebuie să asigure reglarea câștigului (atenuarea) amplitudinilor semnalului, măsurarea raportului amplitudinilor semnalului pe întregul interval de reglare a câștigului (atenuarea), măsurarea distanței parcurse de impulsul ultrasonic în obiectul de testare la suprafața reflectantă și coordonatele locației suprafeței reflectorizante în raport cu punctul de ieșire al fasciculului.

7.2 Traductoarele utilizate împreună cu detectoarele de defecte pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate trebuie să asigure:

- abaterea frecvenței de funcționare a oscilațiilor ultrasonice emise de traductoare de la valoarea nominală - nu mai mult de 20% (pentru frecvențe de cel mult 1,25 MHz), nu mai mult de 10% (pentru frecvențe peste 1,25 MHz);

- abaterea unghiului de intrare al fasciculului de la valoarea nominală - nu mai mult de ±2°;

- abaterea punctului de ieșire al fasciculului de la poziția marcajului corespunzător de pe traductor nu este mai mare de ±1 mm.

Forma și dimensiunile traductorului, valorile brațului traductorului înclinat și calea medie a ultrasunetelor în prismă (protector) trebuie să respecte cerințele documentației tehnologice pentru control.

7.3 Măsuri și setări

7.3.1 Când se utilizează testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, măsuri și/sau ND, al căror domeniu de aplicare și condiții de verificare (calibrare) sunt specificate în documentația tehnologică pentru testarea cu ultrasunete.

7.3.2 Măsurile (eșantioanele de calibrare) utilizate pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate trebuie să aibă caracteristici metrologice care să asigure repetabilitatea și reproductibilitatea măsurătorilor amplitudinilor semnalelor de eco și a intervalelor de timp dintre semnalele de ecou, ​​conform cărora parametrii de bază ai încercării cu ultrasunete, reglementați prin documentatie tehnologica, sunt reglate si verificate la UZK.

Ca măsuri pentru configurarea și verificarea parametrilor de bază ai testării cu ultrasunete cu traductoare cu o suprafață de lucru plană la o frecvență de 1,25 MHz și mai mult, puteți utiliza mostre SO-2, SO-3 sau SO-3R în conformitate cu GOST 18576 , cerințele pentru care sunt prezentate în Anexa A.

7.3.3 NO utilizat pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate trebuie să ofere capacitatea de a configura intervalele de timp și valorile de sensibilitate specificate în documentația tehnologică pentru testarea cu ultrasunete și să aibă un pașaport care să conțină valorile parametrilor geometrici și rapoartele amplitudinilor a semnalelor de eco de la reflectoarele din NO și măsuri, precum și date de identificare a măsurilor utilizate în certificare.

Ca referință pentru stabilirea și verificarea parametrilor de bază ai testării cu ultrasunete, se folosesc mostre cu reflectoare cu fund plat, precum și mostre cu reflectoare BCO, segment sau colț.

De asemenea, este permisă utilizarea probelor de calibrare V1 conform ISO 2400:2012, V2 conform ISO 7963:2006 (Anexa B) sau modificărilor acestora, precum și mostre realizate din obiecte de testare cu reflectoare structurale sau reflectoare alternative de formă arbitrară, ca ND.

8 Pregătirea pentru control

8.1 Îmbinarea sudată este pregătită pentru inspecția cu ultrasunete dacă nu există defecte externe în îmbinare. Forma și dimensiunile zonei afectate de căldură trebuie să permită deplasarea traductorului în limitele determinate de gradul de testabilitate al conexiunii (Anexa B).

8.2 Suprafața conexiunii pe care este deplasat convertizorul nu trebuie să prezinte stropii sau neregularități de metal, descuamări și vopsea, iar murdăria trebuie îndepărtată de pe suprafață.

La prelucrarea unei îmbinări, așa cum este prevăzut în procesul tehnologic de fabricare a unei structuri sudate, rugozitatea suprafeței nu trebuie să fie mai mică de 40 de microni conform GOST 2789.

Cerințele pentru pregătirea suprafeței, rugozitatea și ondulația admisă, metodele de măsurare a acestora (dacă este necesar), precum și prezența calamului nedecojit, vopsea și contaminarea suprafeței obiectului testat sunt indicate în documentația tehnologică pentru control.

8.3 Testarea nedistructivă a zonei afectate de căldură a metalului de bază pentru absența delaminărilor care împiedică testarea cu ultrasunete cu un traductor înclinat se efectuează în conformitate cu cerințele documentației tehnologice.

8.4 Îmbinarea sudată trebuie marcată și împărțită în secțiuni, astfel încât să se determine fără ambiguitate locația defectului de-a lungul lungimii cusăturii.

8.5 Conductele și rezervoarele trebuie să fie libere de lichid înainte de testarea cu fascicul reflectat.

Este permisă controlul țevilor, rezervoarelor, corpurilor de nave cu lichid sub suprafața inferioară folosind metode reglementate de documentația de control tehnologic.

8.6 Parametrii de bază de control:

a) frecvența vibrațiilor ultrasonice;

b) sensibilitate;

c) poziţia punctului de ieşire al fasciculului (braţ) al traductorului;

d) unghiul de intrare a fasciculului în metal;

e) eroare de măsurare a coordonatelor sau eroare de măsurare a adâncimii;

e) zona moartă;

g) rezoluție;

i) unghiul de deschidere al diagramei de radiație în planul incidenței undei;

j) pasul de scanare.

8.7 Frecvența vibrațiilor ultrasonice ar trebui măsurată ca frecvență efectivă a impulsului ecou în conformitate cu GOST R 55808.

8.8 Parametrii principali pentru punctele b)-i) 8.6 ar trebui configurați (verificati) folosind măsuri sau DAR.

8.8.1 Sensibilitatea condiționată pentru testarea cu ultrasunete cu impulsuri eco ar trebui ajustată în funcție de măsurile CO-2 sau CO-3P în decibeli.

Sensibilitatea condiționată pentru testarea cu ultrasunete în oglindă ar trebui ajustată pe o zonă fără defecte a îmbinării sudate sau pe NO în conformitate cu GOST 18576.

8.8.2 Sensibilitatea maximă pentru testarea cu ultrasunete cu impulsuri de ecou trebuie ajustată în funcție de zona reflectorului cu fund plat din NO sau în conformitate cu diagramele ARD, SKH.

Este permisă, în locul unui dispozitiv nereflectorizant cu reflector cu fund plat, utilizarea unui dispozitiv nereflectorizant cu reflectoare segmentare, de colț, BCO sau alte reflectoare. Metoda de stabilire a sensibilității maxime pentru astfel de probe ar trebui reglementată în documentația tehnologică pentru testarea cu ultrasunete. Mai mult, pentru un NU cu reflector segmentat

unde este aria reflectorului segmentului;

iar pentru NU cu un reflector de colț

unde este zona reflectorului de colț;

- coeficient, ale cărui valori pentru oțel, aluminiu și aliajele acestuia, titan și aliajele sale sunt prezentate în Figura 22.

La utilizarea diagramelor ARD și SKH, semnalele de ecou de la reflectoare în măsurile CO-2, CO-3, precum și de la suprafața inferioară sau unghiul diedric în produsul controlat sau în NO sunt utilizate ca semnal de referință.

Figura 22 - Grafic pentru determinarea corecției la sensibilitatea maximă la utilizarea unui reflector de colț

8.8.3 Sensibilitatea echivalentă pentru testarea cu ultrasunete cu impulsuri de ecou trebuie ajustată utilizând NO, ținând cont de cerințele de la 7.3.3.

8.8.4 La reglarea sensibilității trebuie introdusă o corecție care să țină cont de diferența de stare a suprafețelor de măsurare sau de referință și a conexiunii controlate (rugozitate, prezență de acoperiri, curbură). Metodele de determinare a corecțiilor trebuie indicate în documentația tehnologică pentru control.

8.8.5 Unghiul de intrare al fasciculului trebuie măsurat conform măsurilor sau DAR la o temperatură ambientală corespunzătoare temperaturii de control.

