Mikä on tuotannossa oleva 5s-järjestelmä? 5C-järjestelmä tuotannossa: kuvaus, ominaisuudet, periaatteet ja arvostelut

5c-järjestelmä on konsepti työtilan järkeistämiseen, joka tuli meille Japanista. Se tarkoittaa, että jokaisen työntekijän on optimoitava toimintansa mahdollisimman paljon noudattamalla vain viittä sääntöä. Lisäksi työntekijöiltä ei vaadita uusia tai erityisiä taitoja. Lue lähestymistavan periaatteista ja niiden toteuttamisesta.

Sodan jälkeisenä aikana, kun japanilainen autoteollisuus kilpaili kiivaasti amerikkalaisen kanssa, Toyotan tehdasinsinööri Taiichi Ono pystyi tuomaan yritykseen järjestyksen, kurinalaisuuden ja järkeistämisen periaatteet, jotka mahdollistivat tuottavuuden lisäämisen ilman merkittäviä kustannuksia.

Tuotannon 5c-järjestelmästä tuli jatkoa Frederick Taylorin tieteellisille töille ja kokeille työn säännöstelyn ja järkeistämisen käyttöönotosta tuotannossa, joita hän suoritti Yhdysvalloissa 1800-luvun lopulla. 5S-järjestelmä perustuu kuitenkin japanilaisiin perinteisiin ja vähärasvaista tuotantokulttuuria.

Lean-periaatteet ovat useimpien teollisuudenalojen perusta ympäri maailmaa, sillä jätteen torjunta on jatkunut jo yli 50 vuotta. Mutta esimerkiksi kulutustavara-alalla toimivat yritykset luottivat pääasiassa myynti- ja markkinointijärjestelmään, tuotannon tehokkuus ei ollut prioriteettien joukossa - ja vasta viime aikoina tilanne on muuttunut. Uusien teknologioiden kehittymisen myötä kevyen tuotannon periaatteet ovat kehittyneet liiketoiminnan muutoksen uudeksi vaiheeksi.

5s-järjestelmä: viisi periaatetta

1. Seiri (整理) – Lajittelu

Lajittelu olettaa, että kaikki työpaikalla makaavat tavarat ja esineet jaetaan neljään tyyppiin käyttötiheyden mukaan: jatkuvasti, usein, harvoin ja ei koskaan. Näin ollen käyttämättömät jätetään varastoon, jatkuvasti "oikealla kädellä" makaavat, usein käytetyt ovat lähellä laatikossa ja harvoin tarvittavat ovat jossain kauempana kaapissa.

Kaikki näyttää yksinkertaiselta ja selkeältä. Luultavasti kaikki tietävät, kuinka vaikeaa on löytää jotain, kun kaikki on kasassa. Tai kun esimerkiksi keittiö on ensimmäisessä kerroksessa ja he palvelevat kolmannessa - edestakaisin juokseminen on erittäin väsyttävää. Siksi periaate, että "kaikki tarvitsemasi on käsillä" säästää aikaa ja tuottavuutta ().

2. Seiton (整頓) – Järjestyksen ylläpitäminen

Tämä on 5S-menetelmä, jonka mukaan "kaikella on paikkansa", eli se on suoraa jatkoa Seirille. Kun asiat on lajiteltu, jokaiselle kohteelle tulee määrittää tietty paikka. Tämä paikka on allekirjoitettava ja merkitty, ja itse tuote on merkittävä punaisella tunnisteella, jossa on asianmukainen merkintä. Japaniksi tällaisia ​​tunnisteita kutsutaan nimellä "Kanban" (). Joskus esineitä ympyröidään niiden tarkan sijainnin selvittämiseksi.

5s-järjestelmän käyttöönotto: venäläisen yrityksen kokemus

Kerromme, kuinka yksi venäläinen yritys onnistui voittamaan henkilöstön vastustuksen ja ottamaan käyttöön lean-periaatteet - sen ainutlaatuinen kokemus saattaa olla hyödyllinen.

3. Seiso (清掃) – Työalueen pitäminen puhtaana

Usein herää kysymys: kenen pitäisi siivota: työntekijän itsensä vai siivoojan. Kuvittele, että siivooja alkaa pyyhkiä kostealla liinalla IT-osaston työntekijän avointa tietokonetta, joka saattaa olla lepotilassa - oikosulku on taattu. Siksi Seiso-säännössä sanotaan, että työntekijän on siivottava oma työpaikkansa.

4. Seiketsu (清潔) – Standardointi

Standardointi sisältää säännöt, ohjeet tiettyjen töiden suorittamiseen, standardit niiden toteuttamiselle, käytetyt keinot jne. Asia on siinä, että esimerkiksi standardoijat ovat jo laskeneet, kuinka monta osaa työntekijän tulee tuottaa tietyllä koneella tietyn ajanjakson aikana. Jos se toimii omalla tavallaan, niin:

• joko hän tekee sen nopeammin kuin on tarpeen (Japanissa Just-in-Time -järjestelmä ei kannusta tähän) ja "jäähdyttää" häiriten muita;
• tai se tekee sen nopeammin laadun kustannuksella (kun loppujen lopuksi laatu ja nopeus ovat toistensa vastakkaisia ​​käsitteitä);
• joko se hidastaa sitä ja hidastaa muiden työtä tai suurella kustannuksella jne.

Työpaikan organisoinnin ja järkeistämisen 5S-järjestelmä sisältää kolmen ensimmäisen kohdan: lajittelun, järjestyksen ja puhtauden kuvauksen ja toteutumisen. Ajoittain johto tekee valvontakävelyn ja syöttää kaikki työpaikkojen tiedot valvontalomakkeeseen:

TARKASTUSLISTA (ote)

(jaoston nimi)

__________ kuukaudelle 20__

	Kriteeri	Tarkastuksen päivämäärä
1. Lajittelu ja tarpeettomien asioiden poistaminen (selvitä mitä siellä on, mikä on tarpeellista, päästä eroon muusta)	Työpaikalla on tarpeettomia eikä vaadittava määrä laitteita, työkaluja, kontteja. jne.
1C:n kokonaisongelmat
2. Järjestyksen ylläpitäminen, luoda tilaa sille, mitä tarvitaan (määrittää paikat sille, mikä on jäljellä)	Tavaroiden pysyvät paikat eivät ole ilmeisiä ensimmäisellä kerralla (merkinnät puuttuvat tai eivät näy)
Edellisen tarkistuksen havaitsemien ongelmien kokonaismäärä
% nykyisistä ongelmista edellisiin
Tarkastajan koko nimi
Tarkastajan allekirjoitus

5. Shitsuke (躾) – Itsekuri ja parantaminen

On aivan selvää, että koko 5c-järjestelmä ei toimi, jos yrityksen työntekijät itse eivät halua käyttää sitä. Työntekijöiden vakuuttamiseksi Japanissa he käyttävät ensisijaisesti työntekijöiden kunniatauluja, vertailevia valokuvia ja muuta visuaalista propagandaa.

Lisäksi 5s-järjestelmän käyttö työpaikan ja prosessien virtaviivaistamiseen vaatii luovuutta. Työntekijöiden tulee ehdottaa asianmukaisia ​​parannuksia. Ja koko johdon on jatkuvasti optimoitava prosessi. Siksi japanilaiset kokoontuvat usein töiden jälkeen ja keskustelevat siitä, kuinka he voisivat parantaa jotain.

Esimerkiksi työtilan optimoimiseksi käytetään usein "Spagetti"-kaaviota (nimetty, koska se muistuttaa pastaa). Kuvassa on merkitty työntekijöiden tai asiakkaiden kulkemat reitit tai työkalut tai asiakirjat jne. ja katso kuinka työasemat voidaan järjestää eri tavalla tarpeettoman käyttöajan vähentämiseksi.

Piirustus. Spagettikaavio

Kaavio osoittaa, että ennen muutoksia tavara kulki pidemmän matkan kuin osastojen ja varaston sijainnin jälkeen tavaran reitillä konepajasta. Näin ollen tämä vähentää logistiikan aikaa.

Ongelmia 5 C (lean production) -järjestelmän käyttöönotossa Venäjällä

Eräänä päivänä sen kustannustalon johtaja, jossa työskentelin myyntiosaston päällikkönä, varoitti, että huomenna otetaan kaikki tarpeettomat tavarat pois kaikilta työntekijöiltä ja sijoitetaan varastoon toistaiseksi. Kukaan ei pitänyt tätä kovin tärkeänä, koska sanalla "tarpeeton" jokainen ymmärsi jotain erilaista.

Seuraavana päivänä johtaja ja kaksi turvaosaston avustajaa alkoivat käydä läpi osastoja ja viedä työntekijöiltä kaiken, mitä pöydillä, laatikoilla ja hyllyillä oli. Ihmiset olivat närkästyneitä, mutta turvallisuusjoukot olivat järkkymättömiä. Tämän jälkeen johtaja ilmoitti, että jos joku todella tarvitsee jotain, hänen täytyy kirjoittaa kirjallinen pyyntö, mennä varastoon ja etsiä sieltä tavaransa.

Kaikkein epäonnellisimmat olivat back office -työntekijät. Jos johtaja ohitti kirjanpitoosaston, "virkailijat" joutuivat etsimään kirjavaraston laukkuja ja kansioita useita päiviä löytääkseen työasiakirjansa. Mitä toimistoon tulee, ihmiset eivät menneet varastoon hakemaan, vaan tilasivat kaiken uudelta sihteeriltä. Useat ihmiset eivät kestäneet sitä ja lopettivat.

Tulos: useiden kuukausien ajan työntekijät piilottelivat kaiken huolellisesti johtajan silmiltä, ​​ja hän oli iloinen puhtaista pöydistä. Työn tuottavuus ei kuitenkaan noussut.

Mitä vaikeutta on 5c-järjestelmän käyttöönotossa tuotannossa ja toimistoissa Venäjällä?

1) Venäläinen mentaliteetti. Kansainvälisen johtamisen oppikirjoissa erotetaan kolme eri kansoille ominaista kulttuurityyppiä: monoaktiivinen, polyaktiivinen ja reaktiivinen. Monoaktiiviset ja reaktiiviset kulttuurit, joihin kuuluvat japanilaiset, saksalaiset, amerikkalaiset ja muut, elävät tiukasti suunnitelmien, sääntöjen ja ohjeiden mukaisesti noudattaen tiukasti kaikkia määräaikoja ja työaikatauluja. Kerran he tekevät yleensä vain yhden asian.

