1.7 قوانین کلی برای نصب کاتر در جا ابزار

برای جلوگیری از لرزش کاتر در حین کار که می تواند منجر به بریدگی لبه برش آن شود، طول قسمت آویزان کاتر یا به قول خودشان اورهنگ باید تا حد امکان کوتاه باشد. در شکل 6، a صحیح را نشان می دهد و در شکل 1. 6، ب - موقعیت نادرست برش.

برای همین منظور، شیم‌های کاتر که هنگام نصب نوک کاتر نسبت به خط مرکز دستگاه استفاده می‌شود، باید مطابق شکل قرار داده شوند. 6، ج. موقعیت نادرست لنت ها در شکل نشان داده شده است. 6، g بهتر است یک لنت ضخیم بردارید تا چندین لنت نازک، زیرا آنها همیشه محکم روی یکدیگر فشار داده نمی شوند (حتی وقتی پیچ های نگهدارنده ابزار سفت شده اند) که همچنین می تواند باعث لرزش ابزار شود.

کاتر باید در زاویه قائمه نسبت به قطعه نصب شود (شکل 6، د). اگر کاتر را مطابق شکل نصب کنید. 6، e، سپس در حین کار تحت فشار تراشه های برداشته شده می تواند به سمت راست بچرخد و به عمق قطعه کار برود.

1.8 برخی از ویژگی های کار با برش های کاربید با زوایای چنگک منفی

کار با کاترها با زوایای چنگک منفی باعث افزایش شرایط برش می شود، اما باعث افزایش بار بر روی مکانیزم دستگاه و قطعه کار می شود. بنابراین، برای اطمینان از عملکرد عادی، قوانین اساسی زیر باید رعایت شود.

برنج. 6 – نصب کاتر در جا ابزار: صحیح (الف، ج، ه) و نادرست (ب، د، و)

1. ماشینی که کار روی آن انجام می شود باید از نظم کامل برخوردار باشد. بلبرینگ ها باید به درستی سفت شوند. تسمه انتقال و کلاچ موجود در دستگاه باید به خوبی جا بیفتد. تکیه گاه دستگاه باید به نرمی و بدون تکان حرکت کند.

2. قسمتی که هم در چاک و هم در مرکز پردازش می شود باید محکم بسته شود.

3. هنگام کار با سرعت بالا، مرکز عقب قطعه باید کاربید یا چرخان باشد.

4. هنگام نصب کاتر نسبت به مرکز دستگاه در حین چرخش خشن، نوک آن باید 0.01 قطر قطعه کار بالاتر از مرکز قرار گیرد.

5. برای جلوگیری از لرزش کاتر، برآمدگی آن نباید از ارتفاع نگهدارنده بیشتر شود.

6. فقط باید با کاتر پولیش کار کنید.

7. کاتر باید فقط در حالت چرخش به قطعه آورده شود. کاتر باید به صورت دستی و به تدریج وارد قطعه شود تا سطح کمکی عقب با سطح در حال پردازش تماس نداشته باشد. فقط پس از اتمام فرو رفتن می توان تغذیه خودکار کولیس را روشن کرد.

8. کاتر باید قبل از اینکه دستگاه متوقف شود، پس از خاموش کردن تغذیه خودکار جمع شود.

9. هنگام روشن کردن پوسته باید با بیشترین عمق مجاز برش کار کنید و از سر خوردن کاتر روی ترازو خودداری کنید.

10. عرض برش نباید از 2/3 طول لبه برش کاتر بیشتر شود.

1.9 حالت های برش برای چرخش خشن با برش های کاربید

عمق برش در حین تراشکاری خشن معمولاً کمی کمتر از مقدار مجاز ماشینکاری کامل است. لایه فلزی که برش نخورده باقی می ماند، امکان پردازش بیشتر را ایجاد می کند. خوراک با در نظر گرفتن سطح مقطع برش، عمق برش و قطر قطعه کار انتخاب می شود. مقادیر خوراک برای کارهایی که اغلب بر روی ماشین های اندازه متوسط ​​انجام می شود در جدول آورده شده است. 6، 8، 10 و 12.

جدول 6 - تغذیه (بر حسب میلی متر/ دور) برای تراشکاری خشن فولاد با برش کاربید

جدول 7 - سرعت های برش (بر حسب متر بر دقیقه) برای تراشکاری خشن فولادهای کربن، کروم، کروم نیکل و فولاد ریخته گری با برش کاربید

جدول 8 - تغذیه (بر حسب میلی متر بر دور) در حین تراشکاری ناهموار فولاد با برش های کاربید با لبه برش اضافی (φ 1 = 0)

تعیین سرعت برش برای این پردازش در دو مرحله انجام می شود:

1) با استفاده از یکی از جداول (جدول 7، 9، 11 یا 13)، سرعت برش برای نزدیکترین شرایط به موارد مشخص شده تعیین می شود.

2) مقدار عددی این سرعت با عوامل اصلاحی ضرب می شود که شرایط خاص پردازش آینده را در نظر می گیرد.

از مهمترین این شرایط می توان به دوام کاتر (ضریب K1)، خواص مکانیکی ماده در حال پردازش (ضریب K2)، وضعیت سطح ماشینکاری شده (ضریب K3)، جنس کاتر (ضریب K4) اشاره کرد. و زاویه اصلی آن در پلان (ضریب K5) - مقادیر این ضرایب در جدول آورده شده است. 14.

جدول 9 – سرعت برش (بر حسب میلی‌متر بر دور) برای چرخش خشن فولادهای کربن، کروم، کروم نیکل و فولاد ریخته‌گری با برش‌های کاربید با لبه برش اضافی (φ 1 = 0)

جدول 10 - خوراک (بر حسب میلی متر/ دور) برای تراشکاری خشن چدن خاکستری با برش کاربید

جدول 11 - سرعت های برش (بر حسب متر بر دقیقه) برای تراشکاری خشن چدن خاکستری با برش های کاربید

جدول 12 - تغذیه (بر حسب میلی متر/ دور) برای تراشکاری خشن چدن خاکستری با برش های کاربید با لبه برش اضافی (φ 1 = 0)

جدول 13 - سرعت برش برای چرخش خشن چدن خاکستری با برش های کاربید با لبه برش اضافی (φ 1 = 0)

جدول 14 - عوامل تصحیح مقادیر جدول سرعت برش با برش کاربید

به دست آوردن نقاط خالی برای هر روش با مقایسه آنها بر اساس هزینه. هزینه تولید قطعه کار، بدون در نظر گرفتن هزینه های پردازش مکانیکی اولیه، با این وابستگی تعیین می شود: (7)، که در آن Gd جرم قطعه است، کیلوگرم گزاگ جرم قطعه کار است، کیلوگرم Who is a ضریب پرداخت اضافی برای عملیات حرارتی و تمیز کردن قطعات کار، rub/t Ktch – ضریب، ...