Unghiul de intrare a grinzii la testarea îmbinărilor sudate cu o grosime mai mare de 100 mm se determină în conformitate cu documentația tehnologică pentru testare.

8.8.6 Eroarea de măsurare a coordonatelor sau eroarea de măsurare a adâncimii, zona moartă, unghiul de deschidere al diagramei de radiație în planul de incidență a undelor trebuie măsurate folosind măsuri SO-2, SO-3R sau HO.

9 Efectuarea controlului

9.1 Sondajul unei îmbinări sudate se efectuează conform diagramelor și metodelor prezentate în secțiunea 6.

9.2 Contactul acustic al sondei cu metalul controlat trebuie creat prin contact sau prin imersie sau prin metode de introducere a vibrațiilor ultrasonice.

9.3 Pașii de scanare sunt determinați luând în considerare excesul specificat al nivelului de sensibilitate de căutare față de nivelul de sensibilitate de control, modelul direcțional al traductorului și grosimea îmbinării sudate controlate, în timp ce etapa de scanare nu trebuie să fie mai mare de jumătate din dimensiunea elementul activ al sondei în direcția pasului.

9.4 La efectuarea testării cu ultrasunete se utilizează următoarele niveluri de sensibilitate: nivelul de referință; nivelul de referință; nivelul de respingere; nivelul de căutare.

Diferența cantitativă dintre nivelurile de sensibilitate ar trebui reglementată prin documentație tehnologică pentru control.

9.5 Viteza de scanare în timpul testării manuale cu ultrasunete nu trebuie să depășească 150 mm/s.

9.6 Pentru a detecta defectele localizate la capetele conexiunii, ar trebui să suniți suplimentar zona la fiecare capăt, rotind treptat traductorul spre capăt la un unghi de până la 45°.

9.7 La inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale produselor cu diametrul mai mic de 800 mm, zona de control trebuie reglată folosind reflectoare artificiale din NO, având aceeași grosime și rază de curbură ca și produsul testat. Abaterea admisibilă de-a lungul razei probei nu este mai mare de 10% din valoarea nominală. La scanarea de-a lungul unei suprafețe externe sau interne cu o rază de curbură mai mică de 400 mm, prismele sondelor înclinate trebuie să corespundă suprafeței (să fie șlefuite). La monitorizarea sondelor RS și a sondelor directe, trebuie folosite atașamente speciale pentru a asigura orientarea constantă a sondei perpendicular pe suprafața de scanare.

Prelucrarea (slefuirea) sondei trebuie efectuată într-un dispozitiv care împiedică înclinarea sondei în raport cu normalul la suprafața de intrare.

Caracteristicile de setare a parametrilor principali și de monitorizare a produselor cilindrice sunt indicate în documentația tehnologică pentru testarea cu ultrasunete.

9.8 Etapa de scanare în timpul testării cu ultrasunete mecanizate sau automate folosind dispozitive speciale de scanare trebuie efectuată ținând cont de recomandările manualelor de utilizare a echipamentului.

10 Măsurarea caracteristicilor defectelor și evaluarea calității

10.1 Principalele caracteristici măsurate ale discontinuității identificate sunt:

- raportul dintre caracteristicile de amplitudine și/sau timp ale semnalului recepționat și caracteristicile corespunzătoare ale semnalului de referință;

- zonă de discontinuitate echivalentă;

- coordonatele discontinuitatii in imbinarea sudata;

- dimensiuni convenţionale ale discontinuităţii;

- distanta conventionala intre discontinuitati;

- numărul de discontinuități la o anumită lungime a conexiunii.

Caracteristicile măsurate utilizate pentru evaluarea calității compușilor specifici trebuie reglementate prin documentația de control tehnologic.

10.2 Aria echivalentă este determinată de amplitudinea maximă a semnalului de ecou din discontinuitate prin compararea acestuia cu amplitudinea semnalului de eco de la reflector în NO sau prin utilizarea diagramelor calculate, cu condiția ca convergența acestora cu datele experimentale să fie de cel puțin 20 %.

10.3 Ca dimensiuni condiționale ale discontinuității identificate pot fi utilizate următoarele: lungimea condiționată; lățimea condiționată; înălțimea condiționată (Figura 23).

Lungimea condiționată este măsurată prin lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, deplasată de-a lungul cusăturii și orientată perpendicular pe axa cusăturii.

Lățimea convențională este măsurată prin lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului deplasat în planul de incidență al fasciculului.

Înălțimea condiționată este determinată ca diferența dintre valorile măsurate ale adâncimii discontinuității în pozițiile extreme ale traductorului deplasat în planul de incidență al fasciculului.

10.4 La măsurarea dimensiunilor convenționale , , pozițiile extreme ale traductorului sunt considerate acelea la care amplitudinea semnalului de eco din discontinuitatea detectată este fie 0,5 din valoarea maximă (nivel relativ de măsurare - 0,5), fie corespunde unui anumit nivelul de sensibilitate.

Este permisă măsurarea dimensiunilor convenționale ale discontinuităților la valori ale nivelului relativ de măsurare de la 0,8 la 0,1, dacă acest lucru este indicat în documentația tehnologică pentru testarea cu ultrasunete.

Lățimea condiționată și înălțimea condiționată a unei discontinuități extinse se măsoară în secțiunea conexiunii unde semnalul ecou din discontinuitate are cea mai mare amplitudine, precum și în secțiunile situate la distanțe specificate în documentația tehnologică pentru control.

Figura 23 - Măsurarea dimensiunilor convenționale ale defectelor

10.5 Distanța convențională dintre discontinuități este măsurată prin distanța dintre pozițiile extreme ale traductorului. În acest caz, pozițiile extreme sunt stabilite în funcție de lungimea discontinuităților:

- pentru o discontinuitate compacta (, unde este lungimea conditionata a unui reflector nedirectional situat la aceeasi adancime cu discontinuitatea), pozitia traductorului la care amplitudinea semnalului de eco este maxima este luata ca pozitie extrema;

- pentru o discontinuitate extinsă (), poziţia traductorului la care amplitudinea semnalului ecou corespunde nivelului de sensibilitate specificat este luată ca poziţie extremă.

10.6 Îmbinările sudate în care valoarea măsurată a cel puțin unei caracteristici a defectului identificat este mai mare decât valoarea de respingere a acestei caracteristici specificată în documentația tehnologică nu îndeplinesc cerințele inspecției cu ultrasunete.

11 Înregistrarea rezultatelor controlului

11.1 Rezultatele inspecției cu ultrasunete trebuie să fie reflectate în documentația de lucru, contabilitate și recepție, a căror listă și formulare sunt acceptate în modul prescris. Documentația trebuie să conțină informații:

- despre tipul de îmbinare care se urmărește, indicii alocați produsului și îmbinării sudate, locația și lungimea tronsonului supus inspecției cu ultrasunete;

- documentația tehnologică în conformitate cu care se efectuează testarea cu ultrasunete și se evaluează rezultatele acesteia;

- data controlului;

- datele de identificare ale detectorului de defecte;

- tipul și numărul de serie al detectorului de defecte, convertoare, măsuri, NU;

- zone necontrolate sau incomplet controlate supuse testării cu ultrasunete;

- rezultatele testelor cu ultrasunete.

11.2 Informațiile suplimentare care trebuie înregistrate, procedura de pregătire și păstrare a jurnalului (concluzii, precum și formularul de prezentare a rezultatelor controlului către client) trebuie reglementate de documentația tehnologică a instalației de testare cu ultrasunete.

11.3 Necesitatea unei înregistrări abreviate a rezultatelor inspecției, a denumirilor utilizate și ordinea înregistrării acestora trebuie reglementată de documentația tehnologică pentru testarea cu ultrasunete. Pentru notația prescurtată, se poate folosi notația conform Anexei D.

12 Cerințe de siguranță

12.1 Atunci când se efectuează lucrări de testare cu ultrasunete a produselor, detectorul de defecte trebuie să fie ghidat de GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, regulile pentru funcționarea tehnică a instalațiilor electrice de consum și regulile tehnice de siguranță pentru funcționarea instalatii electrice de consum, aprobate de Rostechnadzor.