Moniaktiivisen kulttuurin kantajat tekevät monia asioita samanaikaisesti, noudattamatta selkeitä sääntöjä, suunnitelmia ja aikatauluja, mukauttaen niitä nykyhetkeen. He eivät tee sitä, mitä heidän pitäisi, vaan mistä he pitävät. Näitä kulttuureja ovat: italialaiset, arabit, meksikolaiset, afrikkalaiset, venäläiset jne.

Näiden kulttuurien edustajille järjestyksen, kurin, opetuksen, tekniikan jne. käsitteet ovat hyvin suhteellisia. Ne voidaan ylläpitää korkealla tasolla vain autoritaarisessa hierarkkisessa rakenteessa, kuten armeijassa.

Koska länsimaisten kulttuurien edustajille tärkein kannustin on palkitseminen, itämaisille kulttuureille se on prosessista nauttiminen ja venäläisille se on lyöminen ja esimiehen uhkaava huuto, järjestelmä "järjestyksen ja kurin" käyttöönottamiseksi työpaikalla. Venäläinen yritys on mahdollista vain esimiesten voimakkaalla painostuksella: kiroilu, sakot jne.

Katso, mitä tehdä, jos sinun on järjestettävä työsi uudelleen. Ratkaisu auttaa finanssipäällikköä välttämään uudistusten päinvastaisen vaikutuksen - lisääntyneen henkilöstön vaihtuvuuden ja työntekijöiden sabotoinnin.

Tuotantojärjestelmä. 5S menettely

ESIPUHE

Standardi kehitettiin ja otettiin käyttöön ensimmäistä kertaa.

1. Sovellusalue
2. Normatiiviset viittaukset
3. Määritelmät
4. Merkinnät ja lyhenteet
5. 5S-toteutuksen tavoitteet ja tavoitteet
6. 1S-lajittelu ("Red Label Campaign")
7. 2S-tilaus
8. 3S-Siivous/valvonta
9. 4S-standardi
10. 5S-parannus

• Liite A (pakollinen) tilauslomake "Red Tag -kampanjalle"
• Liite 5 (pakollinen) rekisteröintilomake punaisilla tarroilla merkityille tuotteille
• Liite B (pakollinen) punainen etikettilomake 19
• Liite D (suositus) lohkokaavio: koehenkilöiden päätöksentekoalgoritmi
• Liite E (pakollinen) Osaston 5S-toimikunnan työpöytäkirjan muoto
• Liite E (pakollinen) Tehdastoimikunnan työpöytäkirjan muoto
• Liite G (suositus) esimerkki varastopaikan suunnittelusta
• Liite I (pakollinen) puhtausstandardi
• Liite K (suositus) esimerkki puhtausstandardin täyttämisestä
• Liite P (pakollinen) puhtausstandardin täyttöohjeet
• Liite M (pakollinen) lomake "Siivousaikataulu"
• Liite N (valinnainen) esimerkki puhdistusaikataulun täyttämisestä
• Liite 0 (pakollinen) lomake "Puhdistusstandardien noudattamisen valvontapäiväkirja"
• Liite P (pakollinen) 5S tarkistuslistalomake tuotantokulttuurin arvioimiseksi
• Liite P (pakollinen) raporttilomake tuotantokulttuuriarvioinnin tulosten perusteella
• Allekirjoitukset
• Vaihda rekisteröintilomake
• Lähdeluettelo

1. SOVELTAMISALA

Tämä yritysstandardi (jäljempänä standardi) määrittelee tuotantoosastojen työtilan järkevän organisoinnin periaatteet.

Tämä standardi on tarkoitettu määrittämään työjärjestys työtilan järkevää organisointia varten, jota noudattamalla saat parhaan hyödyn käytettävissä olevista resursseista.

Kuvatun toiminnan puitteissa määritellään asiaankuuluvien yksiköiden ja virkamiesten vastuu, valtuudet ja vuorovaikutusmenettely kaikkien standardissa säädettyjen menettelyjen ja sääntöjen toimeenpanossa.

Standardi on työtason asiakirja.

2. LAINSÄÄDÄNTÖÄ KOSKEVAT VIITTEET

STP Laitteiden käytön, huollon ja korjauksen organisointi.

Kaizen-ehdotusten jättämis- ja täytäntöönpanomenettelyä koskevat määräykset

3.MÄÄRITELMÄT

5S on osa yrityksen tuotantojärjestelmää, joka sisältää työtilan järkevän organisoinnin periaatteet.

• 1S— Lajittelu on 5S-järjestelmän ensimmäinen vaihe. Tässä vaiheessa työpaikkasi puhdistetaan kaikesta, mikä ei ole tarpeen nykyisten tuotantotoimintojen suorittamisessa, eli tarpeelliset tavarat erotetaan tarpeettomista ja viimeiset poistetaan. "Red label -kampanja" on menetelmä, jolla 1S-lajittelu suoritetaan. Red Tag Zone - Paikka, jossa voit säilyttää ylimääräisiä punaisella tunnisteella merkittyjä tavaroita, kunnes päätökset on tehty.
• 2S- Tilaus - 5S:n toinen vaihe. Tässä vaiheessa säilytyspaikat järjestetään siten, että tavarat ovat käteviä käyttää, jokaisella on oma paikkansa ja tarvittava määrä.
• 3S— Puhdistus/tarkkailu on 5S:n kolmas vaihe, jossa siivous ja laitteiden huolto integroidaan tuotantoprosessiin.
• 4S— Standardointi on 5S:n neljäs vaihe. Tässä vaiheessa kehitetään puhtausstandardeja (standardeja) järjestyksen ylläpitämiseksi systemaattisesti.
• 5S— Parannus on 5S:n viides vaihe. Tämän vaiheen tavoitteena on saada tapana noudattaa aiemmin vakiintuneita menettelytapoja.

4. MERKINNÄT JA LYHENTEET

• BUSK— laatujärjestelmän hallintatoimisto
• GI- Pääinsinööri
• polttoaineet ja voiteluaineet— polttoaineet ja voiteluaineet
• ETO- päivittäinen huolto
• KY vyöhyke- 3 punaista tarraa
• "Kampanja"— Red tag -kampanja
• ND- normatiiviset asiakirjat
• WIP- keskeneräinen tuotanto
• N.r.m.- materiaalinkulutusstandardit
• BSP– tuotannon parantamistoimisto
• RI- työskentelyohjeet
• STP- yritysstandardi
• MSW- kunnan kiinteät jätteet
• TD— tekninen dokumentaatio
• ETTÄ— tekniset laitteet
• TP- tekninen prosessi
• FIFO- ensin saapuva - ensin lähtevä (englanniksi: ensimmäinen sisään ensimmäinen ulos)

5. 5S TOTEUTUKSEN TAVOITTEET JA TAVOITTEET

5.1. Tehtävänä on työtilan järkevä organisointi

5.2.1. Käytettävissä olevien resurssien hyödyntäminen.

5.2.2. Henkilöstön maksimaalinen osallistuminen jatkuvaan parantamiseen.

5.2.3. Tappioiden eliminointi työtoimintojen suorittamisen aikana (esimerkiksi tarpeettomat toimet - tarpeettomien varastojen siirtäminen, lajittelu jne.).

6. 1S-COPTIPOBKA ("Red Label Campaign")

6.1. "Red Tag -kampanja" (jäljempänä "kampanja") toteutetaan pääjohtajan ohjauksessa. Kattavuusalueet päättää pääjohtaja.

6.2. BSP laatii muistiot toimintojohtajille 5S-palkkioiden kokoonpanosta. Kesto: 1 työpäivä.

6.3. Osastonjohtajat valmistelevat ehdotuksia valiokuntien kokoonpanoksi. He koordinoivat ne toiminnallisten johtajien kanssa ja lähettävät 5S-toimikuntien kokoonpanot jaostoittain BSP:lle. Kesto: 1 työpäivä.

5S-toimikunnan arvioitu kokoonpano: toimikunnan puheenjohtaja - osastopäällikkö; sijainen puheenjohtaja - yksikön varapäällikkö; komission jäsenet - toimiston päällikkö, työnjohtaja; komission sihteeri - lähettäjä, teknikko.

6.4 BSP laatii "kampanjan" tilausluonnoksen (Liite A) ja lähettää sen toiminnallisille johtajille hyväksyttäväksi. Kesto 1 työpäivä.

6.5. Toiminnalliset johtajat sopivat tilausluonnoksesta ja lähettävät kommentteja ja ehdotuksia BSP:lle. Aika - 2 työpäivää.

6.6. BSP:n johtaja laatii ehdotukset ja kommentit huomioiden määräysluonnoksen ja hyväksyy sen toimintojohtajien kanssa 2 päivän kuluessa. BSP:n johtaja vastaa määräyksen antamisesta.

6.7. Sen yksikön päällikkö, jossa "kampanjaa" toteutetaan, määrittää punaisen merkkivyöhykkeen (jäljempänä KY-vyöhyke) sijainnin. Sijainnin tulee täyttää seuraavat kriteerit:

6.7.1 Työturvallisuusvaatimusten noudattaminen.

6.7.2. Mukavuus työskennellä KY-vyöhykkeen esineiden kanssa.

6.7.3. Tavaroiden turvallisuuden varmistaminen.

6.8 Sen yksikön päällikkö, jossa ”kampanja” toteutetaan, vastaa KY-vyöhykkeen valmistelusta, merkitsee KY-vyöhykkeen kylteillä ja kylteillä sekä sijoittaa tavararekisteröintilomakkeet (Liite B) ja punaiset etikettilomakkeet (Liite B) KY-alue.

6.9. Sen osaston päällikkö, jossa ”kampanjaa” toteutetaan, nimittää KY-vyöhykkeen toiminnasta vastuuhenkilöt vuorotellen.

6.10. "Kampanjan" säännöt:

6.10.1. Yksikön työntekijät tunnistavat työpaikallaan tarpeettomia tavaroita.

6.10.2. Yksikön työntekijät poistavat tunnistetut tarpeettomat tavarat KYA-alueelle. Tunnistanut tarpeettomat esineet henkilökohtaisista korteista.

6.10.3. BSP:n työntekijät tarjoavat tukea "kampanjalle". Osastopäälliköiden on varmistettava BSP:n työntekijöiden pääsy paikkoihin, joissa tavarat säilytetään.

6.10.4. KY-vyöhykkeen toiminnasta vastaava henkilö (jäljempänä vuorovastaava) vastaanottaa ja sijoittaa tavarat ja vastaa niiden turvallisuudesta. täyttää tavaran rekisteröintilomakkeen.

6.10.5. 5S-toimikunnan sihteeri syöttää tiedot tietokonejärjestelmään (Excel-ohjelmassa) päivittäin tuoterekisteröintilomakkeiden mukaisesti.

