ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

БЕЗРАЗРУШИТЕЛЕН ТЕСТ

ЗАВАРЯНИ ВРЪЗКИ

УЛТРАЗВУКОВИ МЕТОДИ

ГОСТ 14782-86

ДЪРЖАВЕН КОМИТЕТ НА СССР
ПО УПРАВЛЕНИЕТО НА КАЧЕСТВОТО НА ПРОДУКТА И СТАНДАРТИТЕ

Москва

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

Дата на въвеждане 01.01.88

Този стандарт установява методи за ултразвуково изпитване на челни, ъглови, припокриващи и Т-образни съединения, направени чрез дъгова, електрошлакова, газова, газова преса, електронен лъч и флаш челно заваряване в заварени конструкции, изработени от метали и сплави, за идентифициране на пукнатини, липса на топене, пори, неметални и метални включвания. Стандартът не установява необходимостта от ултразвуково изпитване, обхватът на контрола и размерът на недопустимите дефекти са установени в стандартите или техническите спецификации на продуктите термините, използвани в този стандарт, са дадени в Приложение 1 за справка.

1. КОНТРОЛ

1.1. По време на изпитването трябва да се използват: ултразвуков импулсен дефектоскоп (наричан по-долу дефектоскоп) в съответствие с GOST 23049-84 от най-малко втората група с пиезоелектрични преобразуватели; стандартни образци за настройка на дефектоскопа; устройствата и устройствата за наблюдение на параметрите на сканиране и измерване на характеристиките на откритите дефекти Дефектоскопи и стандартни образци, използвани за контрол, трябва да бъдат сертифицирани и проверени в съответствие с установената процедура. За тестване трябва да се използват детектори за дефекти, оборудвани с директни и наклонени преобразуватели, които имат атенюатор, който ви позволява да определите координатите на местоположението на отразяващата повърхност. Стойността на степента на затихване на атенюатора трябва да бъде не повече от 1 dB Разрешено е да се използват дефектоскопи с атенюатор, чиято стойност на степента на затихване е 2 dB, дефектоскопи без атенюатор с автоматична система за измерване на амплитудата на сигнала. 1.3. Пиезоелектрични преобразуватели с честота над 0,16 MHz - в съответствие с GOST 26266-84 е разрешено използването на нестандартизирани преобразуватели в съответствие с GOST 8.326-89.1.3.1. Пиезоелектричните преобразуватели се избират, като се вземат предвид: формата и размерите на електроакустичния преобразувател и скоростта на разпространение на надлъжната ултразвукова вълна при температура (20 ± 5) °C; призмата 1.3.2. Честотата на ултразвуковите вибрации, излъчвани от наклонени преобразуватели, не трябва да се различава от номиналната стойност с повече от 10% в светлинния диапазон. 1,25 MHz, повече от 20% в диапазона до 1,25 MHz. 1.3.3. Позицията на маркировката, съответстваща на изходната точка на лъча, не трябва да се различава от действителната с повече от ± 1 mm. 1.3.4. Работната повърхност на преобразувателя при изпитване на заварени съединения на продукти с цилиндрична или друга извита форма трябва да отговаря на изискванията на техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин. Стандартни образци SO-1 (Диаграма 1), SO-2 (Диаграма 2) и SO-3 (Диаграма 4) трябва да се използват за измерване и проверка на основните параметри на оборудването и контрола с помощта на метода на импулсно ехо и комбинирана схема за включване на пиезоелектричен преобразувател с плоска работна повърхност при честота 1,25 MHz или повече, при условие че ширината на преобразувателя не надвишава 20 mm. В други случаи трябва да се използват стандартни образци на индустрията (предприятието) за проверка на основните параметри на оборудването и контрола. 1.4.1. Стандартна проба SO-1 (виж фигура 1) се използва за определяне на условната чувствителност, проверка на разделителната способност и грешката на дълбокомера на дефектоскопа.

Забележки: 1. Максималните отклонения на линейните размери на образеца са не по-ниски от 14-то качество по GOST 25346-82. 2. Максималните отклонения на диаметъра на отворите в стандартната проба трябва да бъдат не по-ниски от 14-то качество по GOST 25346-82. Проба SO-1 трябва да бъде изработена от органично стъкло от марката TOSP по GOST 17622-72. . Скоростта на разпространение на надлъжна ултразвукова вълна с честота (2,5 ± 0,2) MHz при температура (20 ± 5) °C трябва да бъде равна на (2670 ± 133) m/s. Стойността на скоростта, измерена с грешка не по-малка от 0,5%, трябва да бъде посочена в паспорта на пробата. Амплитудата на третия дънен импулс по дебелината на пробата при честота (2,5 ± 0,2) MHz и температура (20). ± 5) °C не трябва да се различава повече от ± 2 dB от амплитудата на третия долен импулс в съответния оригинален образец, заверен от държавната метрологична служба. Коефициентът на затихване на надлъжната ултразвукова вълна в оригиналния образец трябва да бъде в диапазона от 0,026 до 0,034 mm -1. Разрешено е да се използват образци от органично стъкло съгласно чертежа. 1, при което амплитудата на третия долен импулс по дебелината на образеца се различава от амплитудата на съответния импулс в оригиналния образец с повече от ± 2 dB. В този случай, както и при липса на оригинален образец, сертифицираният образец трябва да бъде придружен от график на сертификата в съответствие със задължителното Приложение 2 или таблица с корекции, като се вземе предвид разпространението на коефициента на затихване и влиянието на температура. 1.4.2. Стандартният образец SO-2 (виж фиг. 2) се използва за определяне на условната чувствителност, мъртвата зона, грешката на измерване на дълбочината, ъгъла на навлизане на лъча a, ширината на главния лоб на диаграмата на излъчване, коефициента на преобразуване на импулса при тестване на връзки, направени от нисковъглеродни и нисколегирани стомани, както и за определяне на максималната чувствителност.

1 - отвор за определяне на входния ъгъл на лъча, ширината на главния лоб на диаграмата на излъчване, условна и максимална чувствителност; 2 - отвор за проверка на мъртвата зона; 3- конвертор; 4 - блок, изработен от стомана клас 20 или стомана клас 3.

Пробата CO-2 трябва да бъде направена от стомана клас 20 съгласно GOST 1050-88 или стомана клас 3 съгласно GOST 14637-79. Скоростта на разпространение на надлъжна вълна в образец при температура (20 ± 5) °C трябва да бъде равна на (5900 ± 59) m/s. Стойността на скоростта, измерена с грешка не по-малка от 0,5%, трябва да бъде посочена в образеца на паспорта. При изпитване на връзки, изработени от метали, които се различават по акустични характеристики от нисковъглеродни и нисколегирани стомани, стандартната проба SO-2A трябва да се използва за определяне на ъгъла на влизане на лъча, ширината на главния лоб на радиационната диаграма, мъртвата зона и максималната чувствителност (фиг. 3). Изисквания за материал на пробата, брой отвори 2 и разстояния л 1, който определя центъра на отвори 2 в образец SO-2A, трябва да се посочи в техническата документация за контрол.

1 - отвор за определяне на входния ъгъл на лъча, ширината на главния лоб на диаграмата на излъчване, условна и максимална чувствителност; 2 - отвор за проверка на мъртвата зона; 3 - конвертор; 4 - блок от контролиран метал; 5 - мащаб; 6 - винт.

Скалите за ъгъл на навлизане на лъча за стандартни проби CO-2 и CO-2A са калибрирани в съответствие с уравнението

л = з tg a,

Където н- дълбочина на местоположението на центъра на отвора 1. Нулата на скалата трябва да съвпада с оста, минаваща през центъра на отвора с диаметър (6 + 0,3) mm, перпендикулярен на работните повърхности на образеца, с точност ± 0,1 mm.1.4.3. Времето на разпространение на ултразвукови вибрации в права и обратна посока, посочено на стандартни проби SO-1 и SO-2, трябва да бъде (20 ± 1) μs. 1.4.4. Стандартна проба CO-3 (вижте Фиг. 4) трябва да се използва за определяне на изходната точка 0 на ултразвуковия лъч, стрелка нРазрешено е да се използва стандартна проба CO-3 за определяне на времето на разпространение на ултразвукови вибрации в призмата на преобразувателя съгласно референтното приложение 3. Стандартната проба CO-3 е изработена от стомана клас 20 съгласно GOST 1050- 88 или стомана клас 3 съгласно GOST 14637-89. Скоростта на разпространение на надлъжна вълна в проба при температура (20 ± 5) °C трябва да бъде (5900 ± 59) m/s. Стойността на скоростта, измерена с грешка не по-малка от 0,5%, трябва да бъде посочена в образеца на паспорта. Знаците трябва да бъдат гравирани върху страничните и работните повърхности на образеца, минаващи през центъра на полукръга и по оста на работната повърхност. От двете страни на знаците върху страничните повърхности са нанесени люспи. Нулата на скалата трябва да съвпада с центъра на пробата с точност ± 0,1 mm. При изпитване на връзки, направени от метал, скоростта на разпространение на срязващата вълна, в която е по-малка от скоростта на разпространение на срязващата вълна от стомана клас 20, и при използване на преобразувател с ъгъл на падане на вълната, близък до втория критичен ъгъл в клас стомана 20, преобразувателят трябва да се използва за определяне на изходната точка и стрелата на стандартната проба на преобразувателя на предприятието SO-3A, ​​изработена от контролиран метал съгласно чертежа. 4.

Изискванията за метална проба SO-3A трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин. 1.5. Разрешено е да се използва проба SO-2R в съответствие с GOST 18576-85 или състав от проби SO-2 и SO-2R с въвеждането на допълнителни отвори с диаметър 6 mm за определяне на условната чувствителност, грешката на измерване на дълбочина, местоположение на изходната точка и входния ъгъл, ширината на главния лоб на диаграмата на излъчване.1.6 . Дефектоскопът за механизирано изпитване трябва да бъде оборудван с устройства, които осигуряват систематично изпитване на параметрите, които определят работата на оборудването. Списъкът на параметрите и процедурата за тяхната проверка трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин. Разрешено е да се използват стандартни проби или CO-1, или CO-2, или стандартни проби на посоченото предприятие в техническата документация за контрол, за проверка на условна чувствителност, одобрена по установения ред.1.7. Разрешено е да се използва оборудване без помощни устройства и устройства за спазване на параметрите на сканиране при ръчно преместване на преобразувателя и за измерване на характеристиките на откритите дефекти.

2. ПОДГОТОВКА ЗА КОНТРОЛНА

2.1. Завареното съединение се подготвя за ултразвуково изследване, ако няма външни дефекти в съединението. Формата и размерите на зоната на топлинно въздействие трябва да позволяват преместване на преобразувателя в граници, които гарантират, че акустичната ос на преобразувателя може да озвучи завареното съединение или неговата част, която ще се изпитва. 2.2. Повърхността на връзката, по която се движи преобразувателят, не трябва да има вдлъбнатини или неравности; от повърхността трябва да бъдат отстранени лющещи се люспи и замърсявания, предвидени в технологичния процес за производство на заварена конструкция, повърхността не трябва да бъде по-ниска от Rz 40 микрона съгласно GOST 2789-73.Изискванията за допустима вълнообразност и подготовка на повърхността са посочени в техническата документация за контрол, одобрена в съответствие с установената процедура Преобразувателите на ЕМА са посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.2.3. Проверката на засегнатата от топлина зона на основния метал в обхвата на движение на преобразувателя за отсъствие на разслоения трябва да се извърши в съответствие с техническата документация за проверка, одобрена по предписания начин, ако не е извършена проверка на метала преди заваряване 2.4. Завареното съединение трябва да бъде маркирано и разделено на участъци, така че еднозначно да се определи местоположението на дефекта по дължината на шева.2.5. Тръбите и резервоарите не трябва да съдържат течност преди изпитване с отразен лъч. Допуска се контрол на тръби и резервоари с течност по метода, посочен в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.2.6. Ъгълът на навлизане на лъча и границите на движение на преобразувателя трябва да бъдат избрани по такъв начин, че да се осигури озвучаване на участъка на шева с директни и еднократно отразени лъчи или само с директни и еднократно отразени лъчи използва се за контрол на шевове, чиято ширина или размери на крака позволяват озвучаване на изпитвания участък с акустичната ос на преобразувателя Разрешени контролни заварени съединения с многократно отразен лъч. Продължителността на сканирането трябва да бъде зададена така, че по-голямата част от сканирането на екрана на електроннолъчевата тръба да съответства на пътя на ултразвуковия импулс в метала на контролираната част от заварената връзка. 2.8. Основни контролни параметри: 1) дължина на вълната или честота на ултразвуковия детектор; 3) позиция на изхода на лъча (преобразувател); 4) ъгъл на навлизане на ултразвуковия лъч в метала; грешка на измерване 6) обхват и (или) предна разделителна способност 9) минимален условен размер на дефекта при дадена скорост на сканиране продължителността на импулса, списъкът на параметрите за проверка, числените стойности, методиката и честотата на тяхната проверка трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол. 2.9. Основните параметри в съответствие с клауза 2.8, списъци 1 - 6, трябва да бъдат проверени спрямо стандартни проби CO-1 (фиг. 1) SO-2 (или SO-2A) (чертежи 2 и 3), SO-3 (чертеж 4), SO-4 (Приложение 4) и стандартната извадка на предприятието (чертежи 5 ​​- 8). за стандартни проби на предприятието, както и методиката за проверка на основните контролни параметри трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин. 2.9.1. Честотата на ултразвуковите трептения трябва да се измерва чрез радиотехнически методи чрез анализиране на спектъра на ехо сигнала върху преобразувател от вдлъбнатата цилиндрична повърхност на стандартна проба CO-3 или чрез измерване на продължителността на периода на трептене в ехо импулса с помощта на широколентов осцилоскоп Възможно е да се определи дължината на вълната и честотата на ултразвуковите трептения, излъчвани от наклонен преобразувател, метод на смущение според пробата CO-4 в съответствие с препоръчаното Приложение 4 на този стандарт и съгласно GOST 18576-85 (препоръчително Приложение). 3). 2.9.2. Условната чувствителност при тестване с ехо метод трябва да се измерва с помощта на стандартна проба CO-1 в милиметри или с помощта на стандартна проба CO-2 в децибели. Измерването на условната чувствителност с помощта на стандартна проба CO-1 се извършва при температурата, установена в техническата документация за контрол, утвърдена в установените о.к.

1 - дъното на дупката; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

Условната чувствителност при изпитване чрез методи на сянка и огледална сянка се измерва върху бездефектен участък от заварената връзка или върху стандартна проба на предприятието в съответствие с GOST 18576-85.2.9.3. Максималната чувствителност на детектора за дефекти с преобразувател трябва да се измерва в квадратни милиметри върху площта на дъното на 1 отвор в стандартна растителна проба (вижте Фигура 5) или да се определя от диаграми ARD (или SKH). да се използват стандартни проби вместо стандартна растителна проба с отвор с плоско дъно предприятия със сегментни рефлектори (вижте Фиг. 6) или стандартни корпоративни проби с ъглови рефлектори (вижте Фигура 7), или стандартни корпоративни проби с цилиндричен отвор ( виж фиг. 8).

1 - равнина на сегментния рефлектор; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

Ъгълът между равнината на дъното на 1 отвор или равнината на 1 сегмент и контактната повърхност на образеца трябва да бъде (a ± 1)° (вижте Фиг. 5 и Фиг. 6).

1 - равнина на ъглов рефлектор; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

Максимални отклонения на диаметъра на отвора в стандартната проба на предприятието според чертежа. 5 трябва да бъде ± според GOST 25347-82 чсегментният рефлектор трябва да е по-голям от ултразвуковата дължина на вълната; поведение ч/bШирината на рефлектора на сегмента трябва да бъде повече от 0,4 bи височина чъгловият рефлектор трябва да е по-дълъг от ултразвуковата дължина; поведение ч/бтрябва да бъде повече от 0,5 и по-малко от 4,0 (вижте Фиг. 7). S p) в квадратни милиметри, измерени съгласно стандартна проба с ъглов рефлектор на площ С 1 = hb, изчислено по формулата

S p = Н.С. 1 ,

Където н- коефициентът за стомана, алуминий и неговите сплави, титан и неговите сплави, в зависимост от ъгъла e, е посочен в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин, като се вземе предвид позоваването на Приложение 5. Диаметър на цилиндричен отвор 1 д= 6 mm за настройка на максималната чувствителност трябва да се направи с толеранс от + 0,3 mm на дълбочина з= (44 ± 0,25) mm (вижте чертеж 8, използвайки образец с цилиндричен отвор, трябва да се определи в съответствие с референтното допълнение 6).

1 - цилиндричен отвор; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

При определяне на максималната чувствителност трябва да се въведе корекция, която отчита разликата в чистотата на обработката и кривината на повърхностите на стандартната проба и контролираната връзка. При използване на диаграми, ехо сигнали от рефлектори в стандартни проби СО-1, или СО- се използват като еталонен сигнал 2А, или СО-3, както и от долната повърхност или двустенния ъгъл в изпитвания продукт или в стандартна проба на предприятието изпитване на заварени съединения с дебелина по-малка от 25 mm, ориентацията и размерите на цилиндричния отвор в стандартната проба на предприятието, използвана за регулиране на чувствителността, са посочени в документацията за технически контрол, одобрена в съответствие с установената процедура . Ъгълът на влизане на лъча трябва да се измерва с помощта на стандартни образци SO-2 или SO-2A или според стандартен образец на предприятието (виж фиг. 8). Ъгълът на вмъкване над 70 ° се измерва при контролна температура при изпитване на заварени съединения с дебелина над 100 mm в съответствие с техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин. 2.10. Характеристиките на електроакустичния преобразувател трябва да се проверяват спрямо нормативната и техническа документация за оборудването, одобрена по предписания начин. 2.11. Минималният условен размер на дефекта, регистриран при дадена скорост на проверка, трябва да се определи на стандартна проба на предприятието в съответствие с техническата документация за проверка, одобрена по предписания начин. При определяне на минималния конвенционален размер е разрешено да се използва радиооборудване, което симулира сигнали от дефекти с даден размер. 2.12. Продължителността на импулса на дефектоскопа се определя с помощта на широколентов осцилоскоп чрез измерване на продължителността на ехо сигнала на ниво 0,1.

3. КОНТРОЛ

3.1. При проверка на заварени съединения трябва да се използват методи на импулсно ехо, сянка (огледало-сянка) или метод на сянка-ехо, комбиниран (фиг. 9), разделен (фиг. 10 и 11) и разделен комбинирани (фиг. 12 и 13) схеми за свързване на преобразувателите.

При сенчестия метод се използва отделна (фиг. 14) схема за включване на преобразувателите.

При метода на ехо-сенките се използва отделно-комбинирана (фиг. 15) схема за включване на преобразувателите.

Забележка. Майната му 9 - 15; Ж- изход към генератора на ултразвукови вибрации; П- изход към приемника.3.2. Челно заварените съединения трябва да се извършват съгласно диаграмите, показани на фиг. 16 - 19, Т-образни съединения - съгласно схемите, показани на фиг. 20 - 22, а припокриващите се връзки - съгласно диаграмите, показани на фиг. 23 и 24. Допуска се използването на други схеми, дадени в техническата документация за контрол, утвърдена по установения начин. 3.3. Акустичният контакт на пиезоелектричния преобразувател с контролирания метал трябва да се създаде чрез контактни или потапящи (прорезни) методи за въвеждане на ултразвукови вибрации. При търсене на дефекти чувствителността (условна или пределна) трябва да надвишава определената стойност, установена в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин. 3.5. Озвучаването на заварено съединение се извършва по метода на надлъжно и (или) напречно движение на преобразувателя при постоянен или променящ се ъгъл на навлизане на лъча. Методът на сканиране трябва да бъде установен в техническата документация за контрол, одобрена по установения ред. Стъпки на сканиране (надлъжно D клили напречна D ct) се определят, като се вземе предвид определеното превишаване на чувствителността на търсенето над чувствителността на оценката, моделът на излъчване на преобразувателя и дебелината на контролираното заварено съединение. Методът за определяне на максималните стъпки на сканиране е даден в препоръчителното допълнение 7. Номиналната стойност на стъпката на сканиране по време на ръчно изпитване, която трябва да се спазва по време на контролния процес, трябва да се приема, както следва:

д кл= - 1 mm; д ct= - 1 mm.

3.7. Методът, основните параметри, схемите за включване на преобразувателите, методът за въвеждане на ултразвукови вибрации, звуковата верига, както и препоръките за разделяне на фалшиви сигнали и сигнали от дефекти трябва да бъдат посочени в техническата документация за изпитване, одобрена в предписаните начин.

4. ОЦЕНКА И РЕГИСТРИРАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ КОНТРОЛ

4.1. Оценка на резултатите от контрола4.1.1. Оценката на качеството на заварените съединения въз основа на данни от ултразвуково изпитване трябва да се извършва в съответствие с нормативната и техническа документация за продукта, одобрена по предписания начин. 4.1.2. Основните измерени характеристики на идентифицирания дефект са: 1) еквивалентна площ на дефекта S eили амплитуда U dехо сигнал от дефекта, като се вземе предвид измереното разстояние до него; 3) условни размери на дефекта; 5) брой дефекти на определена дължина Измерените характеристики, използвани за оценка на качеството на конкретните връзки, трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин. Еквивалентната площ на дефекта трябва да се определи от амплитудата на ехо сигнала чрез сравняването му с амплитудата на ехо сигнала от рефлектора в пробата или чрез използване на изчислени диаграми, при условие че тяхната конвергенция с експерименталните данни е най-малко 20%. 4.1 .4. Условните размери на идентифицирания дефект са (фиг. 25): 1) условна дължина D Л;2) условна ширина D х;3) условна височина D з.Конвенционална дължина D Лв милиметри, измерена по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместена по протежение на шева, ориентирана перпендикулярно на оста на шева Условна ширина D хизмерена в милиметри по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен в равнината на падане на лъча Условна височина D зв милиметри или микросекунди, измерена като разлика в дълбочината на дефекта в крайните позиции на преобразувателя, преместен в равнината на падане на лъча. 4.1.5. При измерване на конвенционални размери D Л, Д х, Д зкрайните позиции на преобразувателя се приемат като тези, при които амплитудата на ехо сигнала от открития дефект е или 0,5 от максималната стойност, или намалява до ниво, съответстващо на определената стойност на чувствителност.

Допуска се за крайни положения да се приемат тези, при които амплитудата на ехо сигнала от открития дефект е определена част от 0,8 до 0,2 от максималната стойност. Приетите стойности на нивото трябва да бъдат посочени при отчитане на контролните резултати D хи условна височина D здефект се измерва в напречното сечение на връзката, където ехо сигналът от дефекта е с най-голяма амплитуда, при същите крайни позиции на преобразувателя. 4.1.6. Условно разстояние D л(виж чертеж 25) между дефектите се измерва разстоянието между крайните позиции на преобразувателя, при което е определена условната дължина на два съседни дефекта. 4.1.7. Допълнителна характеристика на идентифицирания дефект е неговата конфигурация и ориентация За да оцените ориентацията и конфигурацията на идентифицирания дефект, използвайте: 1) сравнение на условните размери D Ли Д хидентифициран дефект с изчислени или измерени стойности на конвенционалните размери D Л 0 и D х 0 ненасочен рефлектор, разположен на същата дълбочина като открития дефект При измерване на конвенционалните размери D Л, Д Л 0 и D х, Д х 0 за крайни положения на преобразувателя се приемат тези, при които амплитудата на ехосигнала е определена част от 0,8 до 0,2 от максималната стойност, посочена в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин; от амплитудата на ехо сигнала U 1, отразен от идентифицирания дефект обратно към преобразувателя, който е най-близо до шева, с амплитудата на ехо сигнала U 2, който е претърпял огледално отражение от вътрешната повърхност на връзката и се приема от два преобразувателя (виж фиг. 12) сравнение на съотношението на условните размери на идентифицирания дефект D х/Д нсъс съотношението на номиналните размери на цилиндричния рефлектор D х 0/D н 0.4) сравнение на вторите централни моменти на условните размери на идентифицирания дефект и цилиндричен рефлектор, разположен на същата дълбочина като идентифицирания дефект; сигнали, отразени от дефекта; 7) определяне на координатите на отразяващите точки на дефектната повърхност; необходимостта, възможността и методологията за оценка на конфигурацията и ориентацията на установения дефект за връзки от всеки тип и размер трябва да бъдат посочени в одобрената по установения ред техническа документация за контрол.4.2. Регистриране на резултатите от контрола4.2.1. Резултатите от контрола трябва да бъдат записани в дневник или заключение, или на схема на заварено съединение, или в друг документ, който трябва да посочва: вида на проверяваното съединение, индексите, присвоени на този продукт и завареното съединение, и дължината на инспектирания участък, в съответствие с който е извършена проверката, непроверените или непълно проверени участъци на ултразвуковия контрол, датата на проверката. Допълнителна информация, която се записва, както и процедурата за съставяне и съхраняване на дневника (заключенията) трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по установения ред. 4.2.2. Класификацията на челно заварените съединения въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване се извършва съгласно задължителното приложение 8. Необходимостта от класификация е посочена в техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин. В съкратено описание на резултатите от проверката всеки дефект или група от дефекти трябва да бъдат посочени отделно и обозначени: с буква, която определя качествената оценка на допустимостта на дефекта въз основа на еквивалентната площ (амплитуда на ехо сигнала) и условна дължина ( A, или D, или B, или DB); , ако е инсталиран; число, определящо еквивалентната площ на идентифицирания дефект, ако е измерено, число, което определя най-голямата дълбочина на дефекта, mm; mm; число, което определя условната ширина на дефекта, mm; число, което определя условната височина на дефекта, mm или μs. 4.2.4. За съкратения запис трябва да се използват следните обозначения: A - дефект, еквивалентната площ (амплитуда на ехо сигнала) и условната степен на която са равни или по-малки от допустимите стойности; D - дефект, еквивалентна площ (ехо сигнал амплитуда), чиято условна дължина надвишава допустимата стойност; Г - дефекти, чиято условна дължина е D Л£D Л 0;E - дефекти, чиято номинална дължина е D Л> Д Л 0 ;B - група от дефекти, отдалечени един от друг на разстояние D л£D Л 0;T - дефекти, които се откриват, когато преобразувателят е разположен под ъгъл спрямо оста на заваръчния шев, и не се откриват, когато преобразувателят е разположен перпендикулярно на оста на заваръчния шев. Условната дължина за дефекти от тип G и T не е посочена съкратеното обозначение, цифровите стойности са разделени един от друг и от буквените обозначения с тире. Необходимостта от съкратено обозначение, използваните обозначения и редът на тяхното записване са посочени в техническата документация за контрол, одобрена в предписания. начин.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. При извършване на работа по ултразвуково изпитване на продукти дефектоскопът трябва да се ръководи от GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и техническа безопасност правила за експлоатация на потребителски електрически инсталации, одобрени от Gosenergonadzor.5.2. При извършване на контрол се спазват изискванията на „Санитарни норми и правила за работа с оборудване, което създава ултразвук, предаван чрез контакт с ръцете на работещите“ № 2282-80, одобрен от Министерството на здравеопазването на СССР, и изискванията за безопасност, посочени в техническа документация за използваното оборудване, утвърдена в установените ок.5.3. Нивата на шум, създавани на работното място на дефектоскопа, не трябва да надвишават допустимите съгласно GOST 12.1.003-83.5.4. При организиране на контролна работа трябва да се спазват изискванията за пожарна безопасност в съответствие с GOST 12.1.004-85.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Информация

ОБЯСНЕНИЕ НА ТЕРМИНИТЕ, ИЗПОЛЗВАНИ В СТАНДАРТА

	Определение
Дефект	Едно прекъсване или група от концентрирани прекъсвания, непредвидени в проектната и технологична документация и независими по отношение на въздействието си върху обекта от други прекъсвания
Максимална чувствителност на контрола по метода на ехото	Чувствителност, характеризираща се с минималната еквивалентна площ (в mm2) на рефлектора, която все още може да бъде открита на дадена дълбочина в продукта за дадена настройка на оборудването
Условна чувствителност на управление с помощта на ехо метода	Чувствителност, характеризираща се с размера и дълбочината на откритите изкуствени рефлектори, направени в проба от материал с определени акустични свойства. При ултразвуково изпитване на заварени съединения условната чувствителност се определя с помощта на стандартна проба SO-1 или стандартна проба SO-2 или стандартна проба SO-2R. Условната чувствителност според стандартния образец SO-1 се изразява с най-голямата дълбочина (в милиметри) на местоположението на цилиндричния рефлектор, фиксирана от индикаторите на дефектоскопа. Условната чувствителност според стандартния образец SO-2 (или SO-2R) се изразява чрез разликата в децибели между показанието на атенюатора при дадена настройка на дефектоскопа и показанието, съответстващо на максималното затихване, при което цилиндричен отвор с диаметър от 6 mm на дълбочина 44 mm се записва от индикатори на дефектоскопа
Акустична ос	Съгласно GOST 23829-85
Изходна точка	Съгласно GOST 23829-85
Конвертор бум	Съгласно GOST 23829-85
Входен ъгъл	Ъгълът между нормалата към повърхността, върху която е монтиран преобразувателят, и линията, свързваща центъра на цилиндричния рефлектор с изходната точка, когато преобразувателят е монтиран в позицията, при която амплитудата на ехо сигнала от рефлектора е най-голяма
Мъртва зона	Съгласно GOST 23829-85
Резолюция на обхват (лъч)	Съгласно GOST 23829-85
Предна резолюция	Съгласно GOST 23829-85
Стандартна проба на предприятието	Съгласно GOST 8.315-78
Стандартна проба за индустрията	Съгласно GOST 8.315-78
Входна повърхност	Съгласно GOST 23829-85
Контактен метод	Съгласно GOST 23829-85
Метод на потапяне	Съгласно GOST 23829-85
Грешка в измервателя на дълбочината	Грешка при измерване на известното разстояние до рефлектора Където s 2 е централният момент; T- траектория на сканиране, по която се определя момента; х- координира по траекторията T; U (х) - амплитуда на сигнала в точка х $ х 0 - средна координатна стойност за зависимостта U (х): За симетрични зависимости U (х) точка х 0 съвпада с точката, съответстваща на максималната амплитуда U (х)
Вторият централен нормализиран момент s 2н от условния размер на дефекта, разположен на дълбочина Н

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Задължителен

МЕТОДИКА ЗА ИЗГОТВЯНЕ НА СЕРТИФИКАТНА ГРАФИКА ЗА СТАНДАРТНА ПРОБА ОТ ОРГАНИЧНО СТЪКЛО

Графикът за сертифициране установява връзката между условната чувствителност () в милиметри според оригиналния стандартен образец SO-1 с условната чувствителност () в децибели съгласно стандартния образец SO-2 (или SO-2R съгласно GOST 18576-85 ) и номера на рефлектора с диаметър 2 mm в сертифицирания образец SO-1 при честота на ултразвукова вибрация (2,5 ± 0,2) MHz, температура (20 ± 5) °C и ъгли на призмата b = (40 ± 1)° или b = (50 ± 1)° за конкретен тип преобразуватели. На чертежа точките показват графиката за оригиналната проба CO-1.

За да построите подходящата графика за конкретен сертифициран образец SO-1, който не отговаря на изискванията на точка 1.4.1 от този стандарт, при горните условия, определете в децибели разликите в амплитудите от рефлектори № 20 и 50 с диаметър 2 mm в сертифицирания образец и амплитудите н 0 от рефлектор с диаметър 6 mm на дълбочина 44 mm в проба SO-2 (или SO-2R):

Където н 0 - показание на атенюатора, съответстващо на затихването на ехо сигнала от отвор с диаметър 6 mm в пробата CO-2 (или CO-2R) до нивото, при което се оценява условната чувствителност, dB; - показание на атенюатора, при което амплитудата на ехо сигнала от пробния отвор с номер азв сертифицираната проба достига нивото, на което се оценява условната чувствителност, dB. Изчислените стойности са маркирани с точки в полето на графиката и свързани с права линия (за пример за конструкция вижте чертежа).

ПРИМЕРИ ЗА ПРИЛАГАНЕ НА ГРАФИКА ЗА СЕРТИФИКАТИ

Проверката се извършва с помощта на дефектоскоп с преобразувател на честота 2,5 MHz с ъгъл на призмата b = 40 ° и радиус на пиезоелектричната плоча А= 6 mm, произведени по технически спецификации, одобрени по предписания начин. Дефектоскопът е снабден с образец SO-1, сериен номер, със сертификатна схема (виж чертежа). 1. В техническата документация за контрол е посочена условна чувствителност 40 mm. Посочената чувствителност ще бъде възпроизведена, ако дефектоскопът се настрои към отвор № 45 в проба CO-1, сериен номер ________. 2. В техническата документация за мониторинг е посочена условна чувствителност 13 dB. Посочената чувствителност ще бъде възпроизведена, ако дефектоскопът е настроен към отвор № 35 в проба CO-1, сериен номер ________.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Информация

ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ВРЕМЕТО НА РАЗПРОСТРАНЕНИЕ НА УЛТРАЗВУКОВИТЕ ТРЕПТЕНИЯ В ТРАНСВЕРТОРНАТА ПРИЗМА

Време 2 тнв микросекунди на разпространение на ултразвукови вибрации в призмата на преобразувателя е равно на

Където T 1 - общо време между сондиращия импулс и ехо сигнала от вдлъбнатата цилиндрична повърхност в стандартната проба CO-3, когато преобразувателят е монтиран в позиция, съответстваща на максималната амплитуда на ехо сигнала; 33,7 μs е времето на разпространение на ултразвукови трептения в стандартна проба, изчислено при следните параметри: радиус на пробата - 55 mm, скорост на разпространение на напречна вълна в материала на пробата - 3,26 mm/μs.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Образец SO-4 за измерване на дължината на вълната и честотата на ултразвукови вибрации на преобразуватели

1 - жлебове; 2 - владетел; 3 - конвертор; 4 - блок, изработен от стомана клас 20 съгласно GOST 1050-74 или стомана клас 3 съгласно GOST 14637-79; разликата в дълбочината на жлебовете в краищата на пробата ( ч); ширина на пробата ( л).

Стандартният образец SO-4 се използва за измерване на дължината на вълната (честотата), възбуждана от преобразуватели с входни ъгли a от 40 до 65° и честота от 1,25 до 5,00 MHz Дължина на вълната l (честота f) се определят по метода на интерференцията въз основа на средната стойност на разстоянията D Лмежду четирите екстремума на амплитудата на ехо сигнала, най-близо до центъра на пробата от успоредни бразди с плавно променяща се дълбочина

Където g е ъгълът между отразяващите повърхности на жлебовете, равен на (виж чертежа)

Честота fопределена по формулата

f = c t/л,

Където c t- скорост на разпространение на напречна вълна в материала на пробата, m/s.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Информация

Пристрастяване н = fд) за стомана, алуминий и неговите сплави, титан и неговите сплави

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ГРАНИЧНАТА ЧУВСТВИТЕЛНОСТ НА детектор за дефекти и ЕКВИВАЛЕНТНАТА ПЛОЩ НА ОТКРИТ ДЕФЕКТ С ИЗПОЛЗВАНЕ НА ПРОБА С ЦИЛИНДРИЧЕН ОТВОР

Максимална чувствителност ( S n) в квадратни милиметри на дефектоскоп с наклонен преобразувател (или еквивалентна площ Съъъидентифициран дефект) се определя от стандартна проба на предприятието с цилиндричен отвор или от стандартна проба SO-2A или SO-2 в съответствие с израза

Където н 0 - показание на атенюатора, съответстващо на затихването на ехо сигнала от страничния цилиндричен отвор в стандартната проба на предприятието или в стандартната проба SO-2A или SO-2 до нивото, при което се оценява максималната чувствителност, dB; Nx- показание на атенюатора, при което се оценява максималната чувствителност на дефектоскопа S nили при което амплитудата на ехо сигнала от изследвания дефект достига нивото, при което се оценява максималната чувствителност, dB; д н- разликата между коефициентите на прозрачност на границата на призмата на преобразувателя - метал на контролираната връзка и коефициента на прозрачност на границата на призмата на преобразувателя - метал на стандартната проба на предприятието или стандартна проба SO-2A (или SO-2), dB (D н£0). При стандартизиране на чувствителността спрямо стандартна фабрична проба със същата форма и повърхностно покритие като изпитваното съединение, D н = 0;b 0 - радиус на цилиндричен отвор, mm; - скорост на срязващата вълна в материала на образеца и контролираната връзка, m/s; f- ултразвукова честота, MHz; r 1 - среден път на ултразвук в призмата на преобразувателя, mm; - скорост на надлъжната вълна в материала на призмата, m/s; a и b са съответно ъгълът на навлизане на ултразвуковия лъч в метала и ъгълът на призмата на преобразувателя, градуси; з- дълбочина, за която се оценява максималната чувствителност или на която се намира откритият дефект, mm; н 0 - дълбочина на разположение на цилиндричния отвор в пробата, mm; д T- коефициент на затихване на напречната вълна в метала на контролираното съединение и пробата, mm -1. За да се опрости определянето на максималната чувствителност и еквивалентната площ, се препоръчва да се изчисли и построи диаграма (SKH диаграма), свързваща максималната чувствителност S n(еквивалентна площ Съъъ), условен коефициент ДА СЕоткриваемост на дефекти и дълбочина н, за които се оценява (коригира) максималната чувствителност или при които се намира идентифицираният дефект. Сближаване на изчислени и експериментални стойности S nпри a = (50 ± 5)° не по-лошо от 20%.

Пример за конструкцияSKH -диаграми и дефиниции на пределна чувствителностS n и еквивалентна площС ъъъ

ПРИМЕРИ

Проверката на шевовете в челно заварени съединения на листове с дебелина 50 mm от нисковъглеродна стомана се извършва с помощта на наклонен преобразувател с известни параметри: b, r 1 , . Честотата на ултразвуковите вибрации, възбудени от преобразувателя, е в диапазона от 26,5 MHz ± 10%. Коефициент на затихване d T= 0,001 mm -1. При измерване с помощта на стандартна проба CO-2 беше установено, че a = 50°. SKH диаграма, изчислена за посочените условия и b= 3 mm, з 0 = 44 mm съгласно формулата, дадена по-горе, е показано на чертежа. Пример 1. Чрез измерване е установено, че f= 2,5 MHz. Стандартизацията се извършва по стандартна проба на предприятието с цилиндричен отвор с диаметър 6 mm, разположен на дълбочина з 0 = 44 mm; формата и чистотата на повърхността на пробата съответства на формата и чистотата на повърхността на контролираната връзка. Отчитането на атенюатора, съответстващо на максималното затихване, при което ехо сигнал от цилиндричен отвор в пробата все още се регистрира от аудио индикатор, е н 0 = 38 dB. Изисква се да се определи максималната чувствителност за дадена настройка на дефектоскопа ( Nx = н 0 =38 dB) и търсене на дефекти в дълбочина з= 30 мм. Желаната стойност на граничната чувствителност на SKH диаграмата съответства на пресечната точка на ординатата з= 30 mm с линия К = Nx - н 0 = 0 и е S n» 5 mm 2 . Необходимо е да настроите дефектоскопа на максимална чувствителност S n= 7 mm 2 за дълбочината на желаните дефекти з= 65 mm, н 0 = 38 dB. Задайте стойности S nИ зспоред SKH диаграмата съответства К = Nx - н 0 = - 9 dB. Тогава Nx = К + н 0 = - 9 + 38 = 29 dB. Пример 2. Измерванията показаха, че f= 2,2 MHz. Настройката се извършва съгласно стандартната проба CO-2 ( з 0 = 44 мм). Чрез сравняване на амплитудите на ехо сигналите от еднакви цилиндрични отвори в листовете на контролираната връзка и в стандартната проба CO-2 беше установено, че D н= - 6 dB. Отчитането на атенюатора, съответстващо на максималното затихване, при което ехо сигналът от цилиндричния отвор в CO-2 все още се записва от аудио индикатор, е н 0 = 43 dB. Необходимо е да се определи еквивалентната площ на идентифицирания дефект. Според измерванията се локализира дълбочината на дефекта з= 50 mm, и показанието на атенюатора, при което ехо сигналът от дефекта все още се записва, Nx= 37 dB. Необходимата стойност на еквивалентната площ Съъъ, идентифицираният дефект на SKH диаграмата съответства на пресечната точка на ординатата з= 50 mm с линия ДА СЕ = Nx - (н 0+D н) = 37 - (43 - 6) = 0 dB и е Съъъ» 14 mm 2 .

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА МАКСИМАЛНАТА СТЪПКА НА СКАНИРАНЕ

Стъпка на сканиране при напречно-надлъжно движение на преобразувателя с параметри н£15 мм и аф= 15 mm MHz се определя от номограмата, показана на чертежа ( м- начин на озвучаване).

1 - a 0 = 65°, d = 20 mm и a 0 = 50°, d = 30 mm; 2 - a 0 = 50°, d = 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d = 30 mm; 4 - a 0 = 50°, d = 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d = 60 mm.

Примери: 1. Дадено Snn /S n 0 = 6 dB, м= 0, а = 50°. Според номограмата = 3 мм. 2. Като се има предвид a = 50°, d = 40 mm, м= 1, = 4 mm. Според номограмата Snn /S n 0 » 2 dB. Стъпката на сканиране при надлъжно-напречно движение на преобразувателя се определя по формулата

Където аз- 1, 2, 3 и т.н. - пореден номер на стъпката; L i- разстояние от изходната точка до сканирания участък, нормален към контактната повърхност на контролирания обект. Параметър Yопределя се експериментално чрез цилиндричен отвор в проба SO-2 или SO-2A или чрез стандартна проба на предприятието. За да направите това, измерете номиналната ширина на цилиндричния отвор D хс отслабване на максималната амплитуда, равна на Snn /S n 0 и минимално разстояние Lминот проекцията на центъра на рефлектора върху работната повърхност на образеца до точката на вкарване на преобразувателя, разположена в позицията, в която е определена условната ширина D Х.Смисъл Y iизчислено по формулата

Където - намалено разстояние от излъчвателя до изходната точка на лъча в преобразувателя.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Задължителен

КЛАСИФИКАЦИЯ НА ДЕФЕКТНОСТТА НА ЧЕЛНИТЕ ЗАВАРКИ СПОРЕД РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ УЛТРАЗВУКОВ КОНТРОЛ

1. Това приложение се прилага за челни заварки на главни тръбопроводи и строителни конструкции и установява класификация на дефектите в челни заварки на метали и техните сплави с дебелина 4 mm или повече въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване. Приложението е унифициран раздел от стандарта на СССР и стандарта на ГДР според следните основни характеристики: обозначение и наименование на дефектите на заварката; приписване на дефекти на един от типовете; установяване на етапите на размера на дефекта; установяване на честотни нива на дефекти; определяне на дължината на секцията за оценка; установяване на клас дефекти в зависимост от вида на дефектите, нивото на размера и нивото на честота на дефектите. 2. Основните измерени характеристики на идентифицираните дефекти са: диаметър деквивалентен дисков рефлектор; координати на дефекта ( з , Х)в напречно сечение (фиг. 1); условни размери на дефекта (виж фиг. 1); съотношение на амплитудата на ехото U 1, отразени от открития дефект и ехо сигнала U 2, претърпял огледално отражение от вътрешната повърхност (фиг. 2); ъгълът g на въртене на преобразувателя между крайните позиции, при които максималната амплитуда на ехо сигнала от ръба на идентифицирания дефект се намалява наполовина по отношение на максималната амплитуда на ехо сигнала, когато преобразувателят е позициониран перпендикулярно на ос на шева (фиг. 3).

Характеристиките, използвани за оценка на качеството на конкретни заварки, процедурата и точността на техните измервания трябва да бъдат установени в техническата документация за контрол. 3. Диаметър деквивалентният дисков рефлектор се определя с помощта на диаграма или стандартни (тестови) проби въз основа на максималната амплитуда на ехо сигнала от открития дефект. 4. Конвенционалните размери на идентифицирания дефект са (вижте Фигура 1): конвенционална дължина D Л; номинална ширина D х; номинална височина D з. 5. Условна дължина D Лв милиметри, измерена по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен по шева, ориентиран перпендикулярно на оста на шева. Условна ширина D хв милиметри, измерена по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен перпендикулярно на шева. Условна височина D нв милиметри (или микросекунди), измерени като разлика в стойностите на дълбочината ( з 2 , н 1) местоположението на дефекта в крайните позиции на преобразувателя, преместен перпендикулярно на шева. За крайни позиции на преобразувателя се считат тези, при които амплитудата на ехо сигнала от открития дефект намалява до ниво, което е определена част от максималната стойност и е установено в техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин . Условна ширина D хи условна височина D ндефектът се измерва в участъка на шева, където ехо сигналът от дефекта има най-голяма амплитуда при същите позиции на преобразувателя. 6. Въз основа на резултатите от ултразвуковото изследване дефектите се класифицират в един от следните видове: неразширени обемни; обемно удължен; планарен. 7. За да определите дали даден дефект принадлежи към един от типовете (Таблица 1), използвайте: сравнение на условната дължина D Лидентифициран дефект с изчислени или измерени стойности на условната дължина D Л 0 ненасочен рефлектор на същата дълбочина като открития дефект;

маса 1

Видове дефекти	Знаци
Обемно неразширено	д Л£ D Л 0 ; U 1 > U 2 д Л£ D Л 0 ; g ³ g 0
Обемно удължен	д Л> Д Л 0 ; U 1 > U 2 д Л> Д Л 0 ; g ³ g 0
Планарна	U 1 < U 2

сравнение на амплитудите на ехо сигнала, отразен от идентифицирания дефект обратно към преобразувателя, който е най-близо до шева ( U 1), с амплитуда на ехото ( U 2), който е претърпял огледално отражение от вътрешната повърхност (виж фиг. 2); сравнение на съотношението на условните размери на идентифицирания дефект D х/Д зсъс съотношението на конвенционалните размери на ненасочения рефлектор D х 0/D з 0 ; сравнение на ъгъла g между крайните позиции на преобразувателя, съответстващ на намаляване на максималната амплитуда на ехо сигнала от ръба на дефекта Хмдва пъти, като стойността g 0 е установена от техническата документация за контрол. 8. В зависимост от съотношението на еквивалентния диаметър дустановен дефект по дебелина сзаваряван метал има четири степени на размер на дефекта, които се определят според чертежа. 4. 9. В зависимост от съотношението на общата дължина на дефектите Л S на секцията за оценка до дължината на секцията за оценка лУстановени са четири нива на честота на дефектите, които се определят от чертежа. 5. Общата дължина се изчислява за дефекти от всеки тип поотделно; в същото време, за обемни разширени и равнинни, техните условни разширения D се сумират Л, а за обемните неудължени се сумират техните еквивалентни диаметри д .

10. Дължината на участъка за оценка се определя в зависимост от дебелината на заварения метал. При с> 10 mm площта за оценка се приема равна на 10 с, но не повече от 300 mm, с s £ 10 mm - равно на 100 mm. Изборът на тази зона на заваръчния шев се извършва в съответствие с изискванията на техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

Ако дължината на контролираната заварка е по-малка от изчислената дължина на участъка за оценка, тогава дължината на участъка за оценка се приема като дължина на заваръчния шев. 11. Тестваните секции на шевовете, в зависимост от вида на дефектите, тяхното местоположение по напречното сечение, нивото на размера на дефекта (първа цифра) и нивото на честота на дефекта (втора цифра), се причисляват към един от пет класове в съответствие с табл. 2. По споразумение между производителя и потребителя е разрешено разделянето на първия клас на подкласове. Ако на мястото за оценка се открият дефекти от различен тип, всеки тип се класифицира отделно и заваръчният шев се причислява към клас с по-висок номер.

таблица 2

Видове дефекти	Класове дефекти	Стъпки на размера на дефекта и стъпки на честотата на дефекта
Обемно неразширено		11
		12; 21
		l 3; 22; 31
		23; 32
		14; 24; 33; 41; 42; 43; 44
Обемно разширена подповърхност и достигане на повърхността		-
		-
		11
		12; 21
		13; 14; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44
Обемно удължен в участъка на шева		-
		11
		12; 21
		13; 22
		14; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44
Планарна		-
		-
		-
		-
		11; 12; 13; 14; 21; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44

Ако два вида дефекти в областта за оценка са причислени към един и същи клас, тогава заваръчният шев се причислява към клас, чийто сериен номер е по-голям с единица. Резултатите от класифицирането на заваръчните шевове по дефекти могат да бъдат сравнени, при условие че контролът се извършва с помощта на същите основни параметри на ултразвуковото откриване на дефекти и измерените характеристики на дефектите се определят с помощта на същите методи.

ИНФОРМАЦИОННИ ДАННИ

1. РАЗРАБОТЕНО И ВЪВЕДЕНО от Министерството на железниците на СССР.2. ИЗПЪЛНИТЕЛИ:А. К. Гурвич,д-р техн. науки, проф.; Л. И. Кузмина(водещи на теми); М. С. Мелникова; И. Н. Ермолов,д-р техн. науки, проф.; В. Г. Щербински,д-р техн. науки; V. A; Троицки,д-р техн. науки, проф.; Ю. К. Бондаренко; Н. В. Химченко,Доцент доктор. техн. науки; В. А. Бобров,Доцент доктор. техн. науки; Л. М. Яблоник,Доцент доктор. техн. науки; В. С. Гребенник,Доцент доктор. техн. науки; Ю. А. Петников; Н. П. Алешин,д-р техн. науки, проф.; А. К. Вощанов,Доцент доктор. техн. науки; Н. А. Кусакин,Доцент доктор. техн. науки; Е. И. Серегин,Доцент доктор. техн. науки.3. УТВЪРДЕНО И ВЛЕЗЛО В СИЛА С РЕШЕНИЕ НА Държавния комитет по стандартите на СССР от 17 декември 1986 г. № 3926. 4. Вместо GOST 14782-76, GOST 22368-77.5. Датата на първата проверка е четвъртото тримесечие на 1991 г., а периодичността на проверката е 5 години.6. Стандартът взема предвид изискванията на ST CMEA 2857-81 и препоръките на CMEAPC 5246-75.7. РЕФЕРЕНТНИ НОРМАТИВНИ И ТЕХНИЧЕСКИ ДОКУМЕНТИ

	Номер на параграф, подпараграф. трансфери, приложения
ГОСТ 8.315-78	Приложение 1
ГОСТ 8.326-89	клауза 1.3
ГОСТ 12.1.001-83	клауза 6.1
ГОСТ 12.1.003-83	клауза 6.4
ГОСТ 12.1.004-85	клауза 6.4
ГОСТ 12.2.003-74	клауза 6.1
ГОСТ 12.3.002-75	клауза 6.1
ГОСТ 1050-88	клауза 1.4.2, клауза 1.4.4
ГОСТ 14637-89	клауза 1.4.4
ГОСТ 17622-72	клауза 1.4.1
ГОСТ 18576-85	клауза 1.5, клауза 2.9.1, клауза 2.9.2, допълнение 2
ГОСТ 23049-84	клауза 1.1
ГОСТ 23829-85	Приложение 1
ГОСТ 25347-82	клауза 2.9.2
ГОСТ 26266-84	клауза 1.3

8. Преиздаване. октомври 1990 г

1. Контроли. 1 2. Подготовка за контролно. 5 3. Провеждане на контрол. 8 4. Оценка и регистриране на резултатите от контрола. единадесет 5. Изисквания за безопасност. 13 Приложение 1Обяснения на термините, използвани в стандарта. 13 Приложение 2Методология за съставяне на график за сертификат за стандартна проба от органичен оток. 14 Приложение 3Определяне на времето на разпространение на ултразвукови вибрации в призмата на преобразувателя. 15 Приложение 4Проба co-4 за измерване на дължината на вълната и честотата на ултразвукови вибрации на преобразуватели. 15 Приложение 5Пристрастяване н = f (д) за стомана, алуминий и неговите сплави, титан и неговите сплави. 16 Приложение 6Методика за определяне на максималната чувствителност на детектора за дефекти и еквивалентната площ на открит дефект с помощта на образец с цилиндричен отвор. 16 Приложение 7Метод за определяне на максималната стъпка на сканиране. 18 Приложение 8Класификация на дефектите в челните заварки въз основа на резултатите от ултразвуково изследване. 19

За да се осигурят безопасни условия на работа на различни обекти със заварени съединения, всички шевове трябва редовно да се проверяват. Независимо от тяхната новост или дълъг експлоатационен живот, металните връзки се проверяват чрез различни методи за откриване на дефекти. Най-ефективният метод е ултразвуковата - ултразвукова диагностика, която превъзхожда по точност на получените резултати рентгеновата дефектоскопия, гама дефектоскопията, радиодефектоскопията и др.

Това далеч не е нов метод (ултразвуковото изследване е проведено за първи път през 1930 г.), но е много популярно и се използва почти навсякъде. Това се дължи на факта, че наличието дори на малки води до неизбежна загуба на физически свойства, като здравина и с течение на времето до разрушаване на връзката и непригодност на цялата конструкция.

Теория на акустичната техника

Ултразвуковата вълна по време на ехография не се възприема от човешкото ухо, но е в основата на много диагностични методи. Не само откриването на дефекти, но и други диагностични индустрии използват различни техники, базирани на проникването и отразяването на ултразвукови вълни. Те са особено важни за онези индустрии, в които основното изискване е недопустимостта на причиняване на вреда на обекта, който се изследва по време на диагностичния процес (например в диагностичната медицина). По този начин ултразвуковият метод за наблюдение на заварките е неразрушителен метод за контрол на качеството и идентифициране на местоположението на определени дефекти (GOST 14782-86).

Качеството на ултразвуковото изследване зависи от много фактори, като чувствителността на инструментите, настройката и калибрирането, изборът на по-подходящ диагностичен метод, опитът на оператора и други. Контролът на шевовете за годност (GOST 14782-86) и одобрението на обект за експлоатация не е възможно без определяне на качеството на всички видове фуги и отстраняване дори на най-малкия дефект.

Определение

Ултразвуковият контрол на заварки е безразрушителен метод за наблюдение и търсене на скрити и вътрешни механични дефекти с недопустима големина и химични отклонения от даден стандарт. Ултразвукова дефектоскопия (USD) се използва за диагностика на различни заварени съединения. Ултразвуковото изпитване е ефективно за идентифициране на въздушни кухини, химически нееднороден състав (инвестиции в шлака) и идентифициране на наличието на неметални елементи.

Принцип на действие

Технологията за ултразвуково изпитване се основава на способността на високочестотните вибрации (около 20 000 Hz) да проникват в метала и да се отразяват от повърхността на драскотини, кухини и други неравности. Изкуствено създадена, насочена диагностична вълна прониква в тестваната връзка и, ако бъде открит дефект, се отклонява от нормалното си разпространение. Ултразвуковият оператор вижда това отклонение на екраните на инструмента и въз основа на определени показания на данните може да характеризира идентифицирания дефект. Например:

• разстояние до дефекта - въз основа на времето на разпространение на ултразвуковата вълна в материала;
• относителният размер на дефекта се основава на амплитудата на отразения импулс.

Днес индустрията използва пет основни метода за ултразвуково изследване (GOST 23829 - 79), които се различават само по начина, по който записват и оценяват данните:

• Метод на сянка. Състои се от контролиране на намаляването на амплитудата на ултразвуковите вибрации на предаваните и отразените импулси.
• Метод огледално-сянка. Открива дефекти на шева въз основа на коефициента на затихване на отразената вибрация.
• Ехо-огледален метод или "Тандем" . Състои се от използване на две устройства, които се припокриват по време на работа и подхождат към дефекта от различни страни.
• Делта метод. Базира се на наблюдение на ултразвукова енергия, повторно излъчена от дефекта.
• Ехо метод. Въз основа на запис на сигнал, отразен от дефект.

Откъде идват вълновите трептения?

Извършваме контрол

Почти всички устройства за диагностика с ултразвуков метод са проектирани на подобен принцип. Основният работен елемент е пиезоелектрична сензорна плоча, изработена от кварц или бариев титанит. Пиезоелектричният сензор на ултразвуковия апарат е разположен в призматичната търсеща глава (в сондата). Сондата се поставя по шевовете и се движи бавно, придавайки възвратно-постъпателно движение. По това време към плочата се подава ток с висока честота (0,8-2,5 MHz), в резултат на което тя започва да излъчва лъчи ултразвукови вибрации, перпендикулярни на нейната дължина.

Отразените вълни се възприемат от същата пластина (друга приемна сонда), която ги преобразува в променлив електрически ток и веднага отхвърля вълната на екрана на осцилоскопа (появява се междинен пик). По време на ултразвуково изследване сензорът изпраща редуващи се кратки импулси на еластични вибрации с различна продължителност (регулируема стойност, μs), разделяйки ги с по-дълги паузи (1-5 μs). Това ви позволява да определите както наличието на дефект, така и дълбочината на неговото възникване.

Процедура за откриване на дефекти

1. Боята се отстранява и от заваръчните шевове на разстояние 50 - 70 мм от двете страни.
2. За получаване на по-точен ултразвуков резултат е необходимо добро предаване на ултразвукови вибрации. Следователно повърхността на метала в близост до шева и самия шев се обработват с трансформатор, турбина, машинно масло или грес, глицерин.
3. Устройството е предварително конфигурирано по определен стандарт, който е предназначен за решаване на конкретен ултразвуков проблем. Контрол:
4. дебелини до 20 мм – стандартни настройки (нарези);
5. над 20 mm – DGS диаграмите се коригират;
6. качество на връзката – конфигурирани са AVG или DGS диаграми.
7. Търсачката се движи на зигзаг по шева и в същото време се опитват да я завъртят около оста си с 10-15 0.
8. Когато на екрана на устройството в зоната за ултразвуково изследване се появи стабилен сигнал, търсачът се разгръща максимално. Необходимо е да се търси, докато на екрана се появи сигнал с максимална амплитуда.
9. Трябва да се изясни дали наличието на такава вибрация е причинено от отразяването на вълната от шевовете, което често се случва с ултразвук.
10. Ако не, дефектът се записва и се записват координатите.
11. Проверката на заваръчните шевове се извършва в съответствие с GOST в едно или две преминавания.
12. Т-образните шевове (шевове при 90 0) се проверяват с помощта на ехо метода.
13. Дефектотърсачът въвежда всички резултати от проверката в таблица с данни, от която ще бъде възможно лесно повторно откриване на дефекта и отстраняването му.

Понякога, за да се определи по-точно естеството на дефекта, характеристиките от ултразвук не са достатъчни и е необходимо да се приложат по-подробни изследвания с помощта на рентгенова дефектоскопия или гама дефектоскопия.

Обхват на приложение на тази техника при идентифициране на дефекти

Ултразвуковата проверка на заварките е доста ясна. И при правилно проведен метод за изпитване на заваръчния шев дава напълно изчерпателен отговор относно съществуващия дефект. Но обхватът на приложение на ултразвуковото изследване също има.

С помощта на ултразвуково изследване е възможно да се идентифицират следните дефекти:

• Пукнатини в зоната на топлинно въздействие;
• пори;
• липса на проникване на заварка;
• разслояване на отложен метал;
• прекъсване и липса на сливане на шева;
• фистулни дефекти;
• провисване на метала в долната зона на заваръчния шев;
• области, засегнати от корозия,
• зони с неподходящ химичен състав,
• области с изкривяване на геометричен размер.

Такова ултразвуково изпитване може да се извърши в следните метали:

• мед;
• аустенитни стомани;
• и в метали, които не провеждат добре ултразвук.

Ултразвукът се извършва в геометрична рамка:

• При максимална дълбочина на пласта – до 10 метра.
• При минимална дълбочина (дебелина на метала) - от 3 до 4 мм.
• Минималната дебелина на шева (в зависимост от устройството) е от 8 до 10 mm.
• Максималната дебелина на метала е от 500 до 800 mm.

Следните видове шевове подлежат на проверка:

• плоски шевове;
• надлъжни шевове;
• обиколни шевове;
• заварени съединения;
• Т-стави;
• заварени

Основни области на използване на тази техника

Ултразвуковият метод за наблюдение на целостта на шевовете се използва не само в индустриалните сектори. Тази услуга - ултразвуково сканиране - се поръчва и частно по време на строителството или реконструкцията на къщи.

Най-често се използва ултразвуково изследване:

• в областта на аналитичната диагностика на компоненти и възли;
• когато е необходимо да се определи износването на тръбите в главните тръбопроводи;
• в топлинната и ядрената енергетика;
• в машиностроенето, нефтената и газовата и химическата промишленост;
• в заварени съединения на изделия със сложна геометрия;
• в заварени съединения на метали с едрозърнеста структура;
• при инсталиране (свързване) на котли и компоненти на оборудването, които са податливи на високи температури и налягане или влиянието на различни агресивни среди;
• в лабораторни и полеви условия.

Полеви тестове

Предимствата на ултразвуковия контрол на качеството на метали и заварки включват:

1. Висока точност и бързина на изследването, както и ниската му цена.
2. Безопасност за хората (за разлика например от рентгеновото откриване на дефекти).
3. Възможност за диагностика на място (поради наличието на преносими ултразвукови дефектоскопи).
4. По време на ултразвуково изследване не е необходимо контролираната част или целият обект да се извежда от експлоатация.
5. При извършване на ултразвуково сканиране обектът, който се изследва, не се поврежда.

Основните недостатъци на ултразвуковото изследване включват:

1. Ограничена информация, получена за дефекта;
2. Някои трудности при работа с метали с едрозърнеста структура, които възникват поради силно разсейване и затихване на вълните;
3. Необходимостта от предварителна подготовка на заваръчната повърхност.

ГОСТ Р 55724-2013

НАЦИОНАЛЕН СТАНДАРТ НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ

НЕРАЗРУШИТЕЛЕН КОНТРОЛ. ЗАВАРЯНИ ВРЪЗКИ

Ултразвукови методи

Безразрушителен контрол. Заварени съединения. Ултразвукови методи

Дата на въвеждане 2015-07-01

Предговор

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Федералното държавно предприятие "Научноизследователски институт по мостове и дефектоскопия на Федералната агенция за железопътен транспорт" (Научноизследователски институт по мостове), Държавен научен център на Руската федерация "Отворено акционерно дружество" Научно-производствено обединение "Централ Научно-изследователски институт по технология на машиностроенето" (АО НПО "ЦНИИТМАШ" "), Федерална държавна автономна институция "Научно-изследователски и учебен център "Заваряване и управление" към Московския държавен технически университет на името на Н. Е. Бауман"

2 ВЪВЕДЕНО от Техническия комитет по стандартизация TC 371 „Безразрушителен тест“

3 ОДОБРЕНО И ВЛИЗАНО В СИЛА със Заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 8 ноември 2013 г. N 1410-st

4 ПРЕДСТАВЕНО ЗА ПЪРВИ ПЪТ

5 РЕПУБЛИКАЦИЯ. април 2019 г


Правилата за прилагане на този стандарт са установени вЧлен 26 от Федералния закон от 29 юни 2015 г. N 162-FZ „За стандартизацията в Руската федерация“ . Информацията за промените в този стандарт се публикува в годишния (от 1 януари на текущата година) информационен индекс "Национални стандарти", а официалният текст на промените и допълненията се публикува в месечния информационен индекс "Национални стандарти". В случай на преразглеждане (замяна) или отмяна на този стандарт, съответното съобщение ще бъде публикувано в следващия брой на месечния информационен индекс "Национални стандарти". Съответната информация, съобщения и текстове се публикуват и в системата за публична информация - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет (www.gost.ru)

1 област на използване

Този стандарт установява методи за ултразвуково изпитване на челни, ъглови, припокриващи и Т-образни съединения с пълно проникване в основата на заваръчния шев, направени чрез дъгова, електрошлакова, газова, газова преса, електронен лъч, лазерно и флаш челно заваряване или комбинации от тях, в заварени продукти от метали и сплави за идентифициране на следните прекъсвания: пукнатини, липса на проникване, пори, неметални и метални включвания.

Този стандарт не регламентира методи за определяне на действителния размер, вида и формата на идентифицираните прекъсвания (дефекти) и не се прилага за контрола на антикорозионното покритие.

Необходимостта и обхватът на ултразвуковия контрол, видовете и размерите на дефектите (дефектите), които трябва да бъдат открити, са установени в стандартите или проектната документация за продуктите.

2 Нормативни справки

Този стандарт използва нормативни препратки към следните стандарти:

GOST 12.1.001 Система от стандарти за безопасност на труда. Ултразвук. Общи изисквания за безопасност

GOST 12.1.003 Система от стандарти за безопасност на труда. Шум. Общи изисквания за безопасност

GOST 12.1.004 Система от стандарти за безопасност на труда. Пожарна безопасност. Общи изисквания

GOST 12.2.003 Система от стандарти за безопасност на труда. Производствено оборудване. Общи изисквания за безопасност

GOST 12.3.002 Система от стандарти за безопасност на труда. Производствени процеси. Общи изисквания за безопасност

ГОСТ 2789 Грапавост на повърхността. Параметри и характеристики

ГОСТ 18353 * Безразрушителен контрол. Класификация на видовете и методите
________________
* Вече не е валиден. GOST R 56542-2015 е валиден.


ГОСТ 18576-96 Безразрушителен контрол. Железопътни релси. Ултразвукови методи

GOST R 55725 Безразрушителен контрол. Ултразвукови пиезоелектрични преобразуватели. Общи технически изисквания

GOST R 55808 Безразрушителен контрол. Ултразвукови преобразуватели. Методи за изпитване

Забележка - Когато използвате този стандарт, препоръчително е да проверите валидността на референтните стандарти в публичната информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет или с помощта на годишния информационен индекс "Национални стандарти" , който е публикуван към 1 януари на текущата година, и по изданията на месечния информационен индекс "Национални стандарти" за текущата година. Ако бъде заменен референтен стандарт без дата, се препоръчва да се използва текущата версия на този стандарт, като се вземат предвид всички промени, направени в тази версия. Ако датиран референтен стандарт бъде заменен, се препоръчва да се използва версията на този стандарт с годината на одобрение (приемане), посочена по-горе. Ако след одобрението на този стандарт бъде направена промяна в референтния стандарт, към който е направена датираща препратка, която засяга посочената разпоредба, се препоръчва тази разпоредба да се прилага без оглед на тази промяна. Ако референтният стандарт бъде отменен без замяна, тогава разпоредбата, в която е дадена препратка към него, се препоръчва да се прилага в частта, която не засяга тази препратка.

3 Термини и определения

3.1 В този стандарт се използват следните термини със съответните дефиниции:

3.1.19 SKH диаграма:Графично представяне на зависимостта на коефициента на детекция от дълбочината на изкуствен рефлектор с плоско дъно, като се вземат предвид неговия размер и тип преобразувател.

3.1.20 ниво на чувствителност на отхвърляне:Нивото на чувствителност, при което се взема решение за класифициране на идентифицирано прекъсване като „дефект“.

3.1.21 метод на дифракция:Метод за ултразвуково изпитване, използващ метода на отражение, използвайки отделни предавателни и приемащи преобразуватели и базиран на приемане и анализиране на амплитудата и/или времевите характеристики на вълнови сигнали, дифрагирани от прекъсване.

3.1.22 референтно ниво на чувствителност (ниво на фиксиране):Нивото на чувствителност, при което се записват прекъсванията и тяхната приемливост се оценява въз основа на конвенционалния им размер и количество.

3.1.23 референтен сигнал:Сигнал от изкуствен или естествен отражател в проба от материал с определени свойства или сигнал, преминал през контролиран продукт, който се използва за определяне и регулиране на референтното ниво на чувствителност и/или измерените характеристики на прекъсване.

3.1.24 референтно ниво на чувствителност:Нивото на чувствителност, при което референтният сигнал има определена височина върху екрана на дефектоскопа.

3.1.25 грешка на измервателя на дълбочината:Грешка при измерване на известното разстояние до рефлектора.

3.1.26 ниво на чувствителност при търсене:Нивото на чувствителност, зададено при търсене на прекъсвания.

3.1.27 максимална чувствителност на управление с помощта на ехо метода:Чувствителност, характеризираща се с минималната еквивалентна площ (в mm) на рефлектора, която все още може да бъде открита на дадена дълбочина в продукта за дадена настройка на оборудването.

3.1.28 входен ъгъл:Ъгълът между нормалата към повърхността, върху която е монтиран преобразувателят, и линията, свързваща центъра на цилиндричния рефлектор с изходната точка на лъча, когато преобразувателят е монтиран в позицията, при която амплитудата на ехо сигнала от рефлектора е най-голяма .

3.1.29 условен размер (дължина, ширина, височина) на дефекта:Размерът в милиметри, съответстващ на зоната между крайните позиции на преобразувателя, в рамките на която се записва сигналът от прекъсване при дадено ниво на чувствителност.

3.1.30 конвенционално разстояние между прекъсванията:Минималното разстояние между позициите на преобразувателя, при което амплитудите на ехо сигналите от прекъсвания са фиксирани при дадено ниво на чувствителност.

3.1.31 условна чувствителност на управление с помощта на ехо метода:Чувствителност, която се определя от мярката CO-2 (или CO-3P) и се изразява чрез разликата в децибели между показанието на атенюатора (калибриран усилвател) при дадена настройка на дефектоскопа и показанието, съответстващо на максимума затихване (усилване), при което цилиндричен отвор с диаметър 6 mm на дълбочина 44 mm се фиксира с индикатори за дефектоскоп.

3.1.32 стъпка на сканиране:Разстоянието между съседните траектории на движение на точката на излизане на лъча на преобразувателя върху повърхността на контролирания обект.

3.1.33 еквивалентна площ на прекъсване:Областта на изкуствен рефлектор с плоско дъно, ориентиран перпендикулярно на акустичната ос на преобразувателя и разположен на същото разстояние от входната повърхност като прекъсването, при което стойностите на сигнала на акустичното устройство от прекъсването и прекъсването рефлектор са равни.

3.1.34 еквивалентна чувствителност:Чувствителност, изразена чрез разликата в децибели между стойността на усилване при дадена настройка на детектора за дефекти и стойността на усилване, при която амплитудата на ехо сигнала от еталонния рефлектор достига определена стойност по оста y на сканирането тип А.

4 Символи и съкращения

4.1 В този стандарт се използват следните символи:

I - излъчвател;

P - приемник;

Условна височина на дефекта;

Условна дължина на дефекта;

Условно разстояние между дефектите;

Условна ширина на дефекта;

Чувствителността е изключителна;

Стъпка на напречно сканиране;

Стъпка на надлъжно сканиране.

4.2 В този стандарт се използват следните съкращения:

BCO - страничен цилиндричен отвор;

НО - проба за настройка;

PET - пиезоелектричен преобразувател;

Ехография - ултразвук (ултразвук);

УЗК - ултразвуково изследване;

EMAT - електромагнитоакустичен преобразувател.

5 Общи положения

5.1 При ултразвуково изпитване на заварени съединения се използват методи на отразено лъчение и предавано лъчение в съответствие с GOST 18353, както и техните комбинации, изпълнени чрез методи (варианти на методи), звукови схеми, регулирани от този стандарт.

5.2 При ултразвуково изпитване на заварени съединения се използват следните видове ултразвукови вълни: надлъжни, напречни, повърхностни, надлъжни под повърхност (глава).

5.3 За ултразвукова проверка на заварени съединения се използват следните средства за проверка:

- Ултразвуков импулсен дефектоскоп или апаратно-програмен комплекс (наричан по-нататък дефектоскоп);

- преобразуватели (PEP, EMAP) в съответствие с GOST R 55725 или нестандартизирани преобразуватели (включително многоелементни), сертифицирани (калибрирани), като се вземат предвид изискванията на GOST R 55725;

- мерки и/или НО за настройка и проверка на параметрите на дефектоскопа.

Освен това могат да се използват спомагателни устройства и устройства за поддържане на параметрите на сканиране, измерване на характеристиките на идентифицирани дефекти, оценка на грапавостта и др.

5.4 Дефектоскопите с преобразуватели, мерки, NO, спомагателни устройства и устройства, използвани за ултразвуково изпитване на заварени съединения, трябва да осигуряват възможност за прилагане на методи и техники за ултразвуково изпитване от тези, съдържащи се в този стандарт.

5.5 Измервателните уреди (дефектоскопи с преобразуватели, мерки и др.), Използвани за ултразвуково изпитване на заварени съединения, подлежат на метрологична поддръжка (контрол) в съответствие с действащото законодателство.

5.6 Технологичната документация за ултразвуково изпитване на заварени съединения трябва да регламентира: видовете контролирани заварени съединения и изискванията за тяхната способност за изпитване; изисквания към квалификацията на персонала, извършващ ултразвуков контрол и оценка на качеството; необходимостта от ултразвуково изследване на зоната на топлинно въздействие, нейните размери, методи за контрол и изисквания за качество; контролни зони, видове и характеристики на дефектите, които се откриват; методи за контрол, видове средства и спомагателни съоръжения, използвани за контрол; стойности на основните контролни параметри и методи за тяхното задаване; последователност от операции; начини за тълкуване и записване на резултатите; критерии за оценка на качеството на обектите въз основа на резултатите от ултразвуковия контрол.

6 Методи за контрол, звукови модели и методи за сканиране на заварени съединения

6.1 Методи за контрол

При ултразвуково изпитване на заварени съединения се използват следните методи за изпитване (варианти на методи): импулсно ехо, огледална сянка, ехо-сянка, ехо-огледало, дифракция, делта (фигури 1-6).

Разрешено е използването на други методи за ултразвуково изпитване на заварени съединения, чиято надеждност е потвърдена теоретично и експериментално

Методите за ултразвуково изследване се прилагат с помощта на преобразуватели, свързани в комбинирани или отделни вериги.

Фигура 1 - Импулсно ехо

Фигура 2 - Огледало-сянка

Фигура 3 - Ехо-сянка права (а) и наклонена (б) сонда

Фигура 4 - Ехо-огледало

Фигура 5 - Дифракция

Фигура 6 - Варианти на делта метода

6.2 Звукови диаграми за различни видове заварени съединения

6.2.1 Ултразвуковото изпитване на челни заварени съединения се извършва с прави и наклонени преобразуватели, като се използват звукови схеми с директни, еднократно отразени, двойно отразени лъчи (фигури 7-9).

Допуска се за контрол да се използват и други схеми на сондиране, дадени в технологичната документация.

Фигура 7 - Схема на озвучаване на челно заварено съединение с директен лъч

Фигура 8 - Схема на озвучаване на челно заварено съединение с единично отразен лъч

Фигура 9 - Схема на озвучаване на челно заварено съединение с двойно отразен лъч

6.2.2 Ултразвуковото изпитване на Т-образни заваръчни съединения се извършва с директни и наклонени преобразуватели, като се използват схеми за сондиране с директен и (или) единичен отразен лъч (фигури 10-12).

Забележка - На фигурите символът показва посоката на сондиране от наклонената сонда "от наблюдателя". При тези схеми озвучаването се извършва по същия начин в посока „към наблюдателя“.

Фигура 10 - Схеми за озвучаване на Т-образна заваръчна връзка с директни (а) и единично отразени (б) лъчи

Фигура 11 - Схеми за озвучаване на Т-образна заваръчна връзка с директен лъч

Фигура 12 - Схема за озвучаване на Т-образна заваръчна връзка с наклонени преобразуватели по отделна схема (Н-липса на проникване)

6.2.3 Ултразвуковото изпитване на ъглови заварени съединения се извършва с прави и наклонени преобразуватели, като се използват схеми за сондиране с директен и (или) единичен отразен лъч (фигури 13-15).

Допуска се използването на други схеми, дадени в документацията за технологичен контрол.

Фигура 13 - Схема за озвучаване на ъглова заварена връзка с помощта на комбинирани наклонени и директни преобразуватели

Фигура 14 - Схема за озвучаване на ъглово заварено съединение с двустранен достъп с използване на комбинирани наклонени и директни преобразуватели, подповърхностни (главни) преобразуватели на вълни

Фигура 15 - Схема за озвучаване на ъглово заварено съединение с едностранен достъп с използване на комбинирани наклонени и директни преобразуватели, подповърхностни (главни) преобразуватели на вълни

6.2.4 Ултразвуковата проверка на заварени съединения с припокриване се извършва с наклонени преобразуватели, като се използват звуковите вериги, показани на Фигура 16.

Фигура 16 - Схема за озвучаване на заварена връзка с помощта на комбинирани (а) или отделни (б) схеми

6.2.5 Ултразвукова проверка на заварени съединения за откриване на напречни пукнатини (включително в съединения с отстранен заваръчен ръб) се извършва с наклонени преобразуватели, като се използват сондажните вериги, показани на фигури 13, 14, 17.

Фигура 17 - Схема на сондиране на челни заварени съединения по време на проверка за търсене на напречни пукнатини: а) - с отстранен заваръчен шев; б) - с неотстранен ръб на шева

6.2.6 Ултразвуковото изпитване на заварени съединения, за да се идентифицират прекъсвания, разположени близо до повърхността, по която се извършва сканиране, се извършва с помощта на надлъжни подповърхностни (главни) вълни или повърхностни вълни (например, фигури 14, 15).

6.2.7 Ултразвукова проверка на челно заварени съединения в пресечните точки на шевовете се извършва с наклонени преобразуватели, като се използват звуковите вериги, показани на фигура 18.

Фигура 18 - Схеми за озвучаване на пресечните точки на челно заварени съединения

6.3 Методи за сканиране

6.3.1 Сканирането на заварено съединение се извършва по метода на надлъжно и (или) напречно движение на преобразувателя при постоянни или променящи се ъгли на навлизане и въртене на лъча. Методът на сканиране, посоката на сондиране, повърхностите, от които се извършва сондирането, трябва да бъдат установени, като се вземат предвид целта и възможността за изпитване на връзката в технологичната документация за контрол.

6.3.2 При ултразвуково изпитване на заварени съединения се използват методи за напречно-надлъжно (Фигура 19) или надлъжно-напречно (Фигура 20) сканиране. Възможно е също така да се използва методът на сканиране с люлеещ се лъч (Фигура 21).

Фигура 19 - Опции за метода на напречно-надлъжно сканиране

Фигура 20 - Метод на напречно-надлъжно сканиране

Фигура 21 - Метод на сканиране с люлеещ се лъч

7 Изисквания към контролите

7.1 Дефектоскопите, използвани за ултразвуково изпитване на заварени съединения, трябва да осигуряват регулиране на усилването (затихването) на амплитудите на сигнала, измерване на съотношението на амплитудите на сигнала в целия диапазон на регулиране на усилването (затихването), измерване на разстоянието, изминато от ултразвуковия импулс в изпитвания обект спрямо отразяващата повърхност и координатите на местоположението на отразяващата повърхност спрямо изходната точка на лъча.

7.2 Преобразувателите, използвани заедно с детектори за дефекти за ултразвуково изпитване на заварени съединения, трябва да осигуряват:

- отклонение на работната честота на ултразвуковите трептения, излъчвани от преобразувателите, от номиналната стойност - не повече от 20% (за честоти не повече от 1,25 MHz), не повече от 10% (за честоти над 1,25 MHz);

- отклонение на входния ъгъл на лъча от номиналната стойност - не повече от ±2°;

- отклонението на изходната точка на лъча от позицията на съответния знак върху преобразувателя е не повече от ±1 mm.

Формата и размерите на преобразувателя, стойностите на наклонената стрела на преобразувателя и средния ултразвуков път в призмата (протектора) трябва да отговарят на изискванията на технологичната документация за контрол.

7.3 Мерки и настройки

7.3.1 Когато се използва ултразвуково изпитване на заварени съединения, мерки и / или ND, чийто обхват и условия за проверка (калибриране) са посочени в технологичната документация за ултразвуково изпитване.

7.3.2 Мерките (проби за калибриране), използвани за ултразвуково изпитване на заварени съединения, трябва да имат метрологични характеристики, които осигуряват повтаряемост и възпроизводимост на измерванията на амплитудите на ехо сигналите и интервалите от време между ехо сигналите, според които основните параметри на ултразвуковото изпитване, регулирани по технологична документация, се настройват и проверяват в UZK.

Като мерки за настройка и проверка на основните параметри на ултразвуково изследване с преобразуватели с плоска работна повърхност при честота от 1,25 MHz и повече, можете да използвате проби SO-2, SO-3 или SO-3R в съответствие с GOST 18576 , изискванията за които са дадени в Приложение А.

7.3.3 NO, използван за ултразвуково изпитване на заварени съединения, трябва да осигурява възможност за конфигуриране на времеви интервали и стойности на чувствителност, посочени в технологичната документация за ултразвуково изпитване, и да има паспорт, съдържащ стойностите на геометричните параметри и съотношенията на амплитудите на ехо сигнали от рефлектори в NO и мерки, както и идентификационни данни на мерките, използвани при сертифицирането.

Като еталон за настройка и проверка на основните параметри на ултразвуковото изследване се използват образци с рефлектори с плоско дъно, както и образци с BCO, сегментни или ъглови рефлектори.

Допуска се също използването на калибровъчни образци V1 съгласно ISO 2400:2012, V2 съгласно ISO 7963:2006 (Приложение Б) или техни модификации, както и образци, направени от обекти за изпитване със структурни рефлектори или алтернативни рефлектори с произволна форма, т.к. ND.

8 Подготовка за контролно

8.1 Завареното съединение се подготвя за ултразвукова проверка, ако няма външни дефекти в съединението. Формата и размерите на зоната на топлинно въздействие трябва да позволяват преместване на преобразувателя в границите, определени от степента на изпитаемост на връзката (Приложение Б).

8.2 Повърхността на връзката, върху която се движи преобразувателят, не трябва да има вдлъбнатини или неравности;

При обработка на съединение, както е предвидено в технологичния процес за производство на заварена конструкция, грапавостта на повърхността трябва да бъде не по-ниска от 40 микрона съгласно GOST 2789.

Изискванията за подготовка на повърхността, допустимата грапавост и вълнообразност, методите за измерването им (ако е необходимо), както и наличието на нелющеща се скала, боя и повърхностно замърсяване на изпитвания обект са посочени в технологичната документация за контрол.

8.3 Безразрушителното изпитване на зоната на топлинно въздействие на основния метал за отсъствие на разслоения, които пречат на ултразвуковото изпитване с наклонен преобразувател, се извършва в съответствие с изискванията на технологичната документация.

8.4 Завареното съединение трябва да бъде маркирано и разделено на участъци, така че недвусмислено да се определи местоположението на дефекта по дължината на шева.

8.5 Тръбите и резервоарите не трябва да съдържат течност преди изпитване с отразен лъч.

Разрешено е да се контролират тръби, резервоари, корпуси на кораби с течност под дънната повърхност, като се използват методи, регламентирани от документацията за технологичен контрол.

8.6 Основни контролни параметри:

а) честота на ултразвукови вибрации;

б) чувствителност;

в) позиция на изходната точка на лъча (стрела) на преобразувателя;

г) ъгъл на навлизане на лъча в метала;

д) грешка при измерване на координатите или грешка при измерване на дълбочина;

д) мъртва зона;

ж) резолюция;

i) ъгълът на отваряне на диаграмата на излъчване в равнината на падане на вълната;

j) стъпка на сканиране.

8.7 Честотата на ултразвуковите вибрации трябва да се измерва като ефективна честота на ехо импулса в съответствие с GOST R 55808.

8.8 Основните параметри за точки b)-i) 8.6 трябва да бъдат конфигурирани (проверени) с помощта на мерки или НО.

8.8.1 Условната чувствителност за ехо-импулсен ултразвуков тест трябва да се регулира според измерванията на CO-2 или CO-3P в децибели.

Условната чувствителност за ултразвуково изпитване на огледална сянка трябва да се регулира върху бездефектна зона на заварената връзка или върху NO в съответствие с GOST 18576.

8.8.2 Максималната чувствителност за ехо-импулсен ултразвуков тест трябва да се регулира според площта на рефлектора с плоско дъно в NO или според диаграмите ARD, SKH.

Допуска се вместо светлоотражател с рефлектор с плоско дъно да се използва светлоотражател със сегментни, ъглови рефлектори, BCO или други рефлектори. Методът за определяне на максималната чувствителност за такива проби трябва да бъде регламентиран в технологичната документация за ултразвуково изследване. Освен това за NO със сегментиран рефлектор

където е площта на сегментния рефлектор;

и за НО с ъглов рефлектор

къде е площта на ъгловия рефлектор;

- коефициент, чиито стойности за стомана, алуминий и неговите сплави, титан и неговите сплави са показани на фигура 22.

При използване на ARD и SKH диаграми, като еталонен сигнал се използват ехо сигнали от рефлектори в мерки CO-2, CO-3, както и от долната повърхност или двустенен ъгъл в контролирания продукт или в NO.

Фигура 22 - Графика за определяне на корекцията към максималната чувствителност при използване на ъглов рефлектор

8.8.3 Еквивалентната чувствителност за ехо-импулсно ултразвуково изпитване трябва да се регулира с помощта на NO, като се вземат предвид изискванията на 7.3.3.

8.8.4 При регулиране на чувствителността трябва да се въведе корекция, която отчита разликата в състоянието на повърхностите на мярката или еталонната и контролираната връзка (грапавост, наличие на покрития, кривина). Методите за определяне на корекциите трябва да бъдат посочени в технологичната документация за контрол.

8.8.5 Ъгълът на навлизане на лъча трябва да се измерва според мерките или НО при температура на околната среда, съответстваща на контролната температура.

Ъгълът на навлизане на лъча при изпитване на заварени съединения с дебелина над 100 mm се определя в съответствие с технологичната документация за изпитване.

8.8.6 Грешката при измерване на координатите или грешката на измерване на дълбочина, мъртвата зона, ъгълът на отваряне на диаграмата на излъчване в равнината на падане на вълната трябва да се измерват с помощта на мерки SO-2, SO-3R или HO.

9 Провеждане на контрол

9.1 Озвучаването на заварено съединение се извършва съгласно диаграмите и методите, дадени в раздел 6.

9.2 Акустичният контакт на сондата с контролирания метал трябва да се създаде чрез контакт, или потапяне, или слот методи за въвеждане на ултразвукови вибрации.

9.3 Стъпките на сканиране се определят, като се вземе предвид определеното превишение на нивото на чувствителност на търсене над нивото на контролна чувствителност, насочеността на преобразувателя и дебелината на контролираната заварена връзка, докато стъпката на сканиране не трябва да бъде повече от половината от размера на активния елемент на сондата по посока на стъпалото.

9.4 При извършване на ултразвуково изследване се използват следните нива на чувствителност: референтно ниво; референтно ниво; ниво на отхвърляне; ниво на търсене.

Количествената разлика между нивата на чувствителност трябва да се регламентира с технологична документация за контрол.

9.5 Скоростта на сканиране по време на ръчно ултразвуково изследване не трябва да надвишава 150 mm/s.

9.6 За откриване на дефекти, разположени в краищата на връзката, трябва допълнително да озвучите зоната във всеки край, като постепенно завъртате трансдюсера към края под ъгъл до 45°.

9.7 При ултразвукова проверка на заварени съединения на продукти с диаметър по-малък от 800 mm, контролната зона трябва да се регулира с помощта на изкуствени отражатели, направени в NO, със същата дебелина и радиус на кривина като изпитвания продукт. Допустимото отклонение по радиуса на пробата е не повече от 10% от номиналната стойност. При сканиране по външна или вътрешна повърхност с радиус на кривина по-малък от 400 mm, призмите на наклонените сонди трябва да съответстват на повърхността (да бъдат шлифовани). Когато наблюдавате RS сонди и директни сонди, трябва да се използват специални приставки, за да се осигури постоянна ориентация на сондата перпендикулярно на сканиращата повърхност.

Обработката (шлифоването) на сондата трябва да се извършва в устройство, което предотвратява изкривяването на сондата спрямо нормалата към входната повърхност.

Характеристиките на настройката на основните параметри и мониторинга на цилиндричните продукти са посочени в технологичната документация за ултразвуково изследване.

9.8 Етапът на сканиране по време на механизирано или автоматизирано ултразвуково изследване с помощта на специални сканиращи устройства трябва да се извърши, като се вземат предвид препоръките на ръководствата за експлоатация на оборудването.

10 Измерване на характеристиките на дефектите и оценка на качеството

10.1 Основните измерени характеристики на идентифицираното прекъсване са:

- отношението на амплитудните и/или времевите характеристики на приетия сигнал и съответните характеристики на опорния сигнал;

- еквивалентна площ на прекъсване;

- координати на прекъсване в заваръчното съединение;

- конвенционални размери на прекъсване;

- условно разстояние между прекъсванията;

- броя на прекъсванията при определена дължина на връзката.

Измерените характеристики, използвани за оценка на качеството на конкретни съединения, трябва да се регулират от документация за технологичен контрол.

10.2 Еквивалентната площ се определя от максималната амплитуда на ехо сигнала от прекъсването, като се сравнява с амплитудата на ехо сигнала от рефлектора в NO или чрез използване на изчислени диаграми, при условие че тяхната конвергенция с експерименталните данни е най-малко 20 %.

10.3 Като условни размери на идентифицираното прекъсване могат да се използват: условна дължина; условна ширина ; условна височина (Фигура 23).

Условната дължина се измерва с дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен по шева и ориентиран перпендикулярно на оста на шева.

Конвенционалната ширина се измерва с дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен в равнината на падане на лъча.

Условната височина се определя като разликата в измерените стойности на дълбочината на прекъсването в крайните позиции на преобразувателя, преместен в равнината на падане на лъча.

10.4 При измерване на конвенционални размери , крайните позиции на преобразувателя се приемат за тези, при които амплитудата на ехо сигнала от откритата прекъсване е или 0,5 от максималната стойност (относително ниво на измерване - 0,5), или съответства на дадено ниво на чувствителност.

Разрешено е да се измерват условните размери на прекъсванията при стойности на относителното ниво на измерване от 0,8 до 0,1, ако това е посочено в технологичната документация за ултразвуково изследване.

Условната широчина и условната височина на разширена прекъснатост се измерват в участъка на връзката, където ехосигналът от прекъснатостта е с най-голяма амплитуда, както и в участъци, разположени на разстояния, посочени в технологичната документация за контрол.

Фигура 23 - Измерване на конвенционални размери на дефекти

10.5 Конвенционалното разстояние между прекъсванията се измерва чрез разстоянието между крайните позиции на преобразувателя. В този случай крайните позиции се задават в зависимост от дължината на прекъсванията:

- за компактно прекъсване (където е условната дължина на ненасочен рефлектор, разположен на същата дълбочина като прекъсването), позицията на преобразувателя, при която амплитудата на ехо сигнала е максимална, се приема като крайна позиция;

- за продължително прекъсване (), позицията на преобразувателя, при която амплитудата на ехо сигнала съответства на определеното ниво на чувствителност, се приема като крайна позиция.

10.6 Заварени съединения, при които измерената стойност на поне една характеристика на идентифицирания дефект е по-голяма от стойността на отхвърляне на тази характеристика, посочена в технологичната документация, не отговарят на изискванията за ултразвукова проверка.

11 Регистриране на резултатите от контрола

11.1 Резултатите от ултразвуковата проверка трябва да бъдат отразени в работната, счетоводната и приемната документация, чийто списък и форми са приети по предписания начин. Документацията трябва да съдържа информация:

- за вида на наблюдаваното съединение, индексите, присвоени на продукта и завареното съединение, местоположението и дължината на участъка, подложен на ултразвукова проверка;

- технологична документация, в съответствие с която се извършва ултразвуковото изследване и се оценяват резултатите от него;

- дата на контрола;

- идентификационни данни на дефектоскопа;

- вид и сериен номер на дефектоскопа, преобразуватели, мерки, НО;

- неконтролирани или непълно контролирани зони, подлежащи на ултразвуково изследване;

- резултати от ултразвуково изследване.

11.2 Допълнителна информация, която трябва да се записва, процедурата за изготвяне и съхраняване на дневника (заключения, както и формата за представяне на резултатите от контрола на клиента) трябва да се регулира от технологичната документация за ултразвуковото съоръжение.

11.3 Необходимостта от съкратено записване на резултатите от проверката, използваните обозначения и редът на тяхното записване трябва да се регулират от технологичната документация за ултразвуково изследване. За съкратено обозначение може да се използва обозначението съгласно Приложение D.

12 Изисквания за безопасност

12.1 При извършване на работа по ултразвуково изпитване на продукти дефектоскопът трябва да се ръководи от GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и правила за техническа безопасност при работа на потребителски електрически инсталации, одобрени от Rostechnadzor.

12.2 При извършване на мониторинг трябва да се спазват изискванията и изискванията за безопасност, посочени в техническата документация за използваното оборудване, одобрена по предписания начин.

12.3 Нивата на шума, генерирани на работното място на дефектоскопа, не трябва да надвишават разрешените от GOST 12.1.003.

12.4 При организиране на контролна работа трябва да се спазват изискванията за пожарна безопасност в съответствие с GOST 12.1.004.

Приложение А (задължително). Мерки SO-2, SO-3, SO-3R за проверка (настройка) на основните параметри на ултразвуково изследване

Приложение А
(задължително)

A.1 Мерките SO-2 (Фигура A.1), SO-3 (Фигура A.2), SO-3R съгласно GOST 18576 (Фигура A.3) трябва да бъдат направени от стомана клас 20 и използвани за измерване (настройка ) и проверка на основните параметри на оборудването и наблюдение с преобразуватели с плоска работна повърхност на честота 1,25 MHz и повече.

Фигура A.1 - Скица на мярка за CO-2

Фигура A.2 - Скица на мярка CO-3

Фигура A.3 - Скица на мярка SO-3R

A.2 Мярката за CO-2 трябва да се използва за регулиране на условната чувствителност, както и за проверка на мъртвата зона, грешката на измерване на дълбочина, ъгъла на навлизане на лъча, ъгъла на отваряне на главния лоб на диаграмата на излъчване в равнината на падане и определяне на максималната чувствителност при проверка на стоманени съединения.

A.3 При изпитване на връзки, изработени от метали, които се различават по акустични характеристики от въглеродни и нисколегирани стомани (по отношение на скоростта на разпространение на надлъжната вълна с повече от 5%), за да се определи ъгълът на навлизане на лъча, ъгълът на отваряне на главния лоб на трябва да се използва диаграмата на излъчване, мъртвата зона, както и максималната чувствителност NO SO-2A, изработена от контролиран материал.

A.4 Мярката за CO-3 трябва да се използва за определяне на изходната точка на лъча на преобразувателя и стрелата.

A.5 Мярката СО-3Р трябва да се използва за определяне и конфигуриране на основните параметри, изброени в 8.8 за мерките СО-2 и СО-3.

Приложение B (за справка). Образци за настройка за проверка (настройка) на основните параметри на ултразвуково изследване

Приложение Б
(информативен)

B.1 NO с рефлектор с плоско дъно е метален блок, изработен от контролиран материал, в който е направен рефлектор с плоско дъно, ориентиран перпендикулярно на акустичната ос на преобразувателя. Дълбочината на рефлектора с плоско дъно трябва да отговаря на изискванията на технологичната документация.

1 - дъното на дупката; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос

Фигура B.1 - Скица на NO с рефлектор с плоско дъно

B.2 HO V1 съгласно ISO 2400:2012 е метален блок (Фигура B.1), изработен от въглеродна стомана, в който е пресован цилиндър с диаметър 50 mm, изработен от плексиглас.

HO V1 се използва за настройка на параметрите на сканиране на дефектоскопа и дълбокомера, настройка на нивата на чувствителност, както и оценка на мъртвата зона, разделителна способност, определяне на изходната точка на лъча, стрелата и ъгъла на влизане на преобразувателя.

B.3 HO V2 съгласно ISO 7963:2006 е направен от въглеродна стомана (Фигура B.2) и се използва за регулиране на измервателя на дълбочината, регулиране на нивата на чувствителност, определяне на изходната точка на лъча, стрелата и входния ъгъл на трансдюсера.

Фигура B.2 - Скица на NO V1

Фигура B.3 - Скица на NO V2

Приложение B (препоръчително). Степени на изпитване на заварени съединения

За шевове на заварени съединения се установяват следните степени на изпитване в низходящ ред:

1 - акустичната ос пресича всеки елемент (точка) от контролирания участък най-малко от две посоки, в зависимост от изискванията на технологичната документация;

2 - акустичната ос пресича всеки елемент (точка) от контролирания участък от една посока;

3 - има елементи на контролирано напречно сечение, които при регулиран звуков модел акустичната ос на насочения модел не се пресича в никоя посока. В този случай площта на незвучащите секции не надвишава 20% от общата площ на контролираната секция и те се намират само в подповърхностната част на завареното съединение.

Посоките се считат за различни, ако ъгълът между акустичните оси е най-малко 15°.

Всяка степен на изпитваемост, с изключение на 1, се установява в технологичната документация за контрол.

В съкратеното описание на резултатите от контрола всеки дефект или група от дефекти трябва да се посочи отделно и да се обозначи с буква:

- буква, която определя качествената оценка за допустимост на дефект въз основа на еквивалентна площ (амплитуда на ехосигнала - A или D) и условна дължина (B);

- буква, определяща качествено условната дължина на дефекта, ако е измерена в съответствие с 10.3 (D или E);

- буква, определяща конфигурацията (обемна - W, равнинна - P) на дефекта, ако е инсталиран;

- цифра, определяща еквивалентната площ на идентифицирания дефект, mm, ако е измерена;

- число, определящо най-голямата дълбочина на дефекта, mm;

- число, определящо условната дължина на дефекта, mm;

- число, определящо условната ширина на дефекта, mm;

- число, определящо условната височина на дефекта, mm или µs*.
________________
* Текстът на документа отговаря на оригинала. - Бележка на производителя на базата данни.


За съкратено обозначение трябва да се използват следните обозначения:

А - дефект, чиято еквивалентна площ (амплитуда на ехо сигнала) и условната дължина са равни или по-малки от допустимите стойности;

D - дефект, чиято еквивалентна площ (амплитуда на ехо сигнала) надвишава допустимата стойност;

B - дефект, чиято условна дължина надвишава допустимата стойност;

Г - дефект, чиято условна дължина е ;

E - дефект, чиято номинална дължина е ;

B е група от дефекти, разположени един от друг;

T е дефект, който, когато преобразувателят е позициониран под ъгъл по-малък от 40° спрямо оста на заварката, причинява появата на ехо сигнал, който надвишава амплитудата на ехо сигнала, когато преобразувателят е позициониран перпендикулярно на оста на заварката чрез количеството, посочено в техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин.

Условната дължина за дефекти от типове G и T не е посочена.

При съкратена нотация числовите стойности са разделени една от друга и от буквени обозначения с тире.

Библиография

UDC 621.791.053:620.169.16:006.354
Ключови думи: безразрушителен контрол, заварени шевове, ултразвукови методи

Текст на електронен документ
изготвен от Кодекс АД и проверен спрямо:
официална публикация
М.: Стандартинформ, 2019

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

БЕЗРАЗРУШИТЕЛЕН ТЕСТ

ЗАВАРЯНИ ВРЪЗКИ

УЛТРАЗВУКОВИ МЕТОДИ

ГОСТ 14782-86

ДЪРЖАВЕН КОМИТЕТ НА СССР
ПО УПРАВЛЕНИЕТО НА КАЧЕСТВОТО НА ПРОДУКТА И СТАНДАРТИТЕ

Москва

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА СССР

Дата на въвеждане 01.01.88

Този стандарт установява методи за ултразвуково изпитване на челни, ъглови, припокриващи и Т-образни съединения, направени чрез дъгова, електрошлакова, газова, газова преса, електронен лъч и флаш челно заваряване в заварени конструкции, изработени от метали и сплави, за идентифициране на пукнатини, липса на топене, пори, неметални и метални включвания .

Стандартът не определя методи за ултразвуково изпитване на повърхности.

Необходимостта от ултразвуково изследване, обхватът на контрола и размерът на недопустимите дефекти са установени в стандарти или технически спецификации на продуктите.

Обясненията на термините, използвани в този стандарт, са дадени в препратката.

1. КОНТРОЛ

стандартни проби за настройка на дефектоскоп;

спомагателни устройства и устройства за наблюдение на параметрите на сканиране и измерване на характеристиките на откритите дефекти.

Дефектоскопите и стандартните проби, използвани за контрол, трябва да бъдат сертифицирани и проверени по предписания начин.

Разрешено е използването на дефектоскоп с електромагнитоакустични преобразуватели.

1.2. За изпитване трябва да се използват дефектоскопи, оборудвани с прави и наклонени преобразуватели, имащи атенюатор, който позволява определяне на координатите на местоположението на отразяващата повърхност.

Стойността на степента на затихване на атенюатора не трябва да бъде повече от 1 dB.

Допуска се използването на дефектоскопи с атенюатор, чиято стойност на степента на затихване е 2 dB, дефектоскопи без атенюатор със система за автоматично измерване на амплитудата на сигнала.

Допуска се използването на нестандартизирани преобразуватели в съответствие с GOST 8.326-89.

1.3.1. Пиезоелектричните преобразуватели се избират, като се вземат предвид:

форма и размер на електроакустичния преобразувател;

материалът на призмата и скоростта на разпространение на надлъжни ултразвукови вълни при температура (20 ± 5) °C;

средният път на ултразвук в призма.

1.3.2. Честотата на ултразвуковите вибрации, излъчвани от наклонени преобразуватели, не трябва да се различава от номиналната стойност с повече от 10% в светлинния диапазон. 1,25 MHz, повече от 20% до 1,25 MHz.

1.3.3. Позицията на маркировката, съответстваща на изходната точка на лъча, не трябва да се различава от действителната с повече от ± 1 mm.

1.3.4. Работната повърхност на преобразувателя при изпитване на заварени съединения на продукти с цилиндрична или друга извита форма трябва да отговаря на изискванията на техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин.

1.4. Стандартни образци SO-1 (), SO-2 () и SO-3 () трябва да се използват за измерване и проверка на основните параметри на оборудването и контрола с помощта на метода на импулсно ехо и комбинирана схема за свързване на пиезоелектричен преобразувател с плоска работна повърхност при честота от 1,25 MHz или повече, при условие че ширината на преобразувателя не надвишава 20 mm. В други случаи трябва да се използват стандартни образци на индустрията (предприятието) за проверка на основните параметри на оборудването и контрола.

Стандартната проба CO-3 е направена от стомана клас 20 ГОСТ 1050-88или стомана клас 3 ГОСТ 14637-89. Скоростта на разпространение на надлъжна вълна в проба при температура (20 ± 5) °C трябва да бъде (5900 ± 59) m/s. Стойността на скоростта, измерена с грешка не по-малка от 0,5%, трябва да бъде посочена в образеца на паспорта.

Знаците трябва да бъдат гравирани върху страничните и работните повърхности на образеца, минаващи през центъра на полукръга и по оста на работната повърхност. От двете страни на знаците върху страничните повърхности са нанесени люспи. Нулата на скалата трябва да съвпада с центъра на пробата с точност ± 0,1 mm.

При изпитване на връзки, направени от метал, скоростта на разпространение на срязващата вълна, в която е по-малка от скоростта на разпространение на срязващата вълна от стомана клас 20, и при използване на преобразувател с ъгъл на падане на вълната, близък до втория критичен ъгъл в стомана клас 20, преобразувателят трябва да се използва за определяне на изходната точка и стрелата на стандартната проба на преобразувателя на предприятието SO-3A, ​​изработена от контролиран метал съгласно .

глупости. 4.

Изискванията за метална проба SO-3A трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

1) дължина на вълната или честота на ултразвукови вибрации (детектор на дефекти);

2) чувствителност;

3) позиция на изходната точка на лъча (стрела на преобразувателя);

4) ъгъл на навлизане на ултразвуковия лъч в метала;

5) грешка на дълбочината (грешка при измерване на координатите);

6) мъртва зона;

7) обхват и (или) предна разделителна способност;

8) характеристики на електроакустичния преобразувател;

9) минималният условен размер на дефект, открит при дадена скорост на сканиране;

10) продължителност на импулса на дефектоскопа.

Списъкът на проверяваните параметри, числените стойности, методите и честотата на проверката им трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол.

2.9. Основните параметри в съответствие със списъци 1 - 6 трябва да бъдат проверени спрямо стандартни проби CO-1 () CO-2 (или CO-2A) ( и ), CO-3 (), CO-4 () и стандарт извадка от предприятието ( ).

Изискванията към стандартните проби на предприятието, както и методологията за проверка на основните контролни параметри трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

Разрешено е да се определи дължината на вълната и честотата на ултразвуковите вибрации, излъчвани от наклонен преобразувател, като се използва методът на смущение, като се използва проба CO-4 в съответствие с препоръките на този стандарт и GOST 18576-85 (препоръчително).

Измерването на условната чувствителност по стандартния образец SO-1 се извършва при температурата, посочена в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

1 - дъното на дупката; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

глупости. 5.

Условната чувствителност при изпитване чрез методи на сянка и огледална сянка се измерва върху бездефектен участък от заварената връзка или върху стандартна проба на предприятието в съответствие с GOST 18576-85.

2.9.3. Максималната чувствителност на детектора за дефекти с преобразувател трябва да се измерва в квадратни милиметри върху площта на дъното на 1 отвор в стандартна корпоративна проба (виж) или да се определя от диаграми ARD (или SKH).

Разрешено е вместо стандартна корпоративна проба с отвор с плоско дъно да се използват стандартни корпоративни проби със сегментни рефлектори (виж) или стандартни корпоративни проби с ъглови рефлектори (виж) или стандартна корпоративна проба с цилиндричен отвор ( виж).

1 - равнина на сегментния рефлектор; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

глупости. 6.

Ъгълът между равнината на дъното на 1 отвор или равнината на 1 сегмент и контактната повърхност на пробата трябва да бъде ( а± 1)° (виж и ).

1 - равнина на ъглов рефлектор; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

глупости. 7.

Максимални отклонения на диаметъра на отвора в стандартен обемРазмерът на предприятието трябва да бъде ± съгл ГОСТ 25347-82.

Височина чсегментният рефлектор трябва да е по-голям от ултразвуковата дължина на вълната; поведение ч/bсегментният рефлектор трябва да бъде повече от 0,4.

ширина bи височина чъгловият рефлектор трябва да е по-дълъг от ултразвуковата дължина; поведение ч/бтрябва да бъде повече от 0,5 и по-малко от 4,0 (вижте).

Максимална чувствителност ( S p) в квадратни милиметри, измерени съгласно стандартна проба с ъглов рефлектор на площ С 1 = hb, изчислено по формулата

S p = Н.С. 1 ,

Където н- коефициент за стомана, алуминий и неговите сплави, титан и неговите сплави, в зависимост от ъгъла д, е посочено в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин, като се вземе предвид справката.

Цилиндричен отвор 1 диаметър д= 6 mm за настройка на максималната чувствителност трябва да се направи с толеранс от + 0,3 mm на дълбочина з= (44 ± 0,25) mm (cm).

Максималната чувствителност на детектора за дефекти, използващ образец с цилиндричен отвор, трябва да се определи в съответствие с еталонния номер.

1 - цилиндричен отвор; 2 - конвертор; 3 - блок от контролиран метал; 4 - акустична ос.

глупости. 8.

При определяне на граничната чувствителност трябва да се въведе корекция, за да се вземе предвид разликата в чистотата на обработка и кривината на повърхностите на стандартната проба и контролираната връзка.

Когато се използват диаграми, като референтен сигнал се използват ехо сигнали от рефлектори в стандартни проби или CO-1, или CO-2, или CO-2A, или CO-3, както и от долната повърхност или двустенен ъгъл в контролирания продукт или в стандартната извадка на предприятието.

При изпитване на заварени съединения с дебелина по-малка от 25 mm, ориентацията и размерите на цилиндричния отвор в стандартната проба на предприятието, използвана за регулиране на чувствителността, са посочени в техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин.

2.9.4. Ъгълът на влизане на лъча трябва да се измерва с помощта на стандартни проби SO-2 или SO-2A или според стандартна проба на предприятието (вижте). При контролната температура се измерва ъгъл на вкарване, по-голям от 70°.

Ъгълът на навлизане на лъча при изпитване на заварени съединения с дебелина над 100 mm се определя в съответствие с техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин.

2.10. Характеристиките на електроакустичния преобразувател трябва да се проверяват спрямо нормативната и техническа документация за оборудването, одобрена по предписания начин.

2.11. Минималният условен размер на дефекта, регистриран при дадена скорост на проверка, трябва да се определи на стандартна проба на предприятието в съответствие с техническата документация за проверка, одобрена по предписания начин.

При определяне на минималния конвенционален размер е разрешено да се използва радиооборудване, което симулира сигнали от дефекти с даден размер.

2.12. Продължителността на импулса на дефектоскопа се определя с помощта на широколентов осцилоскоп чрез измерване на продължителността на ехо сигнала на ниво 0,1.

3. КОНТРОЛ

3.1. При проверка на заварени съединения трябва да се използват методи импулсно ехо, сянка (огледало-сянка) или ехо-сянка.

При използване на метода импулсно ехо се използват комбинирани (), отделни ( и ) и отделно-комбинирани ( и ) схеми за свързване на преобразуватели.

глупости. 10.

глупости. единадесет.

глупости. 12.

глупости. 13.

При метода на сянка се използва отделна () верига за включване на преобразувателите.

При метода на ехо-сянка се използва отделно-комбинирана () схема за включване на преобразувателите.

глупости. 15.

Забележка . На ; Ж- изход към генератора на ултразвукови вибрации; П- изход към приемника.

3.2. Челно заварените съединения трябва да се извършват съгласно диаграмите, дадени на, Т-образните съединения - съгласно диаграмите, дадени на, и препокриващите съединения - съгласно диаграмите, дадени на и.

Допуска се използването на други схеми, посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

3.3. Акустичният контакт на пиезоелектричния преобразувател с контролирания метал трябва да се създаде чрез контактни или потапящи (прорезни) методи за въвеждане на ултразвукови вибрации.

3.4. При търсене на дефекти чувствителността (условна или ограничаваща) трябва да надвишава определената стойност, установена в техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин.

3.5. Озвучаването на заварено съединение се извършва по метода на надлъжно и (или) напречно движение на преобразувателя при постоянен или променящ се ъгъл на навлизане на лъча. Методът на сканиране трябва да бъде установен в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

3.6. Стъпки на сканиране (надлъжно дклили напречно дct) се определят, като се вземе предвид определеното превишаване на чувствителността на търсенето над чувствителността на оценката, моделът на излъчване на преобразувателя и дебелината на контролираното заварено съединение. Методът за определяне на максималните стъпки на сканиране е даден в препоръчителния. Номиналната стойност на стъпката на сканиране по време на ръчно изпитване, която трябва да се спазва по време на контролния процес, трябва да се приема, както следва:

дкл= - 1 mm; дct= - 1 mm.

глупости. 16 .

глупости. 17.

глупости. 18 .

глупости. 19 .

глупости. 20.

глупости. 21.

глупости. 22.

глупости. 23.

глупости. 24.

3.7. Методът, основните параметри, схемите за включване на преобразувателите, методът за въвеждане на ултразвукови вибрации, звуковата верига, както и препоръките за разделяне на фалшиви сигнали и сигнали от дефекти трябва да бъдат посочени в техническата документация за изпитване, одобрена в предписаните начин.

4. ОЦЕНКА И РЕГИСТРИРАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ КОНТРОЛ

4.1. Оценка на резултатите от контрола

4.1.1. Оценката на качеството на заварените съединения въз основа на данни от ултразвуково изследване трябва да се извършва в съответствие с регулаторната и техническа документация за продукта, одобрена по предписания начин.

4.1.2. Основните измерени характеристики на идентифицирания дефект са:

1) еквивалентна дефектна площ S eили амплитуда U dехо сигнал от дефекта, като се вземе предвид измереното разстояние до него;

2) координати на дефекта в завареното съединение;

3) условни размери на дефекта;

4) условно разстояние между дефектите;

5) броят на дефектите при определена дължина на връзката.

Измерените характеристики, използвани за оценка на качеството на конкретни съединения, трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

4.1.3. Еквивалентната площ на дефекта трябва да се определи от амплитудата на ехо сигнала чрез сравняването му с амплитудата на ехо сигнала от рефлектора в пробата или чрез използване на изчислени диаграми, при условие че тяхната конвергенция с експерименталните данни е най-малко 20%.

4.1.4. Конвенционалните размери на идентифицирания дефект са ():

1) условна дължина дЛ;

2) условна ширина дх;

3) условна височина дз.

Условна дължина дЛв милиметри, измерена по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен по шева, ориентиран перпендикулярно на оста на шева.

Условна ширина дхв милиметри, измерена по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен в равнината на падане на лъча.

Условна височина дзв милиметри или микросекунди, измерена като разликата в дълбочината на дефекта в крайните позиции на трансдюсера, преместен в равнината на падане на лъча.

4.1.5. При измерване на конвенционални размери дЛ, дх, дзкрайните позиции на преобразувателя се приемат като тези, при които амплитудата на ехо сигнала от открития дефект е или 0,5 от максималната стойност, или намалява до ниво, съответстващо на определената стойност на чувствителност.

глупости. 25.

Допуска се за крайни положения да се приемат тези, при които амплитудата на ехо сигнала от открития дефект е определена част от 0,8 до 0,2 от максималната стойност. Стойностите на приетите нива трябва да бъдат посочени при докладване на резултатите от контрола.

Условна ширина дхи условна височина дздефектът се измерва в напречното сечение на връзката, където ехо сигналът от дефекта има най-голяма амплитуда, при същите крайни позиции на преобразувателя.

4.1.6. Условно разстояние дл(виж) между дефектите се измерва разстоянието между крайните позиции на преобразувателя, при което се определя условната дължина на два съседни дефекта.

4.1.7. Допълнителна характеристика на идентифицирания дефект е неговата конфигурация и ориентация.

За да оцените ориентацията и конфигурацията на идентифицирания дефект, използвайте:

1) сравнение на конвенционалните размери дЛИ дхидентифициран дефект с изчислени или измерени стойности на конвенционални размери дЛ 0 и дх 0 ненасочен рефлектор, разположен на същата дълбочина като открития дефект.

При измерване на конвенционални размери дЛ, дЛ 0 и дх, дх 0 за крайни положения на преобразувателя се приемат тези, при които амплитудата на ехосигнала е определена част от 0,8 до 0,2 от максималната стойност, посочена в техническата документация за контрол, одобрена по установения ред;

2) сравнение на амплитудата на ехото U 1, отразен от идентифицирания дефект обратно към преобразувателя, който е най-близо до шева, с амплитудата на ехо сигнала U 2, който е претърпял огледално отражение от вътрешната повърхност на връзката и се приема от два преобразувателя (виж);

3) сравнение на съотношението на условните размери на идентифицирания дефект дх/днсъс съотношението на условните размери на цилиндричния рефлектор дх 0 /дн 0 .

4) сравнение на вторите централни моменти на условните размери на идентифицирания дефект и цилиндричен рефлектор, разположен на същата дълбочина като идентифицирания дефект;

5) амплитудно-времеви параметри на вълнови сигнали, дифрактирани при дефекта;

6) спектър от сигнали, отразени от дефекта;

7) определяне на координатите на отразяващите точки на повърхността на дефекта;

8) сравнение на амплитудите на получените сигнали от дефекта и от ненасочен рефлектор, когато дефектът се озвучава под различни ъгли.

Необходимостта, възможността и методиката за оценка на конфигурацията и ориентацията на идентифицирания дефект за връзки от всеки тип и размер трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

4.2. Регистриране на резултатите от контрола

4.2.1. Резултатите от контрола трябва да бъдат записани в дневник или заключение, или върху схема на заварено съединение, или в друг документ, който трябва да посочва:

вид на проверяваното съединение, индекси, присвоени на този продукт и заварено съединение, и дължината на проверявания участък;

техническа документация, в съответствие с която е извършен контролът;

тип дефектоскоп;

непроверени или непълно проверени зони на заварени съединения, подложени на ултразвуково изследване;

контролни резултати;

контролна дата;

фамилия на дефектоскопа.

Допълнителна информация, която трябва да се записва, както и процедурата за изготвяне и съхраняване на дневника (заключения) трябва да бъдат посочени в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

4.2.2. Класификацията на челно заварените съединения въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване се извършва съгласно задължителните изисквания.

Необходимостта от класификация е посочена в техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

4.2.3. В съкратеното описание на резултатите от контрола всеки дефект или група от дефекти трябва да се посочи отделно и да се обозначи:

буква, която определя качествената оценка на допустимостта на дефект въз основа на еквивалентна площ (амплитуда на ехо сигнала) и условна дължина (A, или D, или B, или DB);

буква, определяща качествено условната дължина на дефекта, ако е измерена съгласно т. 4.7, т. 1 (G или E);

писмо, определящо конфигурацията на дефекта, ако е инсталиран;

фигура, определяща еквивалентната площ на идентифицирания дефект, mm 2, ако е измерена;

число, определящо най-голямата дълбочина на дефекта, mm;

число, определящо условната дължина на дефекта, mm;

число, определящо условната ширина на дефекта, mm;

число, определящо условната височина на дефекта, mm или μs.

4.2.4. За съкратено обозначение трябва да се използват следните обозначения:

А - дефект, чиято еквивалентна площ (амплитуда на ехо сигнала) и условна дължина са равни или по-малки от допустимите стойности;

D - дефект, чиято еквивалентна площ (амплитуда на ехо сигнала) надвишава допустимата стойност;

B - дефект, чиято условна дължина надвишава допустимата стойност;

D - дефекти, чиято номинална дължина дЛ £ дЛ 0 ;

E - дефекти, чиято номинална дължина дЛ > дЛ 0 ;

B - група от дефекти, разположени на разстояние един от друг дл £ дЛ 0 ;

T - дефекти, които се откриват, когато преобразувателят е позициониран под ъгъл спрямо оста на шева и не се откриват, когато преобразувателят е позициониран перпендикулярно на оста на шева.

Условната дължина за дефекти от типове G и T не е посочена.

При съкратена нотация числовите стойности са