12.2 La efectuarea monitorizării trebuie respectate cerințele și cerințele de siguranță prevăzute în documentația tehnică pentru echipamentul utilizat, aprobat în modul prescris.

12.3 Nivelurile de zgomot generate la locul de muncă al detectorului de defecte nu trebuie să depășească cele permise de GOST 12.1.003.

12.4 La organizarea lucrărilor de control, trebuie respectate cerințele de siguranță la incendiu în conformitate cu GOST 12.1.004.

Anexa A (obligatoriu). Măsuri SO-2, SO-3, SO-3R pentru verificarea (reglarea) parametrilor de bază ai testării cu ultrasunete

Anexa A
(necesar)

A.1 Măsurile SO-2 (Figura A.1), SO-3 (Figura A.2), SO-3R conform GOST 18576 (Figura A.3) ar trebui să fie realizate din oțel de gradul 20 și utilizate pentru măsurare (ajustare) ) și verificarea parametrilor de bază ai echipamentului și monitorizarea cu convertoare cu suprafață de lucru plană la o frecvență de 1,25 MHz și mai mult.

Figura A.1 - Schița măsurării CO-2

Figura A.2 - Schița măsurii CO-3

Figura A.3 - Schița măsurii SO-3R

A.2 Măsura CO-2 ar trebui utilizată pentru a regla sensibilitatea condiționată, precum și pentru a verifica zona moartă, eroarea indicatorului de adâncime, unghiul de intrare a fasciculului, unghiul de deschidere al lobului principal al diagramei de radiație în planul de incidență și determinarea sensibilităţii maxime la inspectarea îmbinărilor din oţel.

A.3 La testarea conexiunilor din metale care diferă ca caracteristici acustice față de oțelurile carbon și slab aliate (în ceea ce privește viteza de propagare a undelor longitudinale cu mai mult de 5%) pentru a determina unghiul de intrare a fasciculului, unghiul de deschidere al lobului principal al trebuie utilizat diagrama de radiație, zona moartă, precum și sensibilitatea maximă NO SO-2A, din material controlat.

A.4 Măsura CO-3 trebuie utilizată pentru a determina punctul de ieșire al fasciculului traductorului și al brațului.

A.5 Măsura СО-3Р ar trebui utilizată pentru a determina și configura principalii parametri enumerați în 8.8 pentru măsurile СО-2 și СО-3.

Anexa B (pentru referință). Probe de ajustare pentru verificarea (reglarea) parametrilor principali ai testării cu ultrasunete

Anexa B
(informativ)

B.1 NO cu reflector cu fund plat este un bloc metalic dintr-un material controlat, în care este realizat un reflector cu fund plat, orientat perpendicular pe axa acustică a traductorului. Adâncimea reflectorului cu fund plat trebuie să respecte cerințele documentației tehnologice.

1 - fundul găurii; 2 - convertor; 3 - bloc din metal controlat; 4 - axa acustica

Figura B.1 - Schița unui NO cu un reflector cu fund plat

B.2 HO V1 conform ISO 2400:2012 este un bloc metalic (Figura B.1) din oțel carbon în care este presat un cilindru din plexiglas cu diametrul de 50 mm.

HO V1 este utilizat pentru a regla parametrii de scanare ai detectorului de defecte și ai indicatorului de adâncime, pentru a ajusta nivelurile de sensibilitate, precum și pentru a evalua zona moartă, rezoluția, determina punctul de ieșire al fasciculului, brațul și unghiul de intrare al traductorului.

B.3 HO V2 conform ISO 7963:2006 este fabricat din oțel carbon (Figura B.2) și este utilizat pentru reglarea manometrului de adâncime, reglarea nivelurilor de sensibilitate, determinarea punctului de ieșire al fasciculului, brațului și unghiului de intrare a traductorului.

Figura B.2 - Schița NO V1

Figura B.3 - Schița NO V2

Anexa B (recomandat). Gradele de testabilitate ale îmbinărilor sudate

Pentru cusăturile îmbinărilor sudate, se stabilesc următoarele grade de testabilitate în ordine descrescătoare:

1 - axa acustică intersectează fiecare element (punct) al secțiunii controlate din cel puțin două direcții, în funcție de cerințele documentației tehnologice;

2 - axa acustică intersectează fiecare element (punct) al secțiunii controlate dintr-o direcție;

3 - există elemente ale unei secțiuni transversale controlate, care, cu un model sonor reglat, axa acustică a modelului direcțional nu se intersectează în nicio direcție. În acest caz, aria secțiunilor care nu sonează nu depășește 20% din suprafața totală a secțiunii controlate și sunt situate numai în partea subterană a îmbinării sudate.

Direcțiile sunt considerate diferite dacă unghiul dintre axele acustice este de cel puțin 15°.

Orice grad de testabilitate, cu exceptia 1, este stabilit in documentatia tehnologica pentru control.

Într-o descriere prescurtată a rezultatelor controlului, fiecare defect sau grup de defecte trebuie să fie indicat separat și desemnat printr-o literă:

- o scrisoare care determină evaluarea calitativă a admisibilității unui defect pe baza ariei echivalente (amplitudinea semnalului de eco - A sau D) și a lungimii condiționate (B);

- o literă care definește lungimea calitativ convențională a defectului, dacă este măsurată în conformitate cu 10.3 (D sau E);

- o literă care definește configurația (volumică - W, plană - P) a defectului, dacă este instalată;

- o cifră care definește aria echivalentă a defectului identificat, mm, dacă a fost măsurat;

- un număr care definește cea mai mare adâncime a defectului, mm;

- un număr care definește lungimea condiționată a defectului, mm;

- un număr care definește lățimea condiționată a defectului, mm;

- un număr care definește înălțimea condiționată a defectului, mm sau µs*.
________________
* Textul documentului corespunde cu originalul. - Nota producătorului bazei de date.


Pentru notarea prescurtată trebuie folosite următoarele notații:

A - defect, aria echivalentă (amplitudinea semnalului de eco) și lungimea condiționată a cărora sunt egale sau mai mici decât valorile admise;

D - defect, a cărui suprafață echivalentă (amplitudinea semnalului ecou) depășește valoarea admisă;

B - defect, a cărui lungime condiționată depășește valoarea admisă;

Г - defect, a cărui lungime condiționată este ;

E - defect, a cărui lungime nominală este de ;

B este un grup de defecte distanțate unele de altele;

T este un defect care, atunci când traductorul este poziționat la un unghi mai mic de 40° față de axa de sudură, determină apariția unui semnal de ecou care depășește amplitudinea semnalului de ecou atunci când traductorul este poziționat perpendicular pe axa de sudură cu suma specificată în documentația tehnică pentru încercare, aprobată în modul prescris.

Lungimea condiționată pentru defecte de tipurile G și T nu este indicată.

În notație prescurtată, valorile numerice sunt separate între ele și de desemnările literelor printr-o cratimă.

Bibliografie

UDC 621.791.053:620.169.16:006.354
Cuvinte cheie: încercări nedistructive, cusături sudate, metode ultrasonice

Textul documentului electronic
pregătit de Kodeks JSC și verificat cu:
publicație oficială
M.: Standartinform, 2019

STANDARDUL DE STAT AL UNIUNII URSS

ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE

CONEXIUNI SUDATE

METODE ULTRASONICE

GOST 14782-86

COMITETUL DE STAT AL URSS
PRIVIND MANAGEMENTUL CALITĂȚII PRODUSELOR ȘI STANDARDE

Moscova

STANDARDUL DE STAT AL UNIUNII URSS

Data introducerii 01.01.88

Acest standard stabilește metode de testare cu ultrasunete a îmbinărilor cap la cap, colțului, suprapunerii și în T realizate prin arc, electrozgură, gaz, presă de gaz, fascicul de electroni și sudare cap la cap în structurile sudate din metale și aliaje pentru a identifica fisurile, lipsa fuziunii, pori, incluziuni nemetalice și metalice.

Standardul nu specifică metode pentru testarea cu ultrasunete a suprafețelor.