6.10.6. Työn päätyttyä divisioonan 5S-komissio hyväksyy varastopaikat.

6.10.7. Osaston 5S-toimikunta tekee päätöksen KY-alueelle siirretyistä tavaroista (Liite D).

6.10.8. 5S-komissio tekee yhteenvedon työn tuloksista ja muotoilee ne pöytäkirjaksi (Liite E). Hyväksytty protokolla lähetetään tehdastoimikunnalle.

6.11. Tehdaskomissio suorittaa varastointipaikkojen valikoivan vastaanoton jaostoittain ja tekee päätökset tehtaan KYA-vyöhykkeelle siirretyistä tavaroista. (Liite D). Yksikön päällikkö tarjoaa pääsyn tavaroiden säilytysalueille.

6.12 Tehdaskomissio summaa ”kampanjan” tulokset ja muotoilee ne pöytäkirjaksi (Liite E).

6.13. Tehdastoimikunta hyväksyy poistettujen tavaroiden poistoaikataulun.

6.14. BSP hallitsee etäkohteiden poistoaikataulun toteutusta.

6.15. Tehdastoimikunta hyväksyy ehdotukset yrityksen osastojen ja työntekijöiden kannustimista.

6.16. "Kampanjan" tulokset näkyvät infotaululla. Vastuuhenkilö: henkilöstöjohtaja, BSP:n johtaja.

7. 2S - TILAA

7.1. Työnjohtaja (tai hänen sijaisensa) määrää tavaroiden säilytyspaikat työmaalla ja sen ympäristössä.

7.1.1. Säilytyspaikat voivat olla: vaatekaappi, teline, kaappi, kärry, pöytä, määrätty alue.

7.1.2. Työpaikalle on sijoitettava nykyisessä tuotantotoiminnassa jatkuvasti tarpeelliset työkalut, laitteet ja apumateriaalit.

7.1.3. Varastointipaikalla tulee olla nykyiseen tuotantotoimintaan tarvittavat työkalut, laitteet, perus- ja apumateriaalit, jotka eivät edellytä sijoittamista työpaikoille (tuotetta ei tarvita jatkuvasti).

7.2.1. Tavaroiden säilytystilat on varustettava ottaen huomioon tällä työpaikalla työskentelevän työntekijän mielipide.

7.2.2. Osien, työkaluaihioiden ja laitteiden, komponenttien ja varaosien, säiliöiden säilytystilat tulee sijoittaa mahdollisimman lähelle ja sopivia myöhempää käyttöä varten (Liite G).

7.2.4. Säilytystilan tulee olla riittävä, jotta tavarat voidaan helposti ottaa pois ja tarvittaessa palauttaa takaisin (yhdellä liikkeellä).

7.2.5. Kaikkien esineiden väärästä sijoittelusta johtuvien poikkeamien tulee olla nähtävissä ensi silmäyksellä.

7.3. Varastointialueiden rekisteröintivaatimukset:

7.3.1. Päällikkö (tai häntä korvaava henkilö) vastaa tavaroiden säilytystilojen suunnittelusta.

7.3.2. Tavaroiden sijainnin tulee estää esineiden ja materiaalien vahingoittuminen ja katoaminen.

7.3.3. Lian, pölyn, ruosteen kerääntyminen ja mekaanisten vaurioiden esiintyminen on suljettava pois.

7.3.4. Kaikkien kohteiden on oltava näkyvissä.

7.3.5. Tavaroiden ja materiaalien säilytyspaikat on merkittävä asianmukaisella merkillä: nimi; nimitysmäärä (tarvittaessa). Merkintöjen tulee olla näkyvissä, merkintöjen on oltava siistejä ja luettavia. Merkintämenetelmät: tarrat, kirjoitus tussilla. Tarran muoto: pääväri - valkoinen, kirjoitusväri - musta, harmaa. On suositeltavaa sijoittaa merkintä vaakasuoraan. Fontin korkeus on 10-20 mm.

7.3.6. Esineiden ja materiaalien sijainnin rajat on merkittävä yhtenäisellä vihreällä raidalla. Nauhan leveys 10-30mm.

7.3.7. Alue, jossa esineet sijaitsevat, tulee merkitä vaaleanharmaalla.

7.3.8 Varastointialueilla vähimmäis- ja enimmäisvarastot on määritettävä ja ilmoitettava (Liite G):

7.3.8.1. Vähimmäistaso on ilmaistava täyskeltaisella värillä tai 10-30 mm keltaisella ääriviivajuovalla.

7.3.8.2. Yksittäisen tuotteen vähimmäisvarastomäärä voidaan ilmaista maalaamalla varastointipaikka kokonaan keltaiseksi.

7.3.8.3. Varaston enimmäistaso on osoitettava jatkuvalla vihreällä viivalla. Tavaran sijainnin raja on varaston enimmäistason merkintä. Nauhan leveys 10-30 mm.

7.4 Työpaikkojen rekisteröintivaatimukset.

7.4.1. Päällikkö (tai häntä korvaava henkilö) vastaa työpaikkojen suunnittelusta ja esineiden järjestämisestä niille.

7.4.2. Jokainen työpaikka on merkittävä keltaisella (keltamustalla) 50-60 mm leveällä ääriviivalla ja siinä on oltava numero (tai merkintä sille suoritetun toimenpiteen numerosta).

7.4.3. Alueet, joissa työpaikoilla on eri toiminnallisia kohteita, voidaan merkitä eri väreillä jatkuvalla maalauksella tai 10-30 mm leveällä ääriviivanauhalla.

Esimerkiksi:

• laitteiden sijainti - sinisellä;
• mittauslaitteen sijainti - sininen;
• apumateriaalien sijainti - beige (ruskea) väri;
• komponenttien sijainti ja työalue - vihreä;
• vaatimustenvastaisia ​​tuotteita sisältävien säiliöiden sijainti on punainen.

7.4.4 Kaikkien tavaroiden virheellisestä sijoittelusta johtuvien poikkeamien tulee olla nähtävissä ensi silmäyksellä.

7.5 Esimies (tai häntä korvaava henkilö) vastaa tavaroiden ja materiaalien turvallisuudesta varastotiloissa, materiaalien oikea-aikaisesta toimittamisesta työpaikalla, varastotasojen ylläpidosta, järjestyksen ylläpidosta.

7.6. Tuotantokulttuurin parannusten käyttöönotto tapahtuu kaizen-ehdotusten jättämisen kautta.

8. 3S - PUHDISTUS/VALVONTA

8.1. Jokainen työntekijä on vastuussa työpaikan ja sen ympäristön täydellisestä siisteydestä.

8.2. Työnjohtaja (tai hänen sijaisensa) vastaa työalueen siivouksen järjestämisestä.

8.3 Jokaisen osaston on laadittava 5S-vastuukartta, josta käy ilmi kunkin osaston vastuualueet. Vastuukartta on kehitetty työpajan layoutin pohjalta, johon osastojen vastuualueet voidaan merkitä eri väreillä.

8.4 Järjestyksen ylläpitämiseksi järjestelmällisesti, kuukausittain päällikön (tai häntä korvaavan henkilön) on laadittava ja ylläpidettävä kullekin alueelle 5S-siivousaikataulu (Liite M), jossa on pakollinen maininta siivouksesta vastaavat henkilöt. siivouskohteet, jotka on ilmoitettu liitteen N mukaisesti.

8.5 Työnjohtaja (tai häntä korvaava henkilö) vastaa myös joukkueen kodin tarvikkeista siivousta varten.

8.6. Lisäksi työnjohtajan (tai häntä korvaavan henkilön) on joka päivä tarkastettava vastuualue vieraiden esineiden tunnistamiseksi työmaalla, työpaikkojen siivouksen laadussa, esineiden säilytyksen vaatimustenmukaisuudessa ja terveydenhuollossa. ja turvallisuusvaatimukset.

8.7 Valvontaprosessin tarkoituksena on tunnistaa laiteongelmat oikea-aikaisesti.

8.8 Laitteiden käyttökunnon arviointi suoritetaan OGM:n ja OGE:n asiantuntijoiden kullekin laitteelle laatiman päivittäisen huollon (ETO) ohjeiden mukaisesti.

8.9. Jos laitteiden toiminnassa havaitaan epäjohdonmukaisuuksia sekä ennaltaehkäisy- ja korjaustyöaikojen umpeutumista, huoltohenkilöstö on velvollinen kirjaamaan nämä seikat työvuoron vastaanotto- ja toimituspäiväkirjaan ja raportoimaan työnjohtajalle (tai hänen tilalleen). ). Työnjohtaja (tai hänen sijaisensa) visualisoi saamansa tiedot tietotaululle laitteiden päivittäistä huoltoa varten sääntöjen mukaisesti.

9. 4S - STANDARDOINTI

9.1. Kolmen ensimmäisen vaiheen toimenpiteiden systemaattisen toteutuksen noudattamisen silmämääräiseksi valvomiseksi jokaiselle työpaikalle, jossa tavaroita säilytetään, kehitetään puhtausstandardi.

9.2. Päällikkö (tai häntä korvaava henkilö) täyttää jokaisen työpaikan, tavaroiden säilytyspaikan puhtausstandardin (Liite I) liitteiden K, L mukaisesti.

9.2.1. Päällikkö (tai häntä korvaava henkilö) laatii puhtausstandardin yhtenä kappaleena. Mestari (tai häntä korvaava henkilö) asettaa puhtausstandardin standardiesineen yläpuolelle.

9.3. Työntekijä siivoaa työpaikan työohjeiden mukaisesti.

9.4 Jokainen työntekijä ottaa vastaan ​​ja luovuttaa työpaikan puhtausstandardin mukaisesti. Mikäli normista poikkeaa, työntekijä on velvollinen ilmoittamaan tästä työnjohtajalle (tai häntä korvaavalle henkilölle).

9.5 Työnjohtaja (tai häntä korvaava henkilö) tarkastaa alueen päivittäin varmistaakseen puhtausstandardien noudattamisen.

9.6. Myymäläpäällikkö (tai hänen sijaisensa) tarkastaa viikoittain osastolla olevien tavaroiden säilytystilojen puhtausstandardien mukaisuuden. Testitulokset kirjataan päiväkirjaan (Liite 0)

9.7 BSP-teknikko tarkastaa myös viikoittain varastotilojen puhtausstandardin noudattamisen.

9.8 Jos havaitaan poikkeama puhtausstandardista, BSP:n prosessiinsinöörin on:

9.8.1. Ota kuva rikkomuksesta.

9.8.2. Sijoita valokuvat, joissa on poikkeavia puhtausstandardista sähköisessä muodossa vastaavan osaston verkkokansioon ”Puhdasstandardien noudattamatta jättäminen”.