... ;в=6 kg/mm2 – استحکام کششی ماده تغییر شکل پذیر در دمای انتهای مهر زنی. Mm = 1781.9 کیلوگرم = 1.8 تن مطابق با محاسبه، برای مهر زنی یک چرخ دنده طبق OST 2KP12 - 1 - 87، یک چکش بخار-هوا با جرم قطعات در حال سقوط 2 تن انتخاب می کنیم. 2. برش فلز 2.1 مقدمه برش فلز – فرآیندهای تکنولوژیکی پردازش فلز توسط...

در حین ماشینکاری خشن و تکمیل، سوراخ ها با استفاده از برش های خسته کننده سوراخ می شوند. بسته به نوع سوراخ‌هایی که حفر می‌شوند، برش‌های حفاری برای سوراخ‌های از طریق (شکل بالا) و سوراخ‌های کور (شکل زیر) را تشخیص می‌دهند.

این ثنایاها در زاویه اصلی φ (ph) با یکدیگر تفاوت دارند.

هنگام سوراخ کردن سوراخ ها، زاویه هدایت ف = 60 درجه است. اگر یک سوراخ کور با شانه 90 درجه حفر شود، آنگاه زاویه پیشرو φ = 90 درجه است.

کاترها برای خشن کردن، تکمیل و حفاری خوب در دسترس هستند. سوراخ‌های عمیق‌تر (طولانی‌تر) از 100 میلی‌متر با برش‌هایی که در سنبه‌های مخصوص ثابت شده‌اند (شکل زیر را ببینید) سوراخ می‌شوند که ابعاد آن به قطر و طول سوراخ‌ها بستگی دارد.

سوالات

1. برش های خسته کننده برای چه مواردی استفاده می شود؟
2. برش ها بسته به سوراخ هایی که حفر می شوند چگونه متمایز می شوند؟
3. تفاوت بین برش برای سوراخ های کور حفاری و برش برای سوراخ کردن از طریق سوراخ چیست؟

نصب کاتر در جا ابزار

کاتر خسته کننده را به این صورت نصب کنید. کاتر در یک نگهدارنده ابزار دوار چهار جای موازی با محور مراکز دستگاه محکم می شود. سر کاتر به سمت چاک هدایت می شود.

قسمت بالای کاتر باید در خط مرکزی (شکل زیر) دستگاه یا کمی بالاتر قرار گیرد. اگر نوک کاتر در زیر خط مرکزی قرار گیرد، اصطکاک بین سطح کناری کاتر و قطعه کار ایجاد می شود.

موقعیت ارتفاع نوک کاتر با حرکت کاتر به بالای مرکز سر یا دم کنترل می شود. موقعیت نوک کاتر را با استفاده از شیارهایی با ضخامت های مختلف تنظیم کنید. نباید بیش از دو پد وجود داشته باشد، در غیر این صورت کاتر به لرزه در می آید.

کاتر باید با کوچکترین برآمدگی (برآمدگی) از نگهدارنده ابزار محکم شود که پردازش راحت و ایمن قطعه کار را تضمین می کند. یک برآمدگی بزرگ استحکام کاتر را کاهش می دهد و اجازه می دهد تا لرزش در حین خسته کردن رخ دهد. کاتر باید با حداقل دو تا محکم بسته شود.

یاد آوردن!نوک کاتر را در امتداد خط مرکزی دستگاه قرار دهید.

سوالات

1. چگونه کاتر را به درستی در جا ابزار نصب کنیم؟
2. چرا باید نوک کاتر در امتداد خط مرکزی دستگاه قرار گیرد؟

"لوله کشی"، I.G. Spiridonov،
G.P Bufetov، V.G

سوراخ کردن سوراخ ها (سطوح استوانه ای داخلی) دشوارتر از چرخاندن سطوح خارجی است. مشکل اصلی سختی کم کاتر خسته کننده است. از طریق سوراخ ها با استفاده از برش های خسته کننده نشان داده شده در شکل خسته می شوند. شکل را ببینید - برش حفاری برای یک سوراخ برای این کار، قطعه کار در حال پردازش در چاک تراش محکم می شود. قابلیت اطمینان بستن قطعه کار و برش را بررسی کنید. آنها ابتدا با یک کاتر خشن سوراخ کردند که با استفاده از ...

بسته به دقت اندازه گیری مورد نیاز و اندازه قطر سوراخ، از ابزارهای اندازه گیری مختلفی استفاده می شود. سوراخ‌های استوانه‌ای نادرست را می‌توان با یک گیج و یک خط‌کش اندازه‌گیری اندازه‌گیری کرد. اندازه گیری سوراخ با گیج سوراخ هنگام سوراخ کردن یک شفت ماشینکاری شده، ابتدا قطر شفت را با کولیس اندازه گیری کنید و سپس پایه ها را در امتداد آنها نصب کنید...

ماشین های تراش سنگ زنی، خنجر کردن و سایر کارهای تکمیلی را انجام می دهند. هنگامی که ابعاد و شکل قطعه با دقت کم ساخته می شود، آسیاب می شوند و افزایش نیاز به تمیزی سطح تحت درمان قرار می گیرد. این قطعه به همان روشی که هنگام چرخاندن روی دستگاه قرار می گیرد، به چرخش سریع می رسد و با یک فایل صاف به طور تمیز پردازش می شود. دسته فایل در دست چپ و با دست راست نگه داشته می شود...

مقدمه…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

تراش ناهموار سطوح استوانه ای ………………….4

برش برای تراش خشن…………………………………………………………………………………………………

دندانهای ثنایای راست و چپ……………………………………………………………………………..

عناصر سر و زوایای برش کاربید…………………………………………………

نصب و راه اندازی کاترهای داخلی نسبت به خط مراکز ماشین آلات... 10

قوانین کلی برای نصب کاتر در جا ابزار……………………….11

اندازه‌گیری‌های نهایی……………………………………..14

فهرست مراجع…………………………………………………………………………………………………………………………

معرفی

ترنر یکی از مشاغل مهم در تولید مدرن است. ترنر باید بتواند طبق نقشه ها کار را انجام دهد، ترتیب بهینه را برای پردازش قطعات انتخاب کند و محاسبات مربوط به عملکرد کار پیچیده را انجام دهد. یک ترنر که بر روی یک ماشین جهانی کار می کند، قطعات تکی تولید می کند که به دقت پردازش خاصی نیاز دارند.