Necesitatea testării cu ultrasunete, sfera controlului și dimensiunea defectelor inacceptabile sunt stabilite în standarde sau specificații tehnice pentru produse.

Explicațiile termenilor utilizați în acest standard sunt date în referință.

1. CONTROALE

mostre standard pentru instalarea unui detector de defecte;

dispozitive și dispozitive auxiliare pentru observarea parametrilor de scanare și măsurarea caracteristicilor defectelor detectate.

Detectoarele de defecte și probele standard utilizate pentru control trebuie să fie certificate și verificate în modul prescris.

Este permisă utilizarea unui detector de defecte cu traductoare electromagnetoacustice.

1.2. Pentru testare se folosesc detectoare de defecte, echipate cu traductoare drepte și înclinate, având un atenuator, care să permită determinarea coordonatelor locației suprafeței reflectorizante.

Valoarea etapei de atenuare a atenuatorului nu trebuie să fie mai mare de 1 dB.

Este permisă utilizarea detectorilor de defecte cu atenuator, a cărui valoare a treptei de atenuare este de 2 dB, detectoare de defecte fără atenuator cu sistem de măsurare automată a amplitudinii semnalului.

Este permisă utilizarea convertoarelor nestandardizate în conformitate cu GOST 8.326-89.

1.3.1. Traductoarele piezoelectrice sunt selectate luând în considerare:

forma și dimensiunea traductorului electroacustic;

materialul prismatic și viteza de propagare a undelor ultrasonice longitudinale la o temperatură de (20 ± 5) °C;

calea medie a ultrasunetelor într-o prismă.

1.3.2. Frecvența vibrațiilor ultrasonice emise de traductoarele înclinate nu trebuie să difere de valoarea nominală cu mai mult de 10% în domeniul luminii. 1,25 MHz, mai mult de 20% până la 1,25 MHz.

1.3.3. Poziția marcajului corespunzătoare punctului de ieșire al fasciculului nu trebuie să difere de cea reală cu mai mult de ± 1 mm.

1.3.4. Suprafața de lucru a traductorului la testarea îmbinărilor sudate ale produselor de formă cilindrică sau de altă formă curbată trebuie să respecte cerințele documentației tehnice pentru testare, aprobate în modul prescris.

1.4. Eșantioanele standard SO-1 (), SO-2 () și SO-3 () trebuie utilizate pentru a măsura și a verifica principalii parametri ai echipamentului și controlului utilizând metoda puls-ecou și un circuit combinat pentru conectarea unui traductor piezoelectric cu un suprafață de lucru plană la o frecvență de 1,25 MHz sau mai mult, cu condiția ca lățimea convertorului să nu depășească 20 mm. În alte cazuri, probele standard ale industriei (întreprinderii) ar trebui utilizate pentru a verifica parametrii de bază ai echipamentului și controlului.

Eșantionul standard CO-3 este fabricat din oțel de gradul 20 GOST 1050-88 sau oțel de gradul 3 GOST 14637-89. Viteza de propagare a undei longitudinale într-o probă la o temperatură de (20 ± 5) °C trebuie să fie (5900 ± 59) m/s. Valoarea vitezei măsurată cu o eroare nu mai mare de 0,5% trebuie să fie indicată în pașaportul de probă.

Semnele trebuie gravate pe lateral și pe suprafețele de lucru ale probei, trecând prin centrul semicercului și de-a lungul axei suprafeței de lucru. Pe ambele părți ale semnelor, pe suprafețele laterale sunt aplicate solzi. Scala zero trebuie să coincidă cu centrul probei cu o precizie de ± 0,1 mm.

La testarea conexiunilor din metal, viteza de propagare a undei de forfecare este mai mică decât viteza de propagare a undei de forfecare din oțel de calitate 20 și atunci când se utilizează un traductor cu un unghi de incidență a undei apropiat de al doilea unghi critic în oțel de grad 20, traductorul trebuie utilizat pentru a determina punctul de ieșire și brațul eșantionului standard al traductorului întreprinderii SO-3A, ​​​​din metal controlat conform .

Rahat. 4.

Cerințele pentru proba de metal SO-3A trebuie specificate în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris.

1) lungimea de undă sau frecvența vibrațiilor ultrasonice (detectorul de defecte);

2) sensibilitate;

3) poziţia punctului de ieşire al fasciculului (braţul traductorului);

4) unghiul de intrare a fasciculului ultrasonic în metal;

5) eroare de măsurare a adâncimii (eroarea de măsurare a coordonatelor);

6) zona moartă;

7) rază și (sau) rezoluție frontală;

8) caracteristicile traductorului electroacustic;

9) dimensiunea minimă condiționată a unui defect detectat la o anumită viteză de scanare;

10) durata pulsului detectorului de defecte.

Lista parametrilor de verificat, valorile numerice, metodele și frecvența verificării acestora trebuie specificate în documentația tehnică de control.

2.9. Parametrii principali în conformitate cu listele 1 - 6, ar trebui verificați în raport cu eșantioanele standard CO-1 () CO-2 (sau CO-2A) ( și ), CO-3 (), CO-4 () și un standard eșantionul întreprinderii ( ).

Cerințele pentru mostrele standard ale întreprinderii, precum și metodologia de verificare a principalelor parametri de control trebuie specificate în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris.

Este permisă determinarea lungimii de undă și a frecvenței vibrațiilor ultrasonice emise de un traductor înclinat folosind metoda interferenței folosind proba de CO-4 în conformitate cu recomandările acestui standard și GOST 18576-85 (recomandat).

Măsurarea sensibilității condiționate conform eșantionului standard SO-1 se efectuează la temperatura specificată în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris.

1 - fundul găurii; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

Rahat. 5.

Sensibilitatea condiționată la testarea prin metode de umbră și oglindă este măsurată pe o secțiune fără defecte a îmbinării sudate sau pe un eșantion standard al întreprinderii în conformitate cu GOST 18576-85.

2.9.3. Sensibilitatea maximă a unui detector de defecte cu traductor trebuie măsurată în milimetri pătrați pe suprafața fundului unei găuri într-o probă standard de întreprindere (a se vedea) sau determinată din diagramele ARD (sau SKH).

Este permisă, în locul unui eșantion standard de întreprindere cu o gaură cu fund plat, să se utilizeze mostre standard de întreprindere cu reflectoare segmentate (vezi) sau eșantioane standard de întreprindere cu reflectoare de colț (vezi) sau un eșantion standard de întreprindere cu o gaură cilindrică ( vedea).

1 - planul reflectorului de segment; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

Rahat. 6.

Unghiul dintre planul fundului unei găuri sau planul unui segment și suprafața de contact a probei trebuie să fie ( A± 1)° (vezi și ).

1 - planul reflectorului de colț; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

Rahat. 7.

Abateri maxime ale diametrului găurii în volumul standard Mărimea întreprinderii trebuie să fie ± conform GOST 25347-82.

Înălţime h reflectorul segmentului trebuie să fie mai mare decât lungimea de undă ultrasonică; atitudine h/b reflectorul segmentului ar trebui să fie mai mare de 0,4.

Lăţime b si inaltime h reflectorul de colț trebuie să fie mai lung decât lungimea ultrasonică; atitudine h/b ar trebui să fie mai mare de 0,5 și mai mică de 4,0 (vezi).

Sensibilitate maxima ( S p) în milimetri pătrați, măsurată conform unui eșantion standard cu un reflector unghiular de suprafață S 1 = hb, calculat prin formula

S p = N.S. 1 ,

Unde N- coeficient pentru oțel, aluminiu și aliajele acestuia, titan și aliajele sale, în funcție de unghi e, se precizează în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris, ținând cont de referință.

Orificiu cilindric 1 diametru D= 6 mm pentru setarea sensibilității maxime trebuie făcută cu o toleranță de + 0,3 mm la adâncime H= (44 ± 0,25) mm (cm).

Sensibilitatea maximă a unui detector de defecte care utilizează o probă cu o gaură cilindrice trebuie determinată în conformitate cu referința.

1 - orificiu cilindric; 2 - convertor; 3 - bloc de metal controlat; 4 - axa acustică.