9.8.3. Kirjaa tunnistettu poikkeama puhtausstandardista sähköiseen "Rekisteröi puhtausstandardien noudattamatta jättämisestä".

9.9. Jokainen yksikköpäällikkö näkee päivittäin verkkokansiossa sähköisen ”puhtausstandardien noudattamatta jättämisen lokin” ja tiedostot, joissa on valokuvia poikkeamista yksikkönsä puhtausstandardista.

9.10. Puhtausvaatimusten noudattamatta jättäminen on korjattava 1 arkipäivän kuluessa.

9.11. Poistopäivä ja poikkeamisen syyt kirjataan sähköiseen ”puhtausvaatimusten noudattamatta jättämisen päiväkirjaan”.

9.13. Poikkeamakuvatiedostoja säilytetään 1 vuoden.

9.14. Tuotantokulttuurin tilan arviointi suoritetaan valvontatarkastuksella. Tarkastusvälin määrää tuotantojohtaja tuotantotilauksella.

9.14.1. Valvontatarkastuksen kokoonpano: tuotantojohtaja, BSP-asiantuntija, tarkastettavan yksikön edustaja (varaliikkeen johtaja, työnjohtaja)

9.14.2. Tuotantokulttuurin tilan arviointi suoritetaan 5S-tarkastuslistan (Liite P, lomake P1) mukaisesti 100 pisteen järjestelmällä;

BSP:n asiantuntija sijoittaa täytetyt 5S-tarkistuslistat verkkokansioon analysointia ja toimenpiteiden kehittämistä varten epäjohdonmukaisuuksien poistamiseksi työmaan esimiesten toimesta.

9.14.3. Tarkastusten tulosten perusteella BSP:n asiantuntija laatii raportin lomakkeella (Liite P, Lomake P1) ja toimittaa jäljennöksen henkilöstöosastolle henkilöstön taloudellisia kannustimia varten.

Selvitys toimitetaan viimeistään selvityskuukautta seuraavan kuukauden kolmantena päivänä.

9.16.1. Työmaajohtajien ja osastohallinnon toiminnan arvioimiseksi 5S-tuotantojärjestelmän käyttöönoton ja ylläpidon suuntaan käytetään indikaattoria - tuotantokulttuurin vähimmäistasoa (MLCL), joka vahvistetaan kuukausittain tuotantojohtajan määräyksellä.

9.16.2. Päätyöntekijöiden motivoimiseksi, jotta heidät saadaan mukaan 5S-tuotantojärjestelmän käyttöönotto- ja käyttöiän ylläpitämiseen, käytetään indikaattoria - OPCL (Optimaalinen tuotantokulttuuri), joka perustetaan kuukausittain tuotantojohtajan määräyksellä. . Kun työmaa saavuttaa EQP:n kuukaudeksi, tämän toimipaikan päätyöntekijöille maksetaan 2 %:n bonus. Jos tulee kriittisiä kommentteja, sivuston työntekijöiden bonusta alennetaan 0,5 % jokaisesta kommentista. Kriittinen huomautus katsotaan yrityksen laadunhallintajärjestelmän puitteissa toimivien STP:n, määräysten, teknisen ja suunnitteludokumentaation vaatimusten rikkomiseksi. Kun kaikki osa-alueet saavuttavat tavoitetunnusluvun, kaikille divisioonan työntekijöille maksetaan 2 %:n bonus (tämä tunnus on vahvistettu vain tulospalkkiosäännön mukaisesti toimiville divisioonalle).

9.17. 5S-auditointien tuloksia ja tarkastuksen aikana havaittujen huomautusten poistamiseen tähtäävien toimenpiteiden toteuttamista analysoidaan tuotannon parantamista koskevissa tapaamisissa tuotantojohtajan kanssa.

10. 5S - YHDISTETTY HISTORIA

10.1. Kuka tahansa työntekijä voi tehdä työnjohtajalle ehdotuksia työpaikan tai varastotilojen parantamiseksi. Mestari (tai häntä korvaava henkilö) laatii kaizen-ehdotuksen.

10.2. Päällikkö (tai häntä korvaava henkilö) laatii puhtausstandardin uudelleen kaizen-ehdotusten toteuttamisen jälkeen varastopaikalla.

5C on johtamisfilosofia, josta tehokas tuotanto alkaa ja jota ilman sitä ei yksinkertaisesti voi olla olemassa.

5C on toisella sijalla kartoituksen jälkeen käytön suosiossa TECHNONICOLissa. Aloitimme 5C:n käyttöönoton yhtiössä noin 10 vuotta sitten ja jatkamme tähän päivään asti. Tämä työkalu auttaa saavuttamaan asiakastyytyväisyyden, kustannusjohtajuuden, turvallisuuden ja korkean tuottavuuden. Ongelmat eivät näy ennen kuin työpaikka on järjestetty. Työalueen puhdistaminen ja siivoaminen auttaa paljastamaan ongelmia, ja ongelmien löytäminen on ensimmäinen askel parantamiseen. 5C on viisi sanaa, jotka alkavat kirjaimella "s":

Vaihe 1 - "lajittelu" - jakaa asiat selkeästi välttämättömiin ja tarpeettomiin ja päästä eroon jälkimmäisistä.

Vaihe 2 - "järjestyksen ylläpitäminen" (siistius) - tarvittavien asioiden varastoinnin järjestäminen, jonka avulla voit nopeasti ja helposti löytää ja käyttää niitä.

Vaihe 4 - "standardointi" (järjestyksen ylläpitäminen) - seuraavien kolmen ensimmäisen vaiheen käytäntöjä.

Vaihe 5 - "parantaminen" tai "itsekuri" (tottumusten muodostuminen) - parantaminen, aiemmin saavutettujen tulosten ylläpitäminen.

Kuva 1. Työtilan järjestely 5C-periaatteen mukaisesti

5C:n päätavoitteet:

1. Puhtauden varmistaminen työpaikalla.
2. Säästä aikaa, lähinnä työhön tarvitsemasi etsimisessä.
3. Turvallisen työskentelyn varmistaminen, tapaturmien määrän vähentäminen.
4. Tuotteen laatutason nostaminen, vikojen määrän vähentäminen.
5. Mukavan psykologisen ilmapiirin luominen, työhalun stimuloiminen.
6. Kaikenlaisten tappioiden eliminointi.
7. Työn tuottavuuden lisääminen (mikä puolestaan ​​johtaa yrityksen voiton kasvuun ja vastaavasti työntekijöiden tulotason nousuun).

Vaihe 1 "1C"

Lajittelu sisältää:

1. Kaikkien toiminta-alueen kohteiden erottelu välttämättömiin ja tarpeettomiin.
2. Tarpeettomien esineiden poistaminen käyttöalueelta.

Tarpeettomien kohteiden poistamiseksi toiminta-alueelta toteutusvaiheessa käytimme ns. "red tag -kampanjaa", jolloin jokaiseen poistettavaan esineeseen kiinnitetään tai ripustetaan punainen tagi (lippu). Kaikki lajittelun suorittaneen osaston työntekijät olivat mukana tässä prosessissa, ja tuloksena havaittiin, että:

• on välittömästi poistettava, hävitettävä tai hävitettävä;
• olisi siirrettävä sopivampaan varastointipaikkaan;
• on jätettävä ja heidän paikkansa on luotava ja osoitettava heille.

Punalipputuotteille järjestettiin ”karanteenivyöhyke”, joka tarkistettiin kerran kuukaudessa. Yli 30 päivää karanteenialueella olleet tavarat joko siirrettiin pysyvään säilytyspaikkaan, yleensä varastoalueelle, tai myytiin ja joskus hävitettiin.

Punainen tarra voi olla tavallinen punainen tarra, jossa on päivämäärä, jolloin tavara on siirretty karanteenialueelle, tai se voi olla muodoltaan monimutkaisempi: tiedot yksiköstä, karanteenialueelle muuton syyt, vastuuhenkilöt, jne. Esimerkki punaisesta etiketistä kuvassa 2.

Kuva 2. "Karanteenivyöhyke", johon on asetettu punaisilla lipuilla varustettuja esineitä

Vaihe 2 "2C"

Ei riitä, että kaikki asetetaan paikoilleen kerran; tätä järjestystä on aina noudatettava. Kävellessä työpaikoilla 5C:n käyttöönoton alkuvaiheessa ilmeni monia ongelmia työkalujen ja laitteiden palauttamisessa paikoilleen. Kesti jonkin aikaa ennen kuin toiminta-alueen tavaroille valittiin optimaalinen sijainti, jonka ansiosta jokainen työntekijä pystyi helposti käyttämään, nopeasti löytämään ja palauttamaan dokumentaatiot, työkalut, materiaalit ja komponentit paikoilleen. Tavaroiden säilytyspaikkaa merkatessamme pyrittiin käyttämään periaatteita, joiden avulla joka paikassa voisi heti ensisilmäyksellä selvittää, mitä siellä pitäisi olla, tavaroiden määrä ja säilyvyys. Näihin tarkoituksiin käytettiin erilaisia ​​visualisointimenetelmiä:

1. Esineiden ääriviivat - objektin ääriviivojen piirtäminen pinnalle, johon kohde tulisi säilyttää

Kuva 3. Laatutaulukko, mineraalieristeen tuotanto, Ryazan

Kuva 4. Laatutaulukon kohteiden hahmottelu, mineraalieristeen valmistus, Ryazan

Kuva 5. Teline työkaluineen, metallityöstöalue, Yurga

Kuva 6. Teline työkaluineen (työkalujen pystysuora sijoitus ja varastointi), tuotantolaitos, Habarovsk

Kuva 7. Taulukko työkaluineen (työkalujen vaakasuora sijoitus ja varastointi), tuotantolaitos, Habarovsk

2. Värimerkintä, jossa erityyppiset työkalut ja laitteet vastaavat eri värejä

Kuva 8. Kuva sentrifugiliittimistä, joissa on väriä vastaava osa, mineraalieristeen valmistus, Ryazan

Kuva 9. Putkilinjojen värimerkinnät sideaineen valmistuspaikalla, Habarovski

3. Merkintä maalilla lattian ja/tai käytävien säilytysalueiden korostamiseksi

Kuva 10. Sahan varastointipaikkojen nimeäminen tuotantopajassa, Ryazan

Kuva 11. Metallintyöstöalue, mineraalieristeen tuotanto, Zainsk

Kuva 12. Avoin varastotila, mineraalieristeen tuotanto, Ryazan

Kuva 13. Varaosavarasto, mineraalieristeiden valmistus, Yurga

Maalimerkintää käytetään myös työalueiden tai kuljetuskäytävien välisten jakoviivojen merkitsemiseen.