برش فلز یکی از روش‌های پردازش مکانیکی سطح قطعه کار (یا قطعه پیش‌فرآوری‌شده) با برداشتن براده‌ها برای دادن شکل، اندازه، موقعیت نسبی و زبری سطوح مورد نیاز محصول است. فرآوری برش با چرخاندن محصولاتی مانند بدنه های دوار بر روی دستگاه تراش انجام می شود، به عنوان مثال، شفت، چرخ دنده، قرقره، حلقه، کوپلینگ، مهره و غیره. خسته کننده) ابزار برش) سطوح بدنه های چرخشی (استوانه ای، مخروطی، شکل)، و همچنین سطوح مارپیچی و مارپیچ. این فرآیند با حرکت چرخشی قطعه کار (حرکت اصلی) و حرکت مداوم ابزار برش رو به جلو (حرکت تغذیه) مشخص می شود. ابزارهای برش مورد استفاده عبارتند از کاتر، مته، کانتر سینک، ریمر، شیر، قالب، سر نخ و .... انواع اصلی تراشکاری عبارتند از: پردازش سطوح استوانه ای، مخروطی، شکل، سطوح انتهایی، شانه ها، تراشکاری شیارها، برش قطعات قطعه کار، پردازش سوراخ‌ها با حفاری، مته‌زنی، حفاری، رزوه‌زنی، رزوه‌زنی، پرداخت، خنجر کردن. در طول فرآیند برش، یک برش تراش ساخته شده از مواد سخت، هنگام نزدیک شدن به محصول دوار مورد پردازش، در لایه سطحی آن تعبیه می شود و هنگام حرکت در امتداد محصول دوار، لبه برش مازاد را جدا می کند.

چرخش خشن سطوح استوانه ای

محکم کردن قطعه در حین چرخش خشن. روش محکم کردن قطعه در هنگام خشن کردن بسته به شکل، اندازه، هدف و غیره انتخاب می شود. طبق قوانین لازم به یادآوری است که هنگام چرخش خشن، تراشه های بخش های بزرگ برداشته می شوند، در نتیجه نیروهای برشی قابل توجهی ایجاد می شود که تحت تأثیر آن می توان قطعه را از چاک پاره کرد. بنابراین، چفت شدن قطعه در کیس مورد نظر باید از استحکام خاصی برخوردار باشد.

برش برای چرخش خشن

برش های خشن تراش معمولاً با مقاطع تراشه ای بزرگ و اغلب با سرعت های برش بالا کار می کنند. بنابراین، چنین کاتری باید بادوام باشد، گرمای تولید شده در طول فرآیند برش را به خوبی جذب کند و در حین کار سختی ناشی از گرمایش را از دست ندهد. شکل سطح جلوی کاتر باید به گونه ای باشد که جداسازی براده ها به آسانی صورت گیرد.

کاترهای کاربید برای چرخش خشن که کاترهای از طریق نامیده می شوند، در شکل نشان داده شده اند. 1. کاترهای مستقیم (شکل 1، a و b که فقط در شکل صفحه کاربید با یکدیگر تفاوت دارند) با زاویه هدایت = 45، 60 و 75 درجه تولید می شوند. برش های خمیده (شکل 1، ج) که معمولاً مهر و موم شده اند، ساخت آنها دشوارتر است. با این وجود، آنها به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند، زیرا می توان از آنها برای انجام نه تنها چرخش طولی، بلکه عرضی نیز استفاده کرد. علاوه بر این، گاهی اوقات هنگام پردازش سطوحی که دسترسی به آنها با یک برش مستقیم دشوار است، راحت تر هستند. زاویه پیشروی این ثنایا 45 درجه است.

کاترهای تراست عبوری (شکل 2) مخصوصاً برای پردازش قطعات با لبه های کوچک که توسط همان کاتر تشکیل شده اند مناسب هستند. زاویه صفحه اصلی این کاترها 90 درجه است که به کاهش لرزش در حین کار کمک می کند. بنابراین، کاترهای تراست در هنگام ماشینکاری قطعات غیر صلب با موفقیت استفاده می شوند.

برنج. 1- کاترهای عبوری، مستقیم (الف، ب) و خمیده (ج)

برنج. 2 – تراست کاتر عبوری; برنج. 3 – ثنایا چپ (الف) و راست (ب).

برش‌های پرسرعت از نظر شکل مشابه برش‌های کاربید برای همین منظور هستند، اما همانطور که در زیر نشان داده خواهد شد، در زوایای و سایر عناصر سر با آنها تفاوت دارند.

ثنایای راست و چپ

با توجه به جهت تغذیه ای که کاترهای عبوری در آن کار می کنند، آنها را به راست و چپ تقسیم می کنند. دندانهای ثنایای راست به آنهایی گفته می شود که وقتی کف دست راست در بالای آن قرار می گیرد به طوری که انگشتان به سمت نوک ثنایا هدایت می شوند، لبه برش اصلی در کنار انگشت شست قرار می گیرد (شکل 3، ب). . در ماشین های تراش، این کاترها هنگام تغذیه از راست به چپ عمل می کنند، یعنی. از دم به جلو. ثنایای چپ آنهایی هستند که با اعمال فوق الذکر از دست چپ، لبه برش اصلی نیز در کنار انگشت شست قرار دارد (شکل 3، الف). مواد مورد استفاده برای از طریق برش

برش های عبوری مورد استفاده در پردازش قطعات فولادی و چدنی با درج های ساخته شده از آلیاژهای کاربید و فولاد پرسرعت ساخته می شوند. گریدهای آلیاژهای سخت مورد استفاده برای ماشینکاری فولاد و چدن در شرایط مختلف برش در جدول ذکر شده است. 1.

جدول 1 - گریدهای اصلی آلیاژهای کاربید برای خشن کردن فولاد و چدن

با بهره وری پایین تر، گاهی اوقات به طور قابل توجهی، پردازش فولاد و چدن تحت شرایط نشان داده شده در جدول می تواند با برش های ساخته شده از فولاد پرسرعت درجه P18 (یا گریدهای دیگر) انجام شود.

عناصر سر و زوایای برش کاربید

شکل سطح جلویی برش های کاربید بسته به مواد در حال پردازش، ماهیت پردازش، تغذیه و برخی شرایط دیگر تنظیم می شود. شکل سطح جلویی کاترها با صفحات ساخته شده از آلیاژهای سخت در جدول آورده شده است. 2.

Rake face form I برای برش ها هنگام ماشینکاری چدن خاکستری، برنز و سایر مواد شکننده و همچنین برای تراشکاری ریز و نهایی با نرخ خوراک توصیه می شود.< 0,2 мм/об. Форма II передней поверхности используется при обработке ковкого чугуна, стали и стального литья с с бв 80 кгс/мм2, а также и с бв >80 kgf/mm2 با سفتی ناکافی سیستم ایدز. فرم III برای برش های در نظر گرفته شده برای پردازش فولاد با وزن 80 کیلوگرم بر میلی متر مربع در صورت نیاز به پیچش و خرد کردن براده ها ساخته شده است. فرم IV برای پردازش خشن ریخته‌گری‌های فولادی و فولادی با وزن > 80 کیلوگرم بر میلی‌متر مربع با اجزاء غیرفلزی، هنگام کار با ضربه تحت شرایط سیستم ایدز سفت و سخت استفاده می‌شود. فرم V هنگام پردازش فولادهای ضد زنگ با وزن 80 کیلوگرم بر میلی متر مربع توصیه می شود.