Rahat. 8.

La determinarea sensibilității limită, trebuie introdusă o corecție pentru a ține cont de diferența de curățenie a prelucrării și de curbura suprafețelor probei standard și a conexiunii controlate.

Atunci când se utilizează diagrame, semnalele de ecou de la reflectoare în eșantioane standard sau CO-1, sau CO-2, sau CO-2A sau CO-3 sunt utilizate ca semnal de referință, precum și de la suprafața inferioară sau unghiul diedric în zona controlată. produs sau în întreprinderea eșantion standard.

La testarea îmbinărilor sudate cu o grosime mai mică de 25 mm, orientarea și dimensiunile găurii cilindrice din eșantionul standard al întreprinderii utilizate pentru reglarea sensibilității sunt indicate în documentația tehnică de testare, aprobată în modul prescris.

2.9.4. Unghiul de intrare al fasciculului trebuie măsurat folosind mostre standard SO-2 sau SO-2A, sau conform unui eșantion standard al întreprinderii (vezi). Un unghi de introducere mai mare de 70° este măsurat la temperatura de control.

Unghiul de intrare a grinzii la testarea îmbinărilor sudate cu o grosime mai mare de 100 mm se determină în conformitate cu documentația tehnică de testare, aprobată în modul prescris.

2.10. Caracteristicile traductorului electroacustic trebuie verificate în raport cu documentația normativă și tehnică a echipamentului, aprobată în modul prescris.

2.11. Mărimea minimă condiționată a unui defect înregistrat la o anumită viteză de inspecție trebuie determinată pe un eșantion standard al întreprinderii în conformitate cu documentația tehnică pentru inspecție, aprobată în modul prescris.

La determinarea dimensiunii convenționale minime, este permisă utilizarea echipamentelor radio care simulează semnale de la defecte de o dimensiune dată.

2.12. Durata pulsului detectorului de defecte este determinată folosind un osciloscop cu bandă largă prin măsurarea duratei semnalului de ecou la un nivel de 0,1.

3. CONTROL

3.1. La inspectarea îmbinărilor sudate, trebuie utilizate metode de puls-ecou, ​​umbră (oglindă-umbră) sau ecou-umbră.

Când se utilizează metoda puls-ecou, ​​se folosesc circuite combinate (), separate ( și ) și separate-combinate ( și ) pentru conectarea convertoarelor.

Rahat. 10.

Rahat. unsprezece.

Rahat. 12.

Rahat. 13.

Cu metoda umbră, se utilizează un circuit separat () pentru pornirea convertoarelor.

Cu metoda echo-shadow, se utilizează un circuit separat combinat () pentru pornirea convertoarelor.

Rahat. 15.

Notă . Pe ; G- ieșire către generatorul de vibrații cu ultrasunete; P- ieșire către receptor.

3.2. Îmbinările sudate cap la cap trebuie realizate conform schemelor prezentate pe, îmbinările în T - conform diagramelor prezentate mai sus și îmbinările suprapuse - conform diagramelor prezentate pe și.

Este permisă utilizarea altor scheme date în documentația tehnică pentru control, aprobată în modul prescris.

3.3. Contactul acustic al traductorului piezoelectric cu metalul controlat trebuie creat prin metode de contact sau imersiune (slit) de introducere a vibrațiilor ultrasonice.

3.4. La căutarea defectelor, sensibilitatea (condițională sau limitativă) trebuie să depășească valoarea specificată stabilită în documentația tehnică de testare, aprobată în modul prescris.

3.5. Sondajul unei îmbinări sudate se realizează folosind metoda mișcării longitudinale și (sau) transversale a traductorului la un unghi constant sau în schimbare de intrare a fasciculului. Metoda de scanare trebuie stabilită în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris.

3.6. Etape de scanare (longitudinale Dcl sau transversal DCT) sunt determinate ținând cont de excesul specificat de sensibilitate de căutare față de sensibilitatea de evaluare, diagrama de radiație a traductorului și grosimea îmbinării sudate controlate. Metoda de determinare a pașilor maximi de scanare este dată în cea recomandată. Valoarea nominală a etapei de scanare în timpul testării manuale, care trebuie respectată în timpul procesului de control, trebuie luată după cum urmează:

Dcl= - 1 mm; DCT= - 1 mm.

Rahat. 16 .

Rahat. 17.

Rahat. 18 .

Rahat. 19 .

Rahat. 20 .

Rahat. 21.

Rahat. 22.

Rahat. 23.

Rahat. 24.

3.7. Metoda, parametrii de bază, circuitele de pornire a traductoarelor, metoda de introducere a vibrațiilor ultrasonice, circuitul de sonorizare, precum și recomandările de separare a semnalelor false și a semnalelor de defecte trebuie specificate în documentația tehnică de testare, aprobată în condițiile prescrise. manieră.

4. EVALUAREA ȘI ÎNREGISTRAREA REZULTATELOR CONTROLULUI

4.1. Evaluarea rezultatelor controlului

4.1.1. Evaluarea calității îmbinărilor sudate pe baza datelor de testare cu ultrasunete trebuie efectuată în conformitate cu documentația de reglementare și tehnică pentru produs, aprobată în modul prescris.

4.1.2. Principalele caracteristici măsurate ale defectului identificat sunt:

1) zona defect echivalentă S e sau amplitudine U d semnal de ecou de la defect, ținând cont de distanța măsurată până la acesta;

2) coordonatele defectului în îmbinarea sudată;

3) dimensiunile condiționate ale defectului;

4) distanța condiționată între defecte;

5) numărul de defecte la o anumită lungime a conexiunii.

Caracteristicile măsurate utilizate pentru aprecierea calității compușilor specifici trebuie să fie indicate în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris.

4.1.3. Aria echivalentă a defectului trebuie determinată din amplitudinea semnalului de eco prin compararea acestuia cu amplitudinea semnalului de eco de la reflectorul din eșantion sau folosind diagrame calculate, cu condiția ca convergența acestora cu datele experimentale să fie de cel puțin 20%.

4.1.4. Dimensiunile convenționale ale defectului identificat sunt ():

1) lungimea condiționată DL;

2) lățimea condiționată DX;

3) înălțimea condiționată DH.

Lungimea condiționată DLîn milimetri, măsurată pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, deplasată de-a lungul cusăturii, orientată perpendicular pe axa cusăturii.

Lățimea condiționată DXîn milimetri, măsurată pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului deplasat în planul de incidență al fasciculului.

Înălțimea condiționată DHîn milimetri sau microsecunde, măsurată ca diferența de adâncime a defectului în pozițiile extreme ale traductorului deplasat în planul de incidență al fasciculului.

4.1.5. La măsurarea dimensiunilor convenţionale DL, DX, DH pozițiile extreme ale traductorului sunt luate ca fiind acelea la care amplitudinea semnalului de eco de la defectul detectat este fie de 0,5 din valoarea maximă, fie scade la un nivel corespunzător valorii de sensibilitate specificate.

Rahat. 25.

Este permis să se ia ca poziții extreme pe acelea în care amplitudinea semnalului de ecou de la defectul detectat este o parte specificată de la 0,8 la 0,2 din valoarea maximă. Valorile de nivel acceptate trebuie indicate la raportarea rezultatelor controlului.

Lățimea condiționată DXși înălțimea condiționată DH defectul se măsoară în secțiunea transversală a conexiunii, unde semnalul eco de la defect are cea mai mare amplitudine, la aceleași poziții extreme ale traductorului.

4.1.6. Distanța condiționată Dl(vezi) între defecte se măsoară distanța dintre pozițiile extreme ale traductorului, la care s-a determinat lungimea condiționată a două defecte adiacente.

4.1.7. O caracteristică suplimentară a defectului identificat este configurația și orientarea acestuia.

Pentru a evalua orientarea și configurația defectului identificat, utilizați:

1) compararea dimensiunilor convenționale DLȘi DX defect identificat cu valori calculate sau măsurate de dimensiuni convenționale DL 0 și DX 0 reflector nedirecțional situat la aceeași adâncime cu defectul detectat.