Kuva 14. Mineraalieristeen tuotantopaja, Ryazan

Vaihe 3 "3C"

On olemassa sanonta: "Puhdas ei ole siellä, missä he lakaistaan, vaan siellä, missä he eivät roskaa." Tietysti siisteyteen kuuluu työpaikkojen siivoaminen, laitteiden ja työpaikan siistiminen tarkastusta varten, mutta tärkeintä oli luoda olosuhteet, joissa lian ja pölyn muodostuminen vähenisi hyväksyttävään vähimmäismäärään. Tämä prosessi jatkuu tähän päivään asti, ja tästä aiheesta on tehty monia ehdotuksia laitteiden tai työpaikan parantamiseksi.

Näyttää siltä, ​​​​että kaikki ymmärtävät siivouksen edut:

• puhdas työpaikka, jossa on miellyttävä työskennellä (joka parantaa työntekijän tunnetilaa ja tekee työpaikasta houkuttelevamman);
• jatkuva valmius kaikkeen, mitä tuotantotehtävien suorittamiseen voidaan tarvita;
• työturvallisuuden varmistaminen (esimerkiksi läikkynyt koneöljy ja lätäköt lattialle voivat johtaa loukkaantumiseen);
• laitteiden toimivuuden varmistaminen (ei ole vaaraa pölyn ja lian joutumisesta käyttömekanismeihin);
• avioliiton puuttuminen.

Siirtyminen uskosta tekoon, varsinkin vanhemmissa, 50-vuotisen historian laitoksissa, ei ole kuitenkaan ollut helppoa. Suoritamme kaikilla osastoilla puhtaustarkastuksia ennalta määrättyjen puhtauskriteerien mukaisesti (puhtaus toimistossa ja tuotantopajassa ei ole sama asia), jotka on merkitty tarkistuslistaan. Useiden alueiden tarkistuslistassa kuvataan yksityiskohtaisesti siivoustyön sisältö ja menettely, ja siellä on valokuvia paikoista, joissa ne on suoritettu:

Säännöllisen tarkastuksen helpottamiseksi asiaankuuluvien laitteiden läheisyydessä on tarkistuslistat, joiden avulla voidaan nopeasti tarkistaa, onko täytetty oikein, ja korjata havaitut puutteet.

On toinenkin yksinkertainen työkalu työpaikan puhtaustason seurantaan - tämä on valokuva työpaikasta sellaisena kuin sen pitäisi olla. Alla on esimerkki.

Kuva 15. Puhtausstandardi, mineraalieristystuotanto, Ryazan

Vaihe 4 "4C"

Standardointi on yhtenäisen lähestymistavan luomista tehtävien ja menettelyjen suorittamiseen. Tämän vaiheen päätarkoituksena on estää poikkeaminen kolmen ensimmäisen vaiheen jatkuvasta toteutuksesta. Standardoiminen tarkoittaa sellaisen tarkistuslistan laatimista, joka on ymmärrettävä ja kaikkien helppokäyttöinen. Alla on esimerkki tuotantoosaston ja toimiston tarkistuslistan taulukkoosasta.

Tarkistuslista tuotantoosastolle

Toimiston tarkistuslista

5C-vaatimusten täyttäminen on osa työntekijöiden ja insinöörien ammatillista sertifiointia ja siitä on pitkään tullut yleinen kulttuurinen normi - johtajan toimistosta tuotanto- ja aputiloihin.

Kuva 16. Työpaikkastandardi Ryazanin teollisuusalueella

Kuva 17. Lauta 5C valmiiden tuotteiden varastossa, mineraalieristetuotanto, Habarovski

Kuva 18. Päävoimainsinöörin työpaikan standardi, mineraalieristeen valmistus, Habarovsk

Kuva 19. Työturvallisuusstandardi, mineraalieristystuotanto, Tšeljabinsk

Vaihe 5 "5C"

Viides vaihe on parantaminen tai itsekuri, aiemmin saavutettujen tulosten säilyttäminen. 5C-järjestelmän vakaus ei riipu siitä, kuinka hyvin neljän ensimmäisen vaiheen menettelyt on toteutettu, vaan siitä, tukeeko neljä ensimmäistä vaihetta viides.

Toisin kuin neljä ensimmäistä ”C:tä”, parantamista ei voida toteuttaa tekniikana, mutta parannuksia ei voida mitata, mutta voidaan luoda olosuhteet, jotka kannustavat työntekijöitä jatkamaan toimintaa 5C-järjestelmässä. TECHNONICOL-yhtiö käyttää tähän erilaisia ​​työkaluja: 5C-iskulauseita, 5C-julisteita, infotauluja ”Oli” - ”TULI”, 5S-postituksia, vierailuja osastoille, joissa 5S on käytössä jne.

Kuva 20. Julisteet 5C, mineraalieristeen tuotanto, Cherkassy

Kuva 21. Fragmentti informaatiotaulusta 5C "WAS" - "BECAME", Ryazan

Kuva 22. Henkilökohtaisen vastuun turvaaminen valmiiden tuotteiden varastossa, Zainsk

Aineistossa käsitellyt asiat:

• Mitä ongelmia 5S Lean -valmistusjärjestelmä ratkaisee?
• Kuinka ottaa käyttöön 5S Lean -tuotantojärjestelmä
• Mitkä virheet estävät 5S-metodologian onnistuneen toteuttamisen?
• Mitkä kirjat auttavat sinua ymmärtämään 5S-järjestelmää paremmin?

Minkä tahansa yrityksen päällikön päätehtävänä on tehdä kaikkensa yrityksen kannattavuuden lisäämiseksi, mutta samalla estää tuotantokustannusten nousu. 5S Lean -valmistusjärjestelmän käyttö auttaa saavuttamaan halutun tuloksen. Tämä konsepti perustuu järkevän johtamisen periaatteeseen - kaikentyyppisten tappioiden eliminointiin, sisäisten reservien taloudellisesti järkevään käyttöön, liiketoimintaprosessien optimointiin.

Mikä on 5S Lean -tuotantojärjestelmä?

5S-kevyt valmistusjärjestelmä ei syntynyt tyhjästä. Amerikkalainen insinööri Frederick Taylor ehdotti samanlaista tuotantoprosessien hallintakonseptia 1800-luvun lopulla. Venäjällä työn tieteellisen organisoinnin menetelmien kehittämistä suoritti tiedemies, filosofi, vallankumouksellinen ja ideologi A.A. Bogdanov. Vuonna 1911 julkaistiin hänen kirjansa, jossa kuvattiin tieteellisen johtamisen periaatteet. A. A. Bogdanovin määräysten perusteella NOT, työn tieteellinen järjestäminen, otettiin käyttöön Neuvostoliitossa. Mutta ihanteellisin työkalu järkevään johtamiseen yrityksessä on 5S lean -tuotantojärjestelmä. Japanilainen insinööri Taiichi Ohno ehdotti ja toteutti Toyota Motorin tehtaalla parannetun kattavan menetelmän työtilan järjestämiseen.

Viisas insinööri huomasi, että tuotannon epäjohdonmukaisuuden vuoksi syntyy paljon hukkaa. Jos tarvittavia osia ei toimiteta kuljettimelle ajoissa, seurauksena on koko tuotantolinjan seisokki. Toisaalta, jos osia toimitetaan liikaa, työntekijöiden on vietävä ne takaisin varastoon. Tämä johtaa työajan menettämiseen ja työvoimaresurssien järjettömään käyttöön. Taiichi Ohno kehitti havaintojensa perusteella konseptin nimeltä just-in-time. Kuljettimelle on syötettävä vain tarvittava määrä osia ilman ylimääräistä. Menetelmiensä käyttöönoton ansiosta Taiichi Ono nousi Toyotan toimitusjohtajaksi.

5S Lean -valmistusjärjestelmä sisälsi kanban-teknologian, joka tarkoittaa japaniksi "mainoskylttiä". Taiichi Ono ehdotti "kanban" -tunnisteen kiinnittämistä jokaiseen osaan tai työkaluun - ohjauskorttia, johon oli merkitty kaikki tarvittavat tiedot tietystä osasta tai työkalusta. Kanban-tunnisteita voidaan käyttää paitsi tuotannossa, ne voidaan kiinnittää valmiisiin tuotteisiin, toimistokansioihin, lääkkeisiin jne. 5S-lean-valmistuksen seuraava periaate oli japanilaisen "kaizen"-filosofian käsite, joka tarkoittaa jatkuvaa prosessien parantamista. .

Japanilaisen järjestelmän suosio selittyy sen periaatteiden yksinkertaisuudella ja merkittävien kustannusten puuttumisella. Jokaiselle yrityksen työntekijälle, siivoojasta pääjohtajaan, on annettu yksi tehtävä - optimoida mahdollisimman paljon omaa toimintaansa, joka on osa kokonaistyöprosessia. Tämän lähestymistavan tuloksena on yrityksen kokonaisvoiton kasvu ja sitä kautta koko henkilöstön tulojen kasvu. Siksi yritykset kaikissa maissa ottavat aktiivisesti käyttöön 5S-metodologian lean-tuotantojärjestelmää.

5S-järjestelmä on yksi tehokkaimmista lean-valmistustekniikoista, jonka tavoitteena on optimoida kaikki tuotantoprosessit, vähentää häviöitä ja lisätä työn tuottavuutta organisoimalla työalue järkevästi. Erityiset visuaaliset vihjeet auttavat parantamaan suorituskykyä. Kaikki työvälineet on sijoitettu niin, että niitä on mukava käyttää. Tuotantoprosessien jatkuva parantaminen on osa lean-kulttuuria ja helpottaa suuresti muiden lean-käytäntöjen toteuttamista.

5S-järjestelmän viisi osaa:

1. Lajittele ( Seiri)– työpaikan valmistelu, työkalujen lajittelu, tarpeettomien tavaroiden poistaminen.
2. Järjestyksen ylläpito (Seiton) – työalueen järjestäminen, työkalujen ja muiden esineiden sijainnin määrittäminen käytön helpottamiseksi.
3. Pidä se puhtaana ( Seiso) – siisteyden ja järjestyksen ylläpitäminen työalueella.
4. Standardointi ( Seiketsu) – työpaikalla tapahtuvaa toimintaa koskevien määräysten laatiminen, teknisten toimintojen dokumentointi.
5. Parannus ( Paska) – työprosessien jatkuva parantaminen, teknologisen toiminnan ohjaus, 5S-järjestelmän käyttöönotto yrityskulttuurissa.

5S-järjestelmän onnistuneesta käyttöönotosta kertoo kulutustarvikkeiden määrän ja työalueen pinta-alan merkittävä väheneminen. Kaikki työvälineet ja tarvikkeet on merkitty värilappuilla ja niitä säilytetään erityisillä alueilla (korit, laatikot).