مقادیر زاویه چنگک برش های کاربید بسته به مواد در حال پردازش انتخاب می شوند. آنها در جدول ذکر شده اند. 3.

زاویه فاصله a برای برش های کاربید مورد استفاده برای خشن کردن فولاد و چدن روی 8 درجه تنظیم شده است. زاویه اصلی f برش های کاربید مورد استفاده در سیستم ایدز غیر سفت و سخت 90 درجه در نظر گرفته شده است. اگر پردازش در بالاتر رخ دهد

سفتی این سیستم، زاویه هدایت می تواند 60 - 75 درجه باشد. با سفتی قابل توجه سیستم ایدز، زاویه پلان اصلی برابر با 45 درجه است. زاویه کمکی f1 در هنگام خشن کردن 5-20 درجه و گاهی اوقات بیشتر در نظر گرفته می شود. زاویه شیب لبه برش اصلی I هنگام پردازش با کاتر با f = 90 درجه برابر با 0 درجه است. هنگامی که زاویه اصلی کمتر از 90 درجه باشد، این زاویه برای پردازش فولاد 0-5 درجه و برای چدن 10 درجه ساخته می شود. هنگام چرخش با ضربه، زاویه 12-15 درجه است. نوک کاتر با شعاع 0.5-1.5 میلی متر گرد شده است. عرض پخ f برابر با 0.15-0.5 میلی متر است. مقادیر کوچکتر برای یک برش مقطع کوچک (12x12 میلی متر یا کمتر)، مقادیر بزرگتر برای یک برش با سطح مقطع 25x25 میلی متر یا بیشتر پذیرفته می شود.

جدول 2 - انواع اصلی شکل های سطح جلویی برش های کاربید

جدول 3 - زوایای شن کش برش کاربید

برنج. 4- عبور از کاترها بدون لبه برش اضافی (الف) و با لبه برش اضافی (ب)

برش های کاربید عبوری برای خشن کردن و نیمه تمام کردن، هم بدون لبه برش اضافی (شکل 4، الف) و هم با یک لبه برش اضافی (شکل 4، ب) ساخته می شوند. همانطور که از بحث زیر مشخص خواهد شد، برش‌ها با یک لبه برش اضافی، امکان چرخش را با تغذیه‌های بسیار بالاتر فراهم می‌کنند، در حالی که زبری سطح بسیار خوبی را فراهم می‌کنند شکل سطح جلویی این کاترها بسته به مواد در حال پردازش، تغذیه و برخی شرایط دیگر مطابق جدول 4 و مطابق با ملاحظات کلی ارائه شده در زیر انتخاب می شود.

جدول 4 - شکل های سطح جلویی برش های پرسرعت

سطح جلویی به شکل I برای برش برای پردازش فولاد و همچنین چدن، برنز و سایر فلزات شکننده ساخته شده است. طبق فرم II، سطح جلویی کاترها باید برای فرآوری فولاد با وزن 80 کیلوگرم بر میلی‌متر مربع، فلزات غیرآهنی سخت و آلیاژهای سبک در صورت نیاز به پیچ‌شدن براده‌ها ساخته شود.

جدول 5 - مقادیر شعاع انحنا در راس، عناصر سوراخ شعاع و ابعاد پخ کاتر

برنج. 5 – تغییر زوایای کاتر بسته به موقعیت نوک آن نسبت به خط مراکز دستگاه

زاویه چنگک برش های مورد استفاده برای پردازش فولاد 20-25 درجه و زاویه عقب 6 درجه در هنگام پردازش آلیاژهای مس است، زاویه چنگک 20 درجه و زاویه پشت 8 درجه است. مقدار زوایای اصلی و کمکی در پلان و همچنین زاویه شیب لبه برش اصلی کاترهای پرسرعت را می توان از داده های مربوطه برای برش های کاربید دریافت کرد.

مقادیر توصیه شده شعاع انحنا در نوک کاتر r، عناصر سوراخ شعاع R و A، و همچنین اندازه پخ f بسته به بخش های برش در جدول آورده شده است. 5. هنگام پردازش آلیاژهای سبک، عرض پخ / برابر با صفر در نظر گرفته می شود.

نصب کاتر نسبت به خط مراکز ماشین آلات

شرایط کار برش بسته به موقعیت نوک آن نسبت به خط مراکز دستگاه متفاوت است.

در شکل 5، ب، کاتر به گونه ای نصب می شود که قسمت بالای آن در ارتفاع مراکز دستگاه قرار گیرد. در این حالت زاویه عقب آن a، زاویه جلو y و زاویه برش b است.

هنگام نصب همان کاتر در بالای خط مرکزی (شکل 5، a)، زاویه چنگک y افزایش می یابد، و زاویه برش b کاهش می یابد. شرایط برش آسان تر است، زیرا تراشه ها راحت تر در امتداد سطح چنگک جریان می یابند تا با زاویه چنگک کوچکتر و در نتیجه زاویه برش بزرگتر. با این حال، در همان زمان، زاویه فاصله a کاهش می یابد، که برای جلوگیری از اصطکاک شدید سطح پشتی برش در برابر سطح ماشینکاری شده (سطح برش) فقط تا حدود خاصی مجاز است. اگر همان کاتر در زیر خط مراکز دستگاه نصب شود (شکل 5، ج)، برعکس، زاویه چنگک y کاهش می یابد و زاویه برش b افزایش می یابد. در نتیجه، شرایط برش در مقایسه با دو مورد اول به طور قابل توجهی بدتر است. افزایش زاویه فاصله a ناشی از نصب کاتر در زیر مرکز، روند جداسازی تراشه را بهبود نمی بخشد. از موارد فوق یک قانون کلی به شرح زیر است:

هنگام چرخش ناهموار سطوح خارجی، زمانی که ساده ترین جداسازی تراشه مهم است، کاتر باید یا در ارتفاع خط مرکزی دستگاه یا کمی بالاتر از آن نصب شود، اما نه در زیر.