La măsurarea dimensiunilor convenţionale DL, DL 0 și DX, DX 0 pozițiile extreme ale traductorului sunt considerate acelea la care amplitudinea semnalului de eco este o parte specificată de la 0,8 la 0,2 din valoarea maximă, specificată în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris;

2) compararea amplitudinii ecoului U 1 reflectat de la defectul identificat înapoi la traductorul cel mai apropiat de cusătură, cu amplitudinea semnalului de eco U 2, care a suferit o reflexie în oglindă de la suprafața interioară a conexiunii și este recepționat de doi traductoare (vezi);

3) compararea raportului dimensiunilor condiționate ale defectului identificat DX/DN cu raportul dimensiunilor convenţionale ale reflectorului cilindric DX 0 /DN 0 .

4) compararea celui de al doilea moment central al dimensiunilor convenționale ale defectului identificat și un reflector cilindric situat la aceeași adâncime cu defectul identificat;

5) parametrii amplitudine-timp ai semnalelor de undă difractate la defect;

6) spectrul de semnale reflectate din defect;

7) determinarea coordonatelor punctelor reflectorizante ale suprafeţei defectului;

8) compararea amplitudinilor semnalelor recepţionate de la defect şi de la un reflector nedirecţional atunci când defectul este sunat în unghiuri diferite.

Necesitatea, posibilitatea și metodologia de evaluare a configurației și orientării defectului identificat pentru racordurile de fiecare tip și dimensiune trebuie specificate în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris.

4.2. Înregistrarea rezultatelor controlului

4.2.1. Rezultatele controlului trebuie consemnate într-un jurnal sau concluzie, sau pe o diagramă a îmbinării sudate, sau într-un alt document, care trebuie să indice:

tipul îmbinării inspectate, indicii alocați acestui produs și îmbinării sudate și lungimea secțiunii inspectate;

documentația tehnică în conformitate cu care s-a efectuat controlul;

tip detector de defecte;

zonele neinspectate sau incomplet inspectate ale îmbinărilor sudate supuse testării cu ultrasunete;

rezultatele controlului;

data controlului;

numele de familie al detectorului de defecte.

Informațiile suplimentare care trebuie înregistrate, precum și procedura de întocmire și păstrare a jurnalului (concluzii) trebuie specificate în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris.

4.2.2. Clasificarea îmbinărilor sudate cap la cap pe baza rezultatelor testelor cu ultrasunete se realizează conform cerințelor obligatorii.

Necesitatea clasificării este specificată în documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris.

4.2.3. Într-o descriere prescurtată a rezultatelor controlului, fiecare defect sau grup de defecte trebuie să fie indicat separat și desemnat:

o scrisoare care determină evaluarea calitativă a admisibilității unui defect pe baza ariei echivalente (amplitudinea semnalului ecou) și a lungimii condiționate (A, sau D, sau B, sau DB);

o literă care definește lungimea calitativ convențională a defectului, dacă este măsurată în conformitate cu clauza 4.7, punctul 1 (G sau E);

o scrisoare care definește configurația defectului, dacă este instalată;

o cifră care definește aria echivalentă a defectului identificat, mm 2, dacă a fost măsurat;

un număr care definește cea mai mare adâncime a defectului, mm;

un număr care definește lungimea condiționată a defectului, mm;

un număr care definește lățimea condiționată a defectului, mm;

un număr care definește înălțimea condiționată a defectului, mm sau μs.

4.2.4. Pentru notarea prescurtată trebuie folosite următoarele notații:

A - defect, a cărui suprafață echivalentă (amplitudinea semnalului ecou) și lungimea condiționată sunt egale sau mai mici decât valorile admise;

D - defect, a cărui suprafață echivalentă (amplitudinea semnalului ecou) depășește valoarea admisă;

B - defect, a cărui lungime condiționată depășește valoarea admisă;

D - defecte, a căror lungime nominală DL £ DL 0 ;

E - defecte, a căror lungime nominală DL > DL 0 ;

B - un grup de defecte distanțate unele de altele Dl £ DL 0 ;

T - defecte care sunt detectate atunci când traductorul este poziționat la un unghi față de axa cusăturii și nu sunt detectate când traductorul este poziționat perpendicular pe axa cusăturii.

Lungimea condiționată pentru defecte de tipurile G și T nu este indicată.

În notație prescurtată, valorile numerice sunt separate între ele și de desemnările literelor printr-o cratimă.

Necesitatea notării prescurtate, denumirile utilizate și ordinea înregistrării acestora sunt stipulate de documentația tehnică de control, aprobată în modul prescris.

5. CERINȚE DE SIGURANȚĂ

5.1. Când se efectuează lucrări de testare cu ultrasunete a produselor, detectorul de defecte trebuie să fie ghidat de GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, reguli de funcționare tehnică a instalațiilor electrice de consum și reguli tehnice de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice de consum, aprobate de Gosenergonadzor.

5.2. La efectuarea controlului, cerințele „Norme și reguli sanitare pentru lucrul cu echipamente care creează ultrasunete transmise prin contact cu mâinile lucrătorilor” Nr. 2282-80, aprobate de Ministerul Sănătății al URSS și cerințele de siguranță stabilite în documentatia tehnica a utilajelor folosite, aprobata in okul stabilit.

5.3. Nivelurile de zgomot create la locul de muncă al detectorului de defecte nu trebuie să depășească limitele admise. GOST 12.1.003-83.

5.4. La organizarea lucrărilor de control, trebuie respectate cerințele de siguranță la incendiu în conformitate cu GOST 12.1.004-85.

ANEXA 1
informație

EXPLICAȚIA TERMENILOR UTILIZAȚI ÎN STANDARD

Termen	Definiție
Defect	O discontinuitate sau un grup de discontinuități concentrate, neprevăzute în proiectarea și documentația tehnologică și independent în impactul său asupra obiectului de alte discontinuități
Sensibilitate maximă de control folosind metoda ecou	Sensibilitate, caracterizată prin aria echivalentă minimă (în mm2) a reflectorului care este încă detectabilă la o anumită adâncime în produs pentru o anumită setare a echipamentului
Sensibilitatea condiționată a controlului folosind metoda ecou	Sensibilitatea, caracterizată prin dimensiunea și adâncimea reflectoarelor artificiale detectate realizate într-o probă dintr-un material cu anumite proprietăți acustice. La testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate, sensibilitatea condiționată este determinată folosind un eșantion standard SO-1 sau un eșantion standard SO-2 sau un eșantion standard SO-2R. Sensibilitatea condiționată conform eșantionului standard SO-1 este exprimată prin cea mai mare adâncime (în milimetri) a locației reflectorului cilindric, fixată de indicatorii detectorului de defecte. Sensibilitatea condiționată conform eșantionului standard SO-2 (sau SO-2R) este exprimată prin diferența în decibeli dintre citirea atenuatorului la o anumită setare a detectorului de defecte și citirea corespunzătoare atenuării maxime la care o gaură cilindrice cu un diametru de 6 mm la o adâncime de 44 mm sunt înregistrate de indicatorii detectorului de defecte
Axa acustică	Conform GOST 23829-85
Punct de ieșire	Conform GOST 23829-85
Boom convertizor	Conform GOST 23829-85
Unghiul de intrare	Unghiul dintre normala la suprafața pe care este instalat traductorul și linia care leagă centrul reflectorului cilindric cu punctul de ieșire atunci când traductorul este instalat în poziția la care amplitudinea semnalului de eco de la reflector este cea mai mare
Zonă moartă	Conform GOST 23829-85
Rezoluție interval (faz)	Conform GOST 23829-85
Rezoluție frontală	Conform GOST 23829-85
Eșantion standard pentru întreprinderi	Conform GOST 8.315-78
Eșantion standard din industrie	Conform GOST 8.315-78
Suprafata de intrare	Conform GOST 23829-85
Metoda de contact	Conform GOST 23829-85
Metoda de imersie	Conform GOST 23829-85
Eroare de măsurare a adâncimii	Eroare la măsurarea distanței cunoscute până la reflector Unde s 2 - moment central; T- traseul de scanare pe care se determină momentul;X- coordona de-a lungul traiectoriei T; U(X) - amplitudinea semnalului la un punctX$ X 0 - valoarea medie a coordonatelor pentru dependențăU(X): Pentru dependențe simetriceU(X) punct X 0 coincide cu punctul corespunzător amplitudinii maximeU(X)
Al doilea moment central normalizats2n dimensiunea condiționată a defectului situat la adâncimea H