5S-järjestelmän käyttö johtaa tuotantoindikaattoreiden kasvuun:

• avoin teknologinen reitti;
• puhdas työalue ja mukava työpaikka;
• laitteiden asentamiseen käytetyn ajan vähentäminen;
• lyhentää teknologisen syklin kestoa;
• työtilan laajentaminen;
• tapaturmien vähentäminen yrityksessä;
• menetetyn työajan vähentäminen;
• laitteiden luotettavuuden lisääminen.

Mitä tehtäviä on ratkaistava ennen 5S Lean -tuotantojärjestelmän käyttöönottoa

Jokainen yritys voi järjestää taloudellisen ja kevyen tuotannon. Tätä varten on tarpeen analysoida ja arvioida kaikkien teknologisen prosessiketjun lenkkien toiminnan tuloksia raaka-aineiden toimituksesta valmiiden tuotteiden tuotantoon. Tällainen kattava arviointi auttaa määrittämään, kuinka korkea säästäväisyysaste on. Esimerkiksi toimittajien tai alihankkijoiden koordinoimaton työ johtaa koko tuotantoprosessin epäonnistumiseen. Epäonnistunut vuorovaikutus yrityksen tukipalvelujen välillä oikea-aikaisesti muodostaa vaaran hätätilanteista, suunnitelman epäonnistumisesta ja viallisten tuotteiden vapautumisesta.

Lean 5S -valmistuksen perusteet:

• Kaikkia toimia tarkastellaan kuluttajalle hyödyn luomisen näkökulmasta, on välttämätöntä sulkea pois toimet, jotka eivät ole arvon luomiseen tähtääviä.
• Aika tilauksen tekemisestä tuotteiden toimittamiseen kuluttajalle lyhenee.
• Piilotetut tuotantohäviöt eliminoidaan.
• Kaikki ponnistelut tähtäävät tuotantoprosessin jatkuvaan parantamiseen, itseoppivan organisaation luomiseen.

Erityistä huomiota olisi kiinnitettävä tuotantohäviöiden eliminoimiseen teknologian syklin kaikilla tasoilla.

5S-järjestelmän perusidea on yksinkertainen ja selkeä - kaikki toiminta, teknologinen toiminta tai prosessi, joka kuluttaa resursseja, mutta ei lisää valmiin tuotteen kuluttaja-arvoa, katsotaan hukkatekijäksi.

Yritykselle tappioita aiheuttavien tappioiden luokittelu:

1. Ylituotanto. Asiakkaan lunastamattomien tuotteiden liiallinen tuotanto on kavalin menetys, joka antaa väärän turvallisuuden tunteen ja aiheuttaa muita menetyksiä. Piilotetut ongelmat ja epäselvät tiedot haittaavat tuotannon optimointia.
2. Ylijäämä varasto. Ylimääräisten raaka-aineiden, materiaalien, aihioiden, osien, valmiiden tuotteiden, varaosien ja työkalujen varastointi varastossa ei lisää tuotteen kuluttaja-arvoa.

Monet venäläiset yritykset muodostavat varantoja suojaksi kriisiltä ja epävarmuudelta tuotteiden tarjontakierrossa tai kysynnässä. Joskus nämä varat ovat melko merkittäviä. Johdon päätehtävänä on määrittää varastoon tarvittava ja optimaalinen varaston määrä. 5S Lean -valmistusjärjestelmän käyttö auttaa muuttamaan tuotantoprosesseja, saavuttamaan korkean johdonmukaisuuden osastojen työn välillä ja vähentämään varaston määrää.

3. Avioliitto. Todelliset tappiot, jotka johtavat aineellisiin menetyksiin ja työvoimaresurssien tehottomaan käyttöön.
4. Tarpeettomat toiminnot ja liikkeet työpaikalla. Irrationaalinen työpaikan järjestäminen johtaa ajanhukkaan. Jos työntekijän täytyy etsiä tarvittava dokumentti tai mennä toiselle työalueelle hankkimaan työkalua, myös tuotteen kuluttajaarvo laskee.
5. Ylikäsittely. Tappioita syntyy, kun yritetään asettaa tiukempia normeja, joilla ei ole arvoa asiakkaalle - valmistaja täyttää sen, mitä asiakas ei ole tilannut. Tämä lähestymistapa lisää valmistusvirheiden riskiä, ​​johtaa kalliimpien laitteiden tai työkalujen hankintakustannuksiin, vaatii korkeaa henkilöstön pätevyyttä ja tarpeettomia tuotantotoimenpiteitä. Samalla valmiin tuotteen laatu pysyy samalla tasolla.
6. Seisokki. Tuotantoprosessi pysähtyy, koska edellisen vaiheen tuotteet saapuvat ennenaikaisesti. Seisokkien syynä ovat tuotantoalueiden koordinoimattomat työskentelyt ja laitevauriot. Usein keskeneräisten tuotteiden varastoja kasvatetaan negatiivisten seurausten minimoimiseksi. 5S Lean -valmistusjärjestelmän käyttöönotto varmistaa kaikkien korjaamoiden koordinoidun toiminnan ja eliminoi odottamattomia laitepysähdyksiä.
7. Ylimääräisiä liikkeitä. Kuljetus ja liikkuminen ovat olennainen osa tuotantoprosessia. Mutta riippumatta siitä, kuinka pitkälle tuotetta siirretään, sen kuluttaja-arvo ei nouse. Asiakkaalle ei ole väliä, kuinka tavarat kuljetettiin. Joillakin tehtailla tuotantovirta on useita kilometrejä pitkä. Tämä johtaa yrityksen rahoituskustannusten nousuun.
8. Luovuuden menetys työntekijöiden keskuudessa. Luovan potentiaalin menetys heijastuu yrityksen yleiseen asemaan. Työnsä tuloksista välinpitämätön työntekijä ei pyri parantamaan eikä ota vastuuta suoritetun toiminnan laadusta.

5S Lean -tuotantojärjestelmän vaiheittainen käyttöönotto

Jokainen 5S-metodologian lean-tuotantojärjestelmän komponentti koostuu joukosta käytännön toimia. Toimenpideluettelossa "Henkilökunnan koulutus" on ensimmäisellä sijalla ja "Tuloksen korjaaminen testillä, valokuvauksella tai kontrollitarkastuksella" on viimeisenä. 5S-järjestelmän käyttöönotto- ja käyttöönottoprosessia on seurattava ja valvottava.

S1 – lajittelu. Tarvitaan työkalujen, materiaalien, asiakirjojen lajittelua. Kaikista työpaikalla olevista tavaroista on jäljellä vain välttämättömät, ja tarpeettomat tulee hävittää.

Vaihe 1. Jaa kaikki työalueen kohteet kolmeen osaan:

• aina tarpeen
• joskus tarpeen - sellaisia, joita ei tällä hetkellä vaadita, mutta joita käytetään säännöllisesti, kun työprosessi on laajalti lokalisoitu,
• täysin tarpeettomia - vieraat esineet, viat, säiliöt, ylimääräiset työkalut.

Vaihe 2. Merkitse tarpeettomat kohteet punaisella tunnisteella.

Vaihe 3. Poista kaikki punaisella merkillä merkityt esineet työalueelta.

Ensimmäinen askel on määritellä selkeät lajittelukriteerit ja tuottaa tarrat, jotka ovat selkeät kaikille työntekijöille ja sisältävät selkeät tiedot. Tämä on tarpeen valvonnan suorittamiseksi, kun selkeää ymmärrystä elementtien erotteluperiaatteesta ei ole vielä muodostunut. Tunnisteiden tietojen myöhemmät muutokset sallitaan tarvittaessa. Täysin tarpeettomille tai harvoin käytetyille tavaroille on löydettävä pysyvä paikka.

S2 – järjestyksen ylläpitäminen (objektien järkevä järjestely). Loput tavarat tulee järjestää ja sijoittaa paikoilleen lajitteluperusteita ja turvallisuusvaatimuksia noudattaen. Tavaroiden järkevä järjestely varmistaa:

• saavutettavuus - tavara voidaan helposti ottaa ja palauttaa paikoilleen;
• selkeys – löydät tavaran nopeasti sille määrätystä paikasta;
• turvallisuutta.

Päätöksen tavaroiden sijoittamisen mukavuudesta tekee vain tällä työpaikalla työskentelevä työntekijä, ei rekisterinpitäjä. Jos tuotantoprosessi tapahtuu useassa vuorossa, tulee vuoroon palaavia työntekijöitä varoittaa muutoksista.

Sanallisen tiedon lisäksi voit tehdä merkintöjä käytettävissä olevin keinoin: tussi, liitu, värillinen teippi. Selvyyden vuoksi on suositeltavaa käyttää tarkistuslistaa, jotta työntekijät voivat tarkistaa uuden asettelun. Työpaikan ergonomian varmistamiseksi voit tehdä luonnoksia ja tilata uusia hyllyjä.

Monikerroksisessa telineessä on tarpeen varata tilaa esineille, jotka auttavat varmistamaan puhtauden.

S3 – puhtauden varmistaminen. On suositeltavaa laatia siivousaikataulu ja varmistaa sen mukainen puhtaus. Tätä tarkoitusta varten luodaan erityinen "paikkakartta", jossa jokaiselle työntekijälle on osoitettu vastuualue. Ennen työvuoron luovuttamista työntekijä siivoaa työpaikan. Yksivuorotyöaikataulussa siivoamiseen varataan 10 minuuttia ennen työpäivän alkua ja 10 minuuttia lounasaikaan.

Ennen 5S Lean -valmistusjärjestelmän käyttöönottoa on välttämätöntä toimittaa koko henkilöstölle siivoustarvikkeet. Jatkossa kaikkia näitä lisävarusteita tulee säilyttää helposti saatavilla olevassa paikassa. Puhdistustiheys lasketaan käytännön kokeella.

Tuotantotilojen hyvä valaistus helpottaa vaikeapääsyisten saastuneiden alueiden puhdistamista. On suositeltavaa poistaa kaikki tarpeettomat kontaminaatiotekijät. Kiellä esimerkiksi teen ja kahvin juominen työalueella.

S4 – standardointi. 5S Lean -valmistusjärjestelmä edellyttää tiukkaa noudattamista yleisten järjestyksen ja puhtauden ylläpitämiseksi, mikä on dokumentoitava "työkuvauksilla". Sääntöjen noudattamatta jättämisestä voidaan käyttää seuraamusjärjestelmää.