این قانون در هنگام تراشکاری خشن مواد بسیار سخت منحرف است. در این حالت، فشار تراشه ها روی کاتر بسیار زیاد است و کاتر به سمت پایین خم می شود و قسمت بالای آن (شکل 5، a) قوس AB را توصیف می کند. اگر کاتر طوری نصب شود که نوک آن بالای خط مراکز دستگاه قرار گیرد، به داخل ماده قطعه کشیده می شود. در نتیجه بریدگی لبه برش کاتر و گاهی شکستگی آن اجتناب ناپذیر است. هنگام نصب کاتر در ارتفاع خط مرکزی و به خصوص زیر آن، کاتر نیز تحت فشار براده ها خم می شود، اما نوک آن به داخل مواد قطعه کشیده نمی شود، بلکه برعکس از آن دور می شود. .

موقعیت نوک کاتر نسبت به خط مرکزی دستگاه توسط انتهای تیز مرکز عقب یا با علامت مشخص شده روی دمپایی بررسی می شود.

قوانین کلی برای نصب کاتر در جا ابزار

برای جلوگیری از لرزش کاتر در حین کار که می تواند منجر به بریدگی لبه برش آن شود، طول قسمت آویزان کاتر یا به قول خودشان اورهانگ باید تا حد امکان کوتاه باشد. در شکل 6، a صحیح را نشان می دهد و در شکل 1. 6، b - موقعیت نادرست کاتر برای همین منظور، شیم های زیر کاتر، که در هنگام نصب بالای کاتر نسبت به خط مرکز دستگاه استفاده می شود، باید همانطور که در شکل نشان داده شده است، قرار گیرند. 6، ج. موقعیت نادرست لنت ها در شکل نشان داده شده است. 6، بهتر است به جای چند پد نازک، یک لنت ضخیم بردارید، زیرا آنها همیشه محکم به یکدیگر فشار داده نمی شوند (حتی با سفت شدن پیچ های نگهدارنده ابزار)، که می تواند باعث لرزش کاتر شود در زوایای قائم به قطعه نصب شود (شکل 6، د). اگر کاتر را مطابق شکل نصب کنید. 6، e، سپس در حین کار تحت فشار تراشه های برداشته شده می تواند به سمت راست بچرخد و به عمق قطعه کار بروید شرایط برش، اما باعث افزایش بار روی مکانیزم ماشین و قطعه کار می شود. بنابراین، برای اطمینان از عملکرد طبیعی، قوانین اساسی زیر باید رعایت شود.

برنج. 6 – نصب کاتر در جا ابزار: صحیح (الف، ج، ه) و نادرست (ب، د، و)

متداول ترین ابزار مورد استفاده برای تراشکاری خشن برای اندازه گیری طول قطعه کار، خط کش با تقسیم است. هنگام اندازه گیری طول قطعات استوانه ای، لازم است خط کش با سطح استوانه ای در امتداد ژنراتیکس خود (موازی با محور سیلندر) تماس پیدا کند. اگر خط کش کج شود، قرائت نادرست (افزایش) می شود. هنگام اندازه گیری قطر، خط کش باید طوری قرار گیرد که لبه آن از مرکز قطعه عبور کند، در غیر این صورت قطر قطعه اندازه گیری نمی شود، بلکه وتر آن خواهد بود. توجه داشته باشید که قرار دادن خط کش دقیقاً در امتداد قطر قطعه بسیار دشوار است. بنابراین ابتدا فقط باید قطر قطعه را با خط کش اندازه بگیرید. اندازه گیری دقیق تر قطر قطعات کار با کولیس با دقت حداکثر 0.1 میلی متر انجام می شود.

چنین کولیسی از نوع ШЦ-1 (شکل 87) از یک میله 3 با فک های A و C، یک قاب 2 با فک های B و D و یک خط کش 4 متصل به قاب 2 تشکیل شده است. قاب میله 3 را می پوشاند و می تواند حرکت کند. در امتداد آن برای محکم کردن قاب در موقعیت مورد نیاز، از پیچ 1 استفاده کنید.

شکل 11 – نوع کولیس ШЦ-1

شکل 12 - خوانش کولیس

از فک های C و D کولیس مورد نظر هنگام اندازه گیری قطر بیرونی و طول یک قطعه، فک های A و B - هنگام اندازه گیری قطر سوراخ ها، عرض شیارهای مختلف و غیره و از خط کش 4 - برای اندازه گیری استفاده می شود. طول قطعات، عمق شیارها، فرورفتگی ها، و غیره. d روی میله 3 یک مقیاس وجود دارد که هر تقسیم آن برابر با 1 میلی متر است. در لبه اریب پایینی برش قاب 2 یک مقیاس دوم وجود دارد که ورنیه نامیده می شود. طول کل ترازو ورنیه که به 10 قسمت تقسیم شده است برابر است با 19 تقسیم از مقیاس مشخص شده روی میله یعنی 19 میلی متر. ضربات میله و ورنیه که در نزدیکی آنها علامت صفر اعمال می شود، صفر نامیده می شود. فلس های روی میله و ورنیه به گونه ای قرار گرفته اند که وقتی فک های کولیس محکم حرکت می کنند، خط صفر ورنیه دقیقاً با خط صفر مطابقت دارد.

اندازه گیری های نهایی

در این حالت قطعات با استفاده از کولیس یا میکرومتر دقیق اندازه گیری می شوند. کولیس های دقیق با مقدار قرائت ورنیه 0.05 یا 0.02 میلی متر ساخته می شوند. کولیس با مقدار قرائت 0.05 میلی متر در شکل نشان داده شده است. 93. قاب متحرک آن از دو قسمت تشکیل شده است - قاب واقعی 3 با یک اسفنج و یک نوار لغزنده اضافی 6 که با کمک آن کولیس به طور دقیق نصب می شود. با شل کردن پیچ های 1 و 2، محکم کردن قاب متحرک و لغزنده روی میله کولیس، تقریباً کولیس را به اندازه لازم تنظیم کنید. قاب 3 و نوار لغزنده 6 با هم حرکت می کنند. سپس نوار لغزنده 6 را با پیچ 2 محکم می کنیم و با استفاده از پیچ میکرومتریک 4، مهره 5 چرخاننده، کولیس را به دقت نصب می کنیم. با بستن پیچ 1، اندازه حاصل را بخوانید.

برنج. 17 – کولیس دقیق نوع ШЦ-2

ورنیه کولیس مورد نظر دارای 20 تقسیم است که در هنگام شمارش هر کدام پنج در نظر گرفته می شود. بنابراین، عدد 25 بر روی ورنیه در برابر ضربه 5، عدد 50 در برابر دهم و غیره اعمال می شود. تقسیم و غیره هر 20 تقسیم ورنیه برابر با 39 تقسیم میله است، یعنی 39 میلی متر، بنابراین هر تقسیم برابر با 39/20 = 195/100 = 1.95 میلی متر است. در نتیجه، هیچ دو یا چند خط ورنیه نمی توانند به طور همزمان با خطوط مقیاس نواری منطبق شوند. استثناء ضربات صفر و بسیار آخر ورنیه است که همزمان با ضربات مقیاس میله ای منطبق است. خواندن کولیس با این موقعیت ورنیه فقط با ضربه صفر اندازه گیری می شود، اما نه با آخرین ضربه.