ANEXA 2
Obligatoriu

METODOLOGIE DE CONSTRUCȚIE A UNUI GRAF DE CERTIFICAT PENTRU O PROBA STANDARD DIN STICL ORGANIC

Programul de certificare stabilește legătura dintre sensibilitatea condiționată () în milimetri conform eșantionului standard original SO-1 cu sensibilitatea condiționată () în decibeli conform eșantionului standard SO-2 (sau SO-2R conform GOST 18576-85 ) și numărul reflectorului cu diametrul de 2 mm din proba certificată CO-1 la frecvența vibrațiilor ultrasonice (2,5 ± 0,2) MHz, temperatură (20 ± 5) °C și unghiuri prismeb= (40 ± 1)° sau b= (50 ± 1)° pentru anumite tipuri de convertoare.

În desen, punctele indică graficul pentru proba originală CO-1.

Pentru a construi graficul corespunzător pentru o probă specifică certificată SO-1, care nu îndeplinește cerințele acestui standard, în condițiile de mai sus, diferențele de amplitudine față de reflectoarele nr. 20 și 50 cu diametrul de 2 mm în proba certificată și amplitudinile se determină în decibeliN 0 dintr-un reflector cu un diametru de 6 mm la o adâncime de 44 mm în proba SO-2 (sau SO-2R):

Unde N 0 - citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării semnalului de ecou dintr-o gaură cu diametrul de 6 mm în proba CO-2 (sau CO-2R) până la nivelul la care se apreciază sensibilitatea condiționată, dB;

Citirea atenuatorului la care amplitudinea semnalului de eco din gaura de testare cu număriîn eșantionul certificat atinge nivelul la care se evaluează sensibilitatea condiționată, dB.

Valorile calculate sunt marcate cu puncte pe câmpul grafic și conectate printr-o linie dreaptă (pentru un exemplu de construcție, vezi desen).

EXEMPLE DE APLICARE A ANEXULUI DE CERTIFICAT

Inspecția se efectuează folosind un detector de defecte cu un convertor la o frecvență de 2,5 MHz cu un unghi de prismă.b= 40° și raza plăcii piezoelectrice A= 6 mm, fabricat în conformitate cu specificațiile tehnice aprobate în modul prescris.

Detectorul de defecte este echipat cu eșantion SO-1, număr de serie, cu program de certificat (vezi desen).

1. Documentația tehnică pentru control specifică o sensibilitate condiționată de 40 mm.

Sensibilitatea specificată va fi reprodusă dacă detectorul de defecte este ajustat la gaura nr. 45 din proba CO-1, numărul de serie ________.

2. Documentația tehnică pentru monitorizare specifică o sensibilitate condiționată de 13 dB. Sensibilitatea specificată va fi reprodusă dacă detectorul de defecte este ajustat la gaura nr. 35 din proba CO-1, numărul de serie ________.

ANEXA 3

informație

DETERMINAREA TIMPULUI DE PROPAGARE A OSCILAȚIILOR ULTRASONICE ÎN PRISMĂ TRANSVERTOR

Timpul 2 tnîn microsecunde de propagare a vibraţiilor ultrasonice în prisma traductorului este egală cu

Unde t 1 - timpul total dintre impulsul de sondare și semnalul de ecou de la suprafața cilindrică concavă în proba standard SO-3 când traductorul este instalat în poziția corespunzătoare amplitudinii maxime a semnalului de eco; 33,7 μs este timpul de propagare a vibrațiilor ultrasonice într-o probă standard, calculată pentru următorii parametri: raza probei - 55 mm, viteza de propagare a undei transversale în materialul eșantionului - 3,26 mm/μs.

ANEXA 4

Eșantion SO-4 pentru măsurarea lungimii de undă și a frecvenței vibrațiilor ultrasonice ale traductoarelor

1 - caneluri; 2 - riglă; 3 - convertor; 4 - bloc din oțel grad 20 conform GOST 1050-74 sau oțel grad 3 conform GOST 14637-79; diferența de adâncime a canelurilor de la capetele probei (h); lățimea probei (l).

Eșantionul standard CO-4 este utilizat pentru a măsura lungimea de undă (frecvența) excitată de traductoare cu unghiuri A intrare de la 40 la 65° și frecvența de la 1,25 la 5,00 MHz.

Lungime de undă l(frecvență f) se determină prin metoda interferenței pe baza valorii medii a distanțelor DLîntre cele patru extreme ale amplitudinii semnalului de eco cel mai apropiat de centrul eșantionului din caneluri paralele cu adâncime care variază ușor

Unde g- unghiul dintre suprafețele reflectorizante ale canelurilor este egal (vezi desen)

Frecvență fdeterminat de formula

f = CT/ l,

Unde CT- viteza de propagare a unei unde transversale in materialul proba, m/s.

ANEXA 5

informație

Dependenta N = f (e) pentru oțel, aluminiu și aliajele acestuia, titan și aliajele acestuia

ANEXA 6

METODA PENTRU DETERMINAREA SENSIBILITĂȚII LIMITĂRII A UNUI DETECTOR DE DEFECTURI ȘI A ZONEI ECHIVALENTE A UNUI DEFECT DETECTAT FOLOSIND O EȘANȚĂ CU O GĂRĂ CILINDRICĂ

Sensibilitate maxima (S n) în milimetri pătrați ai unui detector de defecte cu un traductor înclinat (sau o zonă echivalentăSuhdefect identificat) se determină printr-un eșantion standard al întreprinderii cu orificiu cilindric sau printr-un eșantion standard SO-2A sau SO-2 în conformitate cu expresia

Unde N 0 - citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării semnalului de ecou din orificiul cilindric lateral din proba etalon a întreprinderii sau din proba standard SO-2A, sau SO-2 până la nivelul la care se apreciază sensibilitatea maximă, dB;

Nx- citirea atenuatorului la care se apreciază sensibilitatea maximă a detectorului de defecteS nsau la care amplitudinea semnalului ecou de la defectul studiat atinge nivelul la care se apreciază sensibilitatea maximă, dB;

DN- diferența dintre coeficienții de transparență ai limitei prismei traductorului - metalul conexiunii controlate și coeficientul de transparență al limitei prismei traductorului - metalul eșantionului standard al întreprinderii sau al eșantionului standard SO-2A (sau SO-2); dB (DN£ 0).

Când se standardizează sensibilitatea față de un eșantion standard din fabrică având aceeași formă și finisaj de suprafață ca și compusul de testat,DN = 0;

b 0 - raza orificiului cilindric, mm;

Viteza undei de forfecare în materialul probei și conexiunea controlată, m/s;

f- frecventa ultrasunetelor, MHz;

r 1 - traseul mediu al ultrasunetelor în prisma traductorului, mm;

Viteza undei longitudinale în materialul prismei, m/s;

AȘi b- unghiul de intrare a fasciculului ultrasonic în metal și respectiv unghiul prismei traductorului, grade;

H- adâncimea pentru care se apreciază sensibilitatea maximă sau la care se află defectul detectat, mm;

N 0 - adâncimea de amplasare a orificiului cilindric din probă, mm;

dt- coeficientul de atenuare a undei transversale în metalul conexiunii controlate și al probei, mm -1.

Pentru a simplifica determinarea sensibilității maxime și a ariei echivalente, se recomandă calcularea și construirea unei diagrame (diagrama SKH) care să raporteze sensibilitatea maximă.S n(zonă echivalentăSuh), coeficient condiționat LA detectabilitatea defectelor si profunzime N, pentru care se apreciază (ajustează) sensibilitatea maximă sau la care se află defectul identificat.

Convergența valorilor calculate și experimentaleS n la A= (50 ± 5)° nu mai rău de 20%.