Visualisointi on tärkeä työkalu yhtenäisen standardin luomisessa. Jos työprosessiin kuuluu joukko toimia, on parempi keksiä yleissopimukset ja perehtyä niihin koko henkilöstölle. Nämä voivat olla kylttejä, värikoodeja, kaavioita, malleja.

S5 – parantaminen ja kehittäminen. Viimeisen vaiheen päätehtävänä on viimeistellä neljä edellistä komponenttia. Jotta kaikki työntekijät oppisivat suorittamaan toimintoja automaattisesti, on välttämätöntä:

• muuttaa motivaatiojärjestelmää, rohkaista emotionaalisesti ja taloudellisesti aloitteellisuutta;
• selittää ja edistää lean 5S -tuotannon periaatteita, osoittaa myönteisiä muutoksia ja parannusaikatauluja;
• suorittaa monivaiheinen valvonta tarkistuslistojen avulla;
• seurata kaikkia muutoksia, tunnistaa nykyiset ongelmat ja säätää prosessia;
• laskea ja analysoida taloudellisia vaikutuksia, osoittaa se positiivisena tuloksena 5S lean -tuotantojärjestelmän käyttöönotosta.

Monet muutokset voivat aiheuttaa henkilöstön vastustusta. Suurissa yrityksissä, joissa on kehittynyt hierarkia ja jaot, on suositeltavaa luottaa osastopäälliköiden, työpajojen tai muiden rakenneyksiköiden henkilökohtaisiin auktoriteettiin ja ammatillisen vuorovaikutuksen menetelmiin optimointiprosessien suorittamisessa. He osaavat hyvin välittää uusien sääntöjen olemuksen alaisilleen, jotta ne eivät aiheuta negatiivisia reaktioita ja poistavat muodollista asennetta 5S-lean-tuotantojärjestelmän toteuttamiseen.

Esimerkki 5S lean -tuotantoohjelman onnistuneesta toteutuksesta venäläisessä yrityksessä

Esimerkkinä 5S lean -tuotantojärjestelmän onnistuneesta käyttöönotosta kotimaisessa yrityksessä, otetaan huomioon MIR tutkimus- ja tuotantoyhdistyksen kokemus vuodelta 2004. Venäläinen yritys on erikoistunut mittauslaitteiden, energiavarojen automatisoitujen kirjanpitojärjestelmien ja energialaitosten hallintaan tuotantoon.

Jo ennen 5S-järjestelmän käyttöönottoa kaikki rakenneyksiköiden päälliköt osallistuivat koulutusseminaariin ja välittivät saamansa tiedot alaisilleen. Samanaikaisesti myymäläpäälliköistä muodostettiin valvonta- ja seurantakomissio, jonka oli määrä seurata toteutusprosesseja vähintään kahdesti kuukaudessa.

Jotta varmistetaan sujuva siirtyminen uusiin työoloihin, henkilöstön sallittiin olla esittämättä henkilökohtaisia ​​käyttöalueitaan tarkastettavaksi. Tätä poikkeusta lukuun ottamatta kaikki muut muunnokset tehtiin vaiheittain 5S lean -tuotantojärjestelmän toteuttamisalgoritmin mukaisesti:

• "kultainen sääntö" muotoiltiin ja otettiin käyttöön, ja siinä vahvistettiin jokaisen työntekijän vastuu kahdella alueella: työstään ja yhteisestä tuloksesta;
• yhteinen atk-rakenne, jossa on yksi kansiopuu, on luotu;
• Pikkuhiljaa alettiin kerätä tehokkaita ehdotuksia yrityksen työntekijöiltä.

Kaikista alustavista valmisteluista huolimatta 5S-järjestelmän käyttöönottoaika oli työntekijöiden vastustuksen vuoksi kuusi kuukautta. Monet työryhmän jäsenet väittivät, että heidän työpaikkansa oli organisoitu rationaalisesti ja tietoisesti vältyttiin systeemisiltä muutoksilta. Inertti ajattelu voitettiin kokeilemalla ja selittämällä.

Systeemisten muutosten seurannan ja arvioinnin tulosten perusteella jo vuonna 2006 havaittiin tuottavuuden kasvu, ja tuotteiden laatu parani 16 %. 5S Lean -tuotantojärjestelmän käyttöönotto on johtanut seuraaviin myönteisiin muutoksiin:

• dokumenttien käsittelyajan lyheneminen (asiakirjojen katoaminen eliminoitui, niiden saatavuus lisääntyi);
• työkurin tason nousu johti puutteiden prosenttiosuuden laskuun;
• hätäseisokkien lukumäärän ja niiden poistamiseen kuluvan ajan vähentäminen;
• tiimin tunneilmapiiri suotuisampi, kun työntekijät lakkasivat riitelemästä tuotantoongelmista.

Johto ymmärsi kaikkien työntekijöiden positiivisen psykologisen asenteen tärkeyden. Siksi neljännesvuosittain 5S-järjestelmän käyttöönoton seurannan välitulosten perusteella palkittiin parhaat työntekijät ja osastot.

9 yleistä virhettä, jotka estävät sinua ottamasta käyttöön 5S-kevyitä valmistusmenetelmiä

Yleisimmät johtamisvirheet 5S-lean-tuotantojärjestelmän käyttöönotossa:

1. Esimerkki negatiivisesta johtajuudesta. Jos järjestyksen varmistamisen tehtävät annetaan vain tavallisille työntekijöille, 5S-järjestelmän käyttöönotossa voi syntyä vaikeuksia. Esimiehen on oltava suoraan mukana kaikissa optimointiprosesseissa, noudatettava kaikkia järjestelmän sääntöjä ja toimittava esimerkkinä alaisille. Myös hänen työpaikkansa tulee olla kunnossa.
2. Rangaistukset. Sakot ja rangaistukset vaikuttavat negatiivisesti työntekijöiden oma-aloitteisuuteen. 5S-järjestelmän onnistunut käyttöönotto on mahdollista vain positiivisella vahvistamisella - palkitsemalla tai palkitsemalla työntekijöitä, jotka noudattavat hyvin kaikkia uusia sääntöjä.
3. Epäasianmukainen vastalauseiden käsittely. 5S-järjestelmän käyttöönotto saattaa aiheuttaa työntekijöiden vastalauseita: "Olen niin epämukava", "Tiedän jo työpaikallani hyvin", "Olen luovan häiriön kannattaja." Tässä tapauksessa on suositeltavaa selittää asiantuntevasti ja selkeästi jokaiselle työntekijälle kaikki kevyen tuotannon edut. Suurin ongelma on stereotypioiden muuttaminen.

Jokaisessa 5S-lean-tuotantojärjestelmän käyttöönoton viidestä vaiheesta johtaja voi kohdata formalismia tai yksittäisten työntekijöiden huolimatonta asennetta järjestelmän periaatteisiin ja sääntöihin. Yleisimmät käytännön virheet puhtaan työtilan varmistamisessa:

4. Työaluetta organisoitaessa on otettava huomioon kaikki esineet ja työkalut, joita ei ole tällä hetkellä saatavilla, mutta joita saattaa tulla tarpeellisiksi tuotantoprosessissa. Heille tulisi myös määrittää pysyvä paikka.
5. Kun lajitellaan tarpeellisten asioiden luetteloa, joskus ilmestyy "toivottu" ryhmä. Se sisältää esineitä, jotka työntekijän mielestä saattavat joskus olla hyödyllisiä tai tarpeellisia tuotantoprosessissa. Tähän ryhmään kuuluvat myös emotionaaliset ärsykkeet: perhekuvat, stressintorjuntalelut, erilaiset motivaattorit. Emme saa unohtaa, että se on kolmas ryhmä, joka on tarkistettava huolellisesti ja vähennettävä minimiin, jotta työpöytä ei sotkeudu.
6. Kun kaikki ylimääräiset ja tarpeettomat tavarat siirtyvät kaivoon, se alkaa vuotaa yli. Ilmaisua "Anna se nyt olla tässä" ei voida hyväksyä, koska se johtaa uuden ongelman syntymiseen. On tarpeen määrittää selvästi, kuinka kauan tällaiset tavarat pysyvät säiliössä, ja tyhjentää se viipymättä tarpeettomista tavaroista.
7. Työalueen muodollinen puhdistaminen tarpeettomista esineistä johtaa toiminnallisiin haittoihin. Tällaista työpaikkaa kutsutaan epävirallisesti "kuolleeksi". Tämä tilanne syntyy yleensä työntekijän ja valvojan välisistä ristiriitaisista suhteista, joka on vastuussa siitä, että työalueet ovat 5S-lean-tuotantojärjestelmän mukaisia.
8. Muista lajittelussa, että esineitä, joita ei tarvita yhdellä työalueella, voidaan tarvita toisella työalueella. Siksi sinun ei pitäisi heti päästä eroon tarpeettomista asioista, on parempi selvittää ensin, kuka niitä voi tarvita, ja siirtää ne kysynnän alueelle.
9. Et voi siirtää vastuuta siisteydestä ja järjestyksestä vain siivoajille, jotka eivät todennäköisesti pysty järjestämään työtilaa tehokkaasti. Jokaiselle työntekijälle on määrätty työpaikka ja vastuu työalueen siisteydestä. Tehokkaan toiminnallisuuden voi tarjota vain henkilö, joka työskentelee tässä paikassa.

5 kirjaa, joiden avulla ymmärrät paremmin 5S:n kevyttä valmistusjärjestelmää

1. Lean Manufacturing: Kuinka eliminoida jätteet ja saada yrityksesi menestymään




Kirja kuvaa selkeästi ja selkeästi 5S-lean-tuotannon teoriaa. Kirjoittajat paljastavat kaikki tehokkaan johtamisen ja onnistuneen laadunhallinnan salaisuudet japanilaisen Toyotan esimerkin avulla, josta tuli kevyen valmistuksen edelläkävijä ja saavutti erinomaisia ​​tuloksia. Tämän kirjan luettuasi opit, kuinka voit varmistaa yrityksesi pitkän aikavälin kilpailukyvyn ilman suuria kustannuksia. Tämä kansainvälinen bestseller on painettu uudelleen monta kertaa.

Kirjassa kuvataan yksityiskohtaisesti 5S-metodologian lisäksi myös Japanin, USA:n ja Saksan johtavien yritysten kokemuksia.

2. Toyota Way: 14 johtamisperiaatetta maailman johtavalle yritykselle




Kirja hahmottelee japanilaisen Toyotan luomisen ja kehityksen historiaa. Maailman johtavan yrityksen menestys ja menestys perustuu 14 periaatteeseen. Kirjoittaja uskoo, että kaikilla yrityksillä on mahdollisuus ottaa käyttöön 5S-kevyt valmistusjärjestelmä ja saavuttaa erinomaisia ​​tuloksia.