شکل 18 - خوانش کولیس دقیق

در لحظه ای که ضربه اول ورنیه (بعد از صفر) دقیقاً با ضربه دوم مقیاس میله مطابقت دارد، فاصله بین سطوح اندازه گیری پایه های کولیس 2 - 1.95 = 0.05 میلی متر خواهد بود. اگر ضربه دوم ورنیه با ضربه میله همزمان باشد، قرائت کولیس 4-2x1.95 = 4- -3.9 = 0.1 میلی متر است. اگر قاب کمی بیشتر جابجا شود به طوری که ضرب سوم ورنیه با حرکت میله منطبق شود، فاصله سطوح اندازه گیری 0.15 میلی متر خواهد بود. بنابراین، همزمانی هر ضربه بعدی 0.05 میلی متر اضافه می کند که مضربی از نامگذاری ها در مقیاس ورنیه است.

همزمانی ضربه صفر ورنیه با ضربه اول مقیاس میله ای مربوط به فاصله بین سطوح اندازه گیری فک ها برابر با 1 میلی متر است، با ضربه دهم - فاصله 10 میلی متر و غیره. در نتیجه، تعداد تقسیمات مقیاس میله ای که با حرکت صفر ورنیه طی می شود، تعداد میلی متر کامل را نشان می دهد و همزمانی حرکت ورنیه مربوطه با هر حرکت میله صدم میلی متر را نشان می دهد. به عنوان مثال، قرائت کولیس در شکل. 18 و 0.35 میلی متر است. در شکل 94، b یک کولیس برابر با 1.35 میلی متر را نشان می دهد و در شکل. 94، در - برابر با 12.85 میلی متر. میکرومتر نشان داده شده در شکل. 19 به شرح زیر تنظیم شده است. در انتهای سمت چپ قوس 1، یک پاشنه 2 به داخل فشار داده شده است. انتهای دیگر قوس دارای یک آستین 5 است که داخل آن یک آستین راهنمای شماره 6 با نخ داخلی وجود دارد. در انتهای سمت راست آستین، یک برش ایجاد می‌شود و یک نخ مخروطی شکل بریده می‌شود که مهره 8 پیچ خورده آن را تضمین می‌کند. دوک با آستین راهنما، ناشی از سایش نخ. آستین 5 توسط یک درام 7 پوشانده شده است که (جفت گیری مخروطی) با استفاده از کلاهک 9 به دوک 3 وصل شده است. هنگامی که دوک توسط آستین 10 می چرخد، در جهت محوری حرکت می کند تا انتهای چپ آن با سطح قسمتی که اندازه گیری می شود، با طرف مقابل به پاشنه 2 فشار داده می شود. سوراخی در آستین وجود دارد که در آن یک پین نوک تیز 11 قرار دارد. حرکت دوک چرخانده شده توسط آستین 10 در جهت محوری متوقف می شود به محض اینکه نیرویی که با آن به قطعه فشار داده می شود به مقدار تعیین شده برای یک میکرومتر می رسد.

برنج. 19 - میکرومتر

در این لحظه، انتهای نوک تیز پین 11 روی دندانه های درپوش 9 می لغزد، که پایداری نیروی اندازه گیری را تضمین می کند. با استفاده از مهره 4، که روی انتهای بریدگی سمت چپ آستین 6 پیچ شده است، می توان دوک میکرومتری را در موقعیت انتخابی محکم کرد.

شکل 20 - قرائت میکرومتر

برای خواندن یک میکرومتر، آستین 5 دارای یک علامت طولی است که در اطراف آن تقسیمات با ضربات عمود بر آن مشخص شده است. هر بخش که با یک خط تیره مشخص شده است برابر با 1 میلی متر است. ضربات اعمال شده در طرف دیگر علامت طولی (شکل 20) نسبت به مقیاس اول 0.5 میلی متر جابجا می شوند. رزوه روی دوک میکرومتر چنان گامی دارد که در یک دور کامل 0.5 میلی متر حرکت می کند، یعنی با یک تقسیم کوچک (بین حرکت های بالا و پایین).

انتهای سمت چپ درام میکرومتری یک مخروط است که 50 بخش روی سطح مخروط مشخص شده است. از آنجایی که یک دور کامل دوک 3 حرکت طولی 0.5 میلی متری را ایجاد می کند، چرخاندن درام با یک تقسیم از مقیاس مشخص شده در انتهای مخروطی آن باعث حرکت طولی دوک به میزان 0.5/50=1/100 میلی متر می شود.

هنگامی که دوک میکرومتری به پاشنه خود می‌آید، انتهای درام با ضربه صفر ترازو مشخص‌شده روی آستین منطبق است و حرکت صفر درام با علامت طولی مطابقت دارد. پس از چرخاندن درام یک دور کامل، دهانه میکرومتر 0.5 میلی متر خواهد بود. با دادن یک دور کامل بیشتر به درام، بین پاشنه و دوک فاصله ای برابر با 1 میلی متر خواهیم داشت. اگر انتهای درام از چندین بخش پایین ترازوی مشخص شده روی آستین عبور کند، اما به نزدیکترین خط بالایی که نشان دهنده نیم میلی متر است نرسد و در این حالت متوقف شود، ضربه طبل در این لحظه همزمان با علامت طولی آستین، نشان می دهد که چند صدم میلی متر از دوک میکرومتر از یک میلی متر عبور کرده است.

در شکل 20، و موقعیت درام را نشان می دهد که در آن میکرومتر 6.34 میلی متر را نشان می دهد. اگر درام یک دور کامل چرخانده شود، همان سی و چهارمین ضربه ترازو درام با علامت طولی آستین منطبق خواهد شد. اما لبه دومی قبلاً از خط بالایی مقیاس آستین عبور می کند (شکل 20، b) و میکرومتر اکنون 6.84 میلی متر را نشان می دهد.

میکرومتر نشان داده شده در شکل. 19، برای اندازه گیری در محدوده 0 تا 25 میلی متر استفاده می شود. میکرومترها نیز با محدودیت های اندازه گیری از 25 تا 50 میلی متر، از 50 تا 75 میلی متر و غیره تا 600 میلی متر ساخته می شوند. میکرومترهایی که برای اندازه گیری قطرهای بزرگ استفاده می شوند با موارد در نظر گرفته شده در ابعاد و طراحی قوس متفاوت هستند.