Exemplu de construcție SKH -diagrame si definitii ale sensibilitatii limitatoare S n si suprafata echivalenta S uh

EXEMPLE

Inspecția cusăturilor în îmbinările sudate cap la cap ale tablelor cu grosimea de 50 mm din oțel cu conținut scăzut de carbon se realizează cu ajutorul unui traductor înclinat cu parametri cunoscuți:b, r 1 , . Frecvența vibrațiilor ultrasonice excitate de traductor se află în intervalul de 26,5 MHz ± 10%. Coeficient de atenuaredt= 0,001 mm -1.

La măsurarea utilizând o probă standard de CO-2, s-a constatat căA= 50°. Diagrama SKH calculată pentru condițiile enunțate șib= 3 mm, H 0 = 44 mm conform formulei de mai sus este prezentată în desen.

Exemplul 1.

Măsurătorile au arătat căf= 2,5 MHz. Standardizarea se realizează conform unui eșantion standard de întreprindere cu o gaură cilindrică cu un diametru de 6 mm situată la adâncimeH 0 = 44 mm; forma și curățenia suprafeței probei corespund formei și curățeniei suprafeței conexiunii controlate.

Citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării maxime la care un semnal de ecou dintr-un orificiu cilindric din probă este încă înregistrat de un indicator audio esteN 0 = 38 dB.

Este necesar să se determine sensibilitatea maximă pentru o anumită setare a detectorului de defecte (Nx = N 0 =38 dB) și căutarea defectelor la adâncimeH= 30 mm.

Valoarea dorită a sensibilității limită pe diagrama SKH corespunde punctului de intersecție ordonateH= 30 mm cu linie K = Nx - N 0 = 0 și este S n» 5 mm 2.

Este necesar să reglați detectorul de defecte la sensibilitatea maximăS n= 7 mm 2 pentru adâncimea defectelor doriteH= 65 mm, N 0 = 38 dB.

Setați valoriS nȘi Hconform diagramei SKH corespundeK = Nx - N 0 = - 9 dB.

Apoi Nx = K + N 0 = - 9 + 38 = 29 dB.

Exemplul 2.

Măsurătorile au arătat căf= 2,2 MHz. Setarea se efectuează conform probei standard de CO-2 (H 0 = 44 mm). Prin compararea amplitudinilor semnalelor de eco din orificiile cilindrice identice din foile conexiunii controlate si din proba standard de CO-2, s-a stabilit caDN= - 6 dB.

Citirea atenuatorului corespunzătoare atenuării maxime la care semnalul de eco din orificiul cilindric din CO-2 este încă înregistrat de un indicator audio esteN 0 = 43 dB.

Este necesar să se determine suprafața echivalentă a defectului identificat. Conform măsurătorilor, este localizată adâncimea defectuluiH= 50 mm, iar citirea atenuatorului, la care semnalul de eco de la defect este încă înregistrat,Nx= 37 dB.

Valoarea necesară a suprafeței echivalenteSuh, defect detectat pe SKH -diagrama corespunde punctului de intersecție al ordonateiH= 50 mm cu linie LA = Nx - (N 0 + DN) = 37 - (43 - 6) = 0 dB și esteSuh» 14 mm 2.

ANEXA 7

METODA DE DETERMINARE A PASULUI MAXIM DE SCANARE

Etapa de scanare în timpul mișcării transversal-longitudinale a traductorului cu parametrin£ 15 mm și af= 15 mm MHz este determinată de nomograma prezentată în desen (m- mod de a suna).

1 - A 0 = 65°, d= 20 mm și A 0 = 50°, d= 30 mm; 2 - A 0 = 50°, d= 40 mm; 3 - A 0 = 65°, d= 30 mm; 4 - A 0 = 50°, d= 50 mm; 5 - A 0 = 50°, d= 60 mm.

Exemple:

1. Dat Snn/ S n 0 = 6 dB, m = 0, A= 50°. Conform nomogramei = 3 mm.

2. Dat A= 50°, d= 40 mm, m= 1, = 4 mm. Conform nomogrameiSnn/ S n 0 » 2 dB.

Etapa de scanare în timpul mișcării longitudinale-transversale a traductorului este determinată de formulă

Unde i- 1, 2, 3 etc. - numărul de ordine al pasului;

L i- distanta de la punctul de iesire la sectiunea scanata normala cu suprafata de contact a obiectului controlat.

Parametru Ydeterminat experimental printr-o gaură cilindrică într-o probă SO-2 sau SO-2A, sau printr-o probă standard a întreprinderii. Pentru a face acest lucru, măsurați lățimea nominală a găurii cilindriceDXcu o slăbire a amplitudinii maxime egală cuSnn/ S n 0 si distanta minimaLminde la proiecția centrului reflectorului pe suprafața de lucru a probei până la punctul de introducere a traductorului situat în poziția în care a fost determinată lățimea condiționatăDX. Sens Y eucalculat prin formula

Unde - distanta redusa de la emitator la punctul de iesire al fasciculului din convertor.

ANEXA 8

Obligatoriu

CLASIFICAREA DEFECTIVĂȚILOR SUDURILOR CAP LA CAP CU REZULTATELE CONTROLULUI ULTRASONIC

1. Prezenta anexă se aplică sudurilor cap la cap ale conductelor principale și structurilor clădirilor și stabilește o clasificare a defectelor din sudurile cap la cap a metalelor și aliajelor acestora cu o grosime de 4 mm sau mai mult, pe baza rezultatelor testelor cu ultrasunete.

Aplicația este o secțiune unificată a standardului URSS și a standardului GDR în conformitate cu următoarele caracteristici principale:

denumirea și denumirea defectelor de sudură;

atribuirea defectelor unuia dintre tipuri;

stabilirea etapelor de mărime a defectului;

stabilirea nivelurilor de frecvență a defectelor;

stabilirea duratei secțiunii de evaluare;

stabilirea unei clase de defecte in functie de tipul defectelor, nivelul de marime si nivelul de frecventa al defectelor.

2. Principalele caracteristici măsurabile ale defectelor identificate sunt:

diametru Dreflector de disc echivalent;

coordonatele defectului (H, X) in sectiune();

dimensiunile condiționate ale defectului (vezi);

raportul de amplitudine a ecouluiU 1 , reflectat de defectul detectat și semnalul ecouU 2 , care a suferit o reflexie în oglindă de pe suprafața interioară ();

colţ grotirea traductorului între poziții extreme la care amplitudinea maximă a semnalului de ecou de la marginea defectului identificat este redusă la jumătate în raport cu amplitudinea maximă a semnalului de ecou atunci când traductorul este poziționat perpendicular pe axa cusăturii () .

Rahat. 1 .

Rahat. 2.

Rahat. 3.

Caracteristicile utilizate pentru evaluarea calității sudurilor specifice, procedura și acuratețea măsurătorilor acestora trebuie stabilite în documentația tehnică de control.

3. Diametrul Dreflectorul de disc echivalent se determină folosind o diagramă sau eșantioane standard (de test) pe baza amplitudinii maxime a semnalului de eco de la defectul detectat.

4. Dimensiunile conventionale ale defectului identificat sunt (vezi):

lungimea condiționatăDL;

lățimea convențională DX;

înălțimea nominală DH.

5. Lungimea condiționatăDLîn milimetri, măsurată pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, deplasată de-a lungul cusăturii, orientată perpendicular pe axa cusăturii.

Lățimea condiționată DXîn milimetri, măsurată pe lungimea zonei dintre pozițiile extreme ale traductorului, deplasată perpendicular pe cusătură.

Înălțimea condiționată DNîn milimetri (sau microsecunde) măsurate ca diferență în valorile adâncimii (H 2 , N 1) localizarea defectului în pozițiile extreme ale traductorului, deplasat perpendicular pe cusătură.

Pozițiile extreme ale traductorului sunt considerate a fi acelea la care amplitudinea semnalului de eco de la defectul detectat scade la un nivel care este o parte specificată a valorii maxime și stabilit în documentația tehnică de testare, aprobată în modul prescris. .