Kirjoittaja Jeffrey Liker, tutkittuaan 20 vuotta Toyota-yhtiön filosofiaa, sai havaintojensa perusteella universaalin ja tehokkaan menestyksen kaavan. Tämän kirjan luettuasi tulet vakuuttuneeksi siitä, että ulkomaisen kokemuksen hyödyntäminen on mahdollista venäläisissä yrityksissä.

3. Tavaroiden ja palveluiden myynti kevyttä valmistusmenetelmää käyttäen




Lean-tuotannon päätavoite on voittaa ajan ja rahan väliset ristiriidat. Kirjan kirjoittajat puhuvat siitä, kuinka voit järjestää tuotantoprosessin minimaalisilla kustannuksilla ja häviöillä, samalla säästäen aikaa ja valmistamalla korkealaatuisia tuotteita.

Kirja on tarkoitettu laajalle lukijajoukolle: yli- ja keskijohtajille, liikemiehille ja yrittäjille, konsulttiyritysten asiantuntijoille, talousyliopistojen opettajille ja opiskelijoille.

4. 5S toimistoon. Kuinka organisoida tehokas työpaikka




Kirja venäläiselle lukijalle. Siinä kerrotaan, kuinka 5S-järjestelmä otetaan käyttöön yrityksessä ja organisoidaan järkevästi toimiston työalue. Kirjoittajien mukaan 5S lean -tuotantojärjestelmä on tehokkain työkalu tuotantoprosessien optimointiin. 5S-metodologian avulla voit valmistautua ISO 9000- ja 9001-standardien mukaiseen sertifiointiin ilman ylimääräistä vaivaa ja kustannuksia.

Kirjassa esitetyt tiedot ovat hyödyllisiä pankinjohtajille, vakuutus- ja konsulttiyhtiöiden johtajille, sosiaali- ja oppilaitosten johtajille. Kiinnostunut lukija löytää kirjasta vaiheittaisen suunnitelman 5S lean -tuotantojärjestelmän toteuttamiseksi, lomakepohjat, näytetarkistuslistat ja muut tarvittavat materiaalit.

5. 5S työntekijöille: kuinka parantaa työpaikkaasi




Kirjassa esitetyt tiedot auttavat järjestämään työalueen missä tahansa yrityksessä - toimistossa, johtajan ja kirjanpitäjän toimistossa, tuotantopajassa. Kirjassa analysoidaan arvokasta kokemusta ja etuja 5S lean -tuotantojärjestelmän käyttöönotosta.

Kirjailija Hirano Hiroyuki esittelee lukijan vallankumouksellisen työpaikan johtamisjärjestelmän periaatteisiin. Ja vaikka tämä kirja on keskittynyt enemmän valmistusyritysten johtajiin, se ei ole yhtä mielenkiintoinen kaikille, jotka haluavat lisätä tuottavuuttaan.

Kuinka organisoida työpaikkasi tehokkaasti, ylläpitää puhtautta ja järjestystä työalueella, miten päästä eroon tarpeettomista tavaroista ja välttää niiden kertymistä tulevaisuudessa, opit kaiken tämän lukemalla Hirano Hiroyukin kirjaa "5S työntekijöille" .

5S (5s-järjestelmä) on työtilan (toimiston) organisointimenetelmä, jonka tarkoituksena on luoda optimaaliset olosuhteet toiminnan suorittamiselle, järjestyksen, puhtauden, siisteyden, ajan ja energian säästämiselle. 5S on kevyt valmistustyökalu.

Järjestys ja puhtaus työpaikalla, ei "järjestetty kaaos", ovat kaiken teollisuustuotannon ja muiden alojen parannuksien, tuottavuuden ja laadun perusta. Vain puhtaassa ja hyvässä ympäristössä voidaan tuottaa virheettömiä, asiakaskohtaisia ​​tuotteita ja palveluita sekä toteuttaa prosessien vaadittu suorituskyky. Tämän saavuttamisen välttämätön edellytys on 5S-metodologia eli 5 askelta. Löydät vakioohjeet, mallit ja yritysten parhaat käytännöt osoitteesta käytännön opas 5S:n käyttöönottoon .

5S-metodologian 5 vaihetta

Vaihe 1 - SEIRI - Lajittelu, tarpeettomien asioiden poistaminen.

Työpaikalla kaikki tavarat jaetaan tarpeellisiin ja tarpeettomiin. Tarpeettomat tavarat poistetaan. Nämä toimet työpaikalla parantavat työpaikan kulttuuria ja turvallisuutta. Kaikki työntekijät ovat mukana lajittelemassa ja tunnistamassa kohteita, jotka on: a) poistettava ja hävitettävä välittömästi; b) siirretään varastoon; c) jätetään työn suorittamisen kannalta tarpeelliseksi. On tarpeen laatia säännöt tarpeettomien tavaroiden lajittelusta.

Vaihe 2 - SEITON - Itseorganisaatio, järjestyksen ylläpitäminen, jokaiselle asialle oman paikkansa määrittäminen.

Järjestä tarvittavat tavarat. Tarvittavat tavarat sijoitetaan tiettyihin paikkoihin niin, että ne ovat helposti kaikkien niitä käyttävien saatavilla! Sinun tulee myös merkitä ne nopeaa hakua varten.

Vaihe 3 - SEISO - Puhtauden ylläpito, järjestelmällinen siivous.

Luodaan järjestelmä, jossa ei enää saastuta mitään. Varmista, että kaikki on paikoillaan. Työpisteiden työalueet on rajattava ja merkitty. Puhdista säännöllisesti ja usein, jotta kun tarvitset jotain, se on paikalla ja toimintakunnossa. Laitteiden perusteellinen puhdistus varmistaa, että mahdolliset käyttöongelmat estetään ja tunnistetaan.

Vaihe 4 - SEIKETSU - "Standardoi" prosessi.

Ylläpidä järjestystä ja puhtautta suorittamalla säännöllisesti kolme ensimmäistä vaihetta. Kolmen ensimmäisen vaiheen toteutuksen aikana löydetyt tehokkaimmat ratkaisut tulee kirjata kirjallisesti, jotta ne ovat selkeitä ja helposti muistettavia. Kehitä asiakirjoja, työkäytäntöjä, laitteiden huoltoa ja turvatoimia koskevat standardit silmämääräisen tarkastuksen avulla.

Vaihe 5 - SHITSUKE - Järjestyksen ja kurinalaisuuden parantaminen.

Työpaikan pitämiseksi hyvässä kunnossa on suoritettava työ kurinalaisesti vahvistettujen standardien mukaisesti. Tietoisuus 5S-järjestelmästä yleisesti hyväksyttynä päivittäisenä toimintana ja sen parantaminen. Visualisoi parannustoimet: tunnista laitteiden parannukset; kirjoittaa muistiin parannusehdotuksia; ottaa käyttöön uusia ja parempia standardeja.

5S on menetelmä työympäristön suunnitteluun, organisointiin ja standardointiin:

1. 5S on kurinalainen tapa suunnitella, organisoida ja standardoida työympäristöä. Hyvin jäsennellyt työolot helpottavat työtä ja ovat hyvä motivaattori.
2. 5S parantaa työturvallisuutta, työn tehokkuus, joka auttaa lisäämään tuloksia ja auttaa tunnistamaan itsensä työpaikkaan tai työjärjestelmään.
3. 5S auttaa toimiston organisoinnissa, työpaikka ja työjärjestelmä kokonaisuutena: vähentämällä tarpeellisen tarvetta; selvittää missä sitä tarvitaan ja kuinka paljon sitä tarvitaan.

Puhtauden ja järjestyksen johdonmukaisuuden varmistamiseksi apua tarjotaan toisaalta standardisoimalla toteutettavia prosesseja ja toteutettavia toimenpiteitä ja toisaalta suorittamalla auditointi, mahdollisesti palkitsemisjärjestelmän yhteydessä. Kaavio 1 esittää yhden vaihtoehdoista 5S-menetelmän auditointitarkistuslistalle (suunnitelma), jonka avulla voit arvioida todellista tilannetta työpaikalla, tuotantopaikalla, toiminta-alueella ja kehittää toimenpiteitä puhtauden ja järjestyksen palauttamiseksi.

Kaavio 1. Tarkistuslista 5S-menetelmän auditoimiseksi

Osastopäällikkö Tilintarkastaja		Johtajan sukunimi Tilintarkastajan nimi		Päivämäärä:
			Arvosana	Kommentit
Vaihe 1 - SEIRI	1. Kaikki tarpeettomat asiat on poistettu tai merkitty
	2. Kaikki tarpeettomat tavarat on siirretty uuteen paikkaan tai hävitetty
	3. Materiaalien, pinoamislaitteiden jne. paikat on määritetty.
	4. Puuttuvien kohteiden luettelo on laadittu.
Vaihe 2 - SEITON	1. Kaikki polut ja kulkuväylät ovat esteettömiä ja ilmaisia
	2. Kaikki tuotantovälineet ovat puhtaita ja toimivia
	3. Työpaikat pidetään puhtaina
	4. Teollisuusjätteiden ja niiden käsittelyn työpaikat ovat saatavilla ja toimivat
Vaihe 3 - SEISO	1. Puhdistus- ja huoltoaikataulut ovat olemassa ja niitä noudatetaan.
	2. Työpaikkojen työalueet on rajattu ja merkitty
	3. Lataustilaa on vapaana
	4. Järjestystä ylläpidetään visualisoinnin avulla
Vaihe 4 - SEIKETSU	1. Kaikki tarpeettomat asiat poistetaan säännöllisesti
	2. Varastointialueet on asetettu vähimmäisvaatimuksiin ja niitä käytetään oikeisiin tarkoituksiin
	3. Kaikki merkinnät ja merkinnät ovat ajan tasalla
	4. Työntekijät noudattavat työterveys- ja työturvallisuusmääräyksiä ja -ohjeita
Vaihe 5 - SHITSUKE	1. Edellisen tarkastuksen tulokset postitetaan tarkastettavaksi
	2. Tapahtumasuunnitelmat julkaistaan ​​ja ne toteutetaan
	3. Viimeisen tarkastuksen korjaavat toimenpiteet on suoritettu
	4. Sisäinen tarkastus suoritetaan
	Kokonaispisteet pisteinä
	Aseta tavoite

Esimerkki 5S:stä toimistossa (kuva)

Alla oleva kuva auttaa visualisoimaan 5s-järjestelmän käyttöönoton tuloksia toimistossa: kaikki työkalut on järjestetty, luokiteltu ja helposti saatavilla.

Lisää artikkeleita tästä aiheesta löytyy osoitteesta Lean Manufacturing -osasto portaalikirjastot.