از توضیحات داده شده در مورد دستگاه میکرومتر مشخص است که دقت خواندن میکرومتر 0.001 میلی متر است. اما با چشم انداز کردن فاصله بین ضربات ترازو درام، می توانید دقت خواندن را تا 0.005 میلی متر افزایش دهید. با در نظر گرفتن خطاهای اجتناب ناپذیر ناشی از موقعیت نه کاملاً صحیح میکرومتر در حین اندازه گیری و دلایل دیگر، خطای اندازه گیری با میکرومتر باید در محدوده 0.01± میلی متر در نظر گرفته شود.

هنگام اندازه گیری قطعات کوچک، میکرومتر در دست راست قرار دارد (شکل 21، a). میکرومتر با انگشت کوچک یا انگشت حلقه روی کف دست فشار داده می شود و سر طبل یا جغجغه با انگشت شست و سبابه چرخانده می شود. هنگام اندازه گیری یک قسمت نسبتاً بزرگ، میکرومتر با دست چپ در پاشنه پا نگه داشته می شود (شکل 21، b) و با دست راست حمایت می شود و طبل یا جغجغه را با انگشتان این دست می چرخاند.

یک میکرومتر اهرمی طراحی مشابهی دارد، اما یک دستگاه اضافی در بدنه تعبیه شده است که با آن دقت خواندن به 0.002 میلی متر افزایش می یابد. در عمل تراشکاری، چنین میکرومترهایی باید فقط در موارد استثنایی استفاده شوند، زمانی که لازم است به دقت بالای 0.020 میلی متر دست یابیم.

بررسی قطر قطعات تولید شده در شرایط قابل تعویض با استفاده از براکت های حد انجام می شود (شکل 22). براکت سفت و سخت (شکل 22، الف) دارای دو بعد ثابت است که در شکل PR و NOT مشخص شده است که مربوط به بزرگترین و کوچکترین قطرهای مجاز (حد) سطح قطعه مورد آزمایش است.

شکل 21 – اندازه گیری یک قطعه با میکرومتر

شکل 22 - براکت های محدود

فک های اندازه گیری 4 و 5 براکت حد قابل تنظیم (شکل 22، ب) با استفاده از پیچ های 2 و 3 به اندازه مورد نیاز تنظیم می شوند و با پیچ های 1 محکم می شوند. فک 6 که با پیچ های 7 و 8 به بدنه متصل می شود، دائمی است. فاصله بین فک های 5 و 6 مربوط به بزرگترین و بین 4 و 6 - به کوچکترین حداکثر قطر قطعه است. فک های 5 و 6 بین خود سمت عبور براکت را تشکیل می دهند که PR تعیین شده است. فک های تنظیم شده روی کوچکترین اندازه نباید از قطعه عبور کنند، حتی اگر کوچکترین اندازه باشد. این فک ها سمت غیر گذری منگنه را تشکیل می دهند که NOT نامیده می شود.

هنگام بررسی یک قطعه با براکت، از نیروی زیادی استفاده نکنید. قسمت عبوری باید از قسمت تحت تأثیر وزن خود براکت عبور کند.

توجه داشته باشید که هنگام تکمیل قطعات و همچنین در هنگام تراشکاری خشن، با استفاده از اندام های پیچ کولیس می توان زمان پردازش را کاهش داد.

دقت ابعادی و زبری سطح به دست آمده از پایان تراشکاری. دقت ابعادی در حین تکمیل در کلاس های 2a-3a، و گاهی اوقات بیشتر، زبری - در کلاس های تمیزی 5-6، و در برخی موارد بالاتر به دست می آید. برای دستیابی به چنین نتایجی، پیش نیازها، قابلیت سرویس دهی دستگاه، مراقبت از تنظیمات آن و مهارت های خاص ترنر است.

شکل 23 - تکنیک های پرداخت با پارچه ساینده

پرداخت با یک قطعه به سرعت چرخش (60-70 متر در دقیقه) انجام می شود. این قطعه گاهی اوقات به طور قابل توجهی گرم می شود، به خصوص زمانی که از پرس استفاده می شود. بنابراین، لازم است مرکز عقب را با دقت کنترل کنید، دائماً آن را روغن کاری کنید و هر از گاهی بررسی کنید که چقدر محکم بسته شده است. فشار بیش از حد به مرکز در حین کار دستی نباید مجاز باشد.

بهدسته بندی:

پیچ

نصب کاتر در جا ابزار و قطعات کار در چاک

نصب کاتر. قبل از شروع کار بر روی دستگاه، باید کاتر را در نگهدارنده ابزار در مرکز نصب کنید و قطعه کار (قطعه) را در چاک محکم کنید.

مراکز ثابت و چرخشی وجود دارد. آنها به عنوان تکیه گاه برای قطعه کار طولانی در حال چرخش عمل می کنند. مراکز در دم دم محکم شده اند.

پس از ایجاد مرکز در دم، چرخ دستی را بچرخانید تا پیش بند با کولیس به دم نزدیک شود. سپس کاتر با استفاده از پیچ در جا ابزار محکم می شود. سر کاتر نباید بیش از 1.5 برابر ارتفاع میله از جا ابزار بیرون بزند و بالای لبه های برش کاتر باید با نوک مرکز منطبق باشد.

اگر نوک کاتر زیر نوک مرکزی باشد، یک، دو یا سه پد انتخاب شده در ضخامت، زیر میله قرار می گیرند. شیم ها از ورق فولادی ساخته شده اند.

با انتخاب شیلنگ هایی با ضخامت مناسب، نوک مرکز با بالای لبه های برش کاتر منطبق می شود. سپس با استفاده از یک کلید، کاتر را با پیچ و جا ابزار را با یک دسته محکم کنید.

قوانین نصب همه کاترها یکسان است.

نصب قطعه کار در چاک. قطعات کار برای چرخاندن با استفاده از دستگاه های مختلف به اسپیندل دستگاه محکم می شوند. راحت ترین چاک سه فک است. این بسیار ساده طراحی شده است: در یک محفظه با سوراخ های مربعی برای کلید سه بادامک متحرک وجود دارد.

قطعات کار به شرح زیر در چاک محکم می شوند. با چرخاندن کلید وارد شده در سوراخ های مربعی چاک، بادامک ها از هم جدا می شوند. سپس قطعه کار را بین آنها قرار دهید و کلید را بچرخانید تا بادامک ها به هم نزدیک شوند. آنها باید قطعه را محکم ببندند. طول قسمتی از قطعه کار که از چاک بیرون زده است نباید از سه قطر آن بیشتر شود.

برنج. 1. مراکز: الف - بی حرکت; ب - چرخان

برنج. 2. نصب کاتر (به صورت مشروط داده می شود)

برنج. 3. چاک سه فک

یاد آوردن!
برای انجام این کار، قطعه کار باید با یک کلید از کناره هر بادامک محکم شود.

ساختار ابزار. کولیس یک ابزار اندازه گیری جهانی است.

برنج. 4. کولیس ShTs-1 با دقت خواندن 0.1 میلی متر

می توان از آن برای اندازه گیری ضخامت قطعات، عرض و عمق سوراخ ها استفاده کرد.

بر روی نوار خط کش ابزار تقسیمات میلی متری وجود دارد. همراه با خط کش، دو فک ثابت ساخته می شود: یکی برای اندازه گیری ابعاد خارجی، یعنی خارجی. دیگری ابعاد داخلی است. میله با یک قاب با فک های متحرک و یک عمق سنج، که یک خط کش نازک و باریک است، نصب شده است. عمق سنج در شیار طولی در پشت خط کش قرار می گیرد.

قاب را می توان آزادانه در امتداد میله حرکت داد و با پیچ در موقعیت مورد نظر محکم کرد. در اریب قسمت پایینی قاب تقسیمات (مقیاس) وجود دارد. این وسیله اندازه گیری اضافی ورنیه نامیده می شود (شکل 129). Vernier به شما امکان می دهد تا ابعاد قطعات را تا یک دهم میلی متر با دقت بیشتری تعیین کنید.

همه شما می دانید که یک سانتی متر برابر با ده میلی متر است. اما می توانیم طور دیگری بگوییم و بنویسیم: یک میلی متر یک دهم یا به سادگی یک دهم سانتی متر است، یعنی 1 میلی متر = 1/10 سانتی متر = 0.1 سانتی متر اگر یک میلی متر را به 10 قسمت تقسیم کنید، پس هر قسمت است یک دهم میلی متر نامیده می شود و به صورت زیر نوشته می شود: 0.1 میلی متر.

طول ورنیه 19 میلی متر است و مقیاس به 10 قسمت مساوی تقسیم می شود. بنابراین، هر تقسیم ورنیر برابر با 1.9 میلی متر است، یعنی 0.1 میلی متر کمتر از تقسیم دو میلی متری میله.

هنگامی که فک های کولیس بسته می شوند، تقسیم صفر (اولیه) و آخرین تقسیم ورنیه به ترتیب با تقسیمات صفر و نوزدهم میله (کمتر از 1 میلی متر از علامت 2) مطابقت دارند. تقسیمات باقیمانده ورنیه و میله نباید مطابقت داشته باشند.

برنج. 5. کولیس ورنیه

برنج. 6. اندازه گیری با کولیس (الف) و شمارش با استفاده از ورنیه (ب)

اندازه گیری با کولیس قرائت های کولیس را بخوانید یعنی ابعاد قطعه را به صورت زیر تعیین کنید.

میلی متر کامل با تقسیم میله تا علامت صفر ورنیه شمارش می شود. در مثال ما، تقسیم صفر ورنیه بین کل مقادیر (42 میلی متر و 43 میلی متر) مقیاس است. تعداد میلی متر کامل روی میله در مثال ما 42 است. سپس مشخص می شود که کدام تقسیم ورنیه با تقسیم میله منطبق است. شماره سریال تقسیم ورنیه منطبق، تعداد دهم میلی متر را نشان می دهد - در مورد ما، تقسیم پنجم. بنابراین، اندازه قطعه مورد اندازه گیری 42.5 میلی متر است.

<<предыдущая страница Оглавление книги следующая страница>>

3. نصب و بست ابزار

نصب صحیح و بستن مناسب ابزارها بر روی دستگاه های برش فلز برای عملکرد بدون نقص از اهمیت بالایی برخوردار است. ابزار باید به گونه ای محکم شود که در طول فرآیند برش موقعیت آن نسبت به سایر عناصر ابزار مختل نشود.

کیفیت سطوح پایه های نصب به ویژه برای جهت گیری صحیح ابزار مهم است. به عنوان مثال، اگر در سوراخ مخروطی دوک ماشین یا روی ساق میله حفاری، شکاف هایی وجود داشته باشد، خطاها اجتناب ناپذیر است.

برنج. سی طرح تغییر زوایای برش بسته به نصب کاتر

هنگام کار بر روی ماشین تراش، نصب صحیح کاتر نسبت به خط مرکزی دستگاه بسیار مهم است، زیرا زوایای برش و شرایط کار ابزار به این بستگی دارد.

هنگام نصب نوک کاتر در سطح مراکز، زاویه عقب α، زاویه جلو γ و زاویه برش δ مطابق شکل نشان داده شده است. 30، ب.

اگر قسمت بالای کاتر را بالاتر از محور مرکزها قرار دهید (شکل 30، a)، زاویه چنگک γ افزایش می یابد و زاویه برش δ کاهش می یابد. این شرایط برش را بهبود می بخشد و جریان تراشه را در امتداد سطح جلو تسهیل می کند. با این حال، باید در نظر داشت که کاهش بیش از حد در زاویه فاصله α می تواند منجر به افزایش اصطکاک بین سطح کناری برش و قطعه کار و در نتیجه افزایش گرمایش ابزار شود.

هنگام نصب برش در زیر خط مرکزی (شکل 30، ج)، شرایط برش بدتر می شود، بنابراین زاویه چنگک γ کاهش می یابد و زاویه برش δ افزایش می یابد، که فرآیند جداسازی براده ها را پیچیده می کند.

با در نظر گرفتن وابستگی شرایط کار ابزار به موقعیت آن نسبت به محور مرکزی دستگاه، توصیه می شود هنگام چرخش خشن قطعات ساخته شده از فلز با سختی متوسط، برش را در بالای محور مرکزی یا در سطح آن نصب کنید. ، اما نه پایین تر. هنگام کار با ابزار کاربید، توصیه می شود که نوک برش را در هنگام چرخش خشن - بالای محور مرکزی با 0.01 قطر قطعه کار تنظیم کنید. در طول چرخش پایان - در سطح محور مرکزی یا کمی زیر آن.

برای جهت دهی کاتر در حین نصب بر روی ماشین تراش، از انتهای تیز مرکز عقب یا علامت مخصوص روی دم دم استفاده کنید.

بهبود در تکنیک های نصب و بستن ابزار به طور گسترده توسط مبتکران تولید استفاده می شود تا کار با کیفیت بالا تضمین شود. به عنوان مثال، مبتکر ترنر V.G Moiseev تعدادی دستگاه اصلی را توسعه داده و با موفقیت اجرا کرد که نه تنها زمان پردازش را کاهش می دهد، بلکه تا حد زیادی با هدف بهبود کیفیت آن است.

این توسط چاک فرز "Dream" که او پیشنهاد کرد، نشان می دهد که مرکز دقیق ابزار برش را تضمین می کند. سر خسته کننده "شوروی" آن نیز با افزایش استحکام و دقت مشخص می شود. همین امر در مورد نوار خسته کننده با تغییر سریع "روسیه" و سر خسته کننده "نادژدا" که توسط کارگر مبتکر ساخته شده است، صدق می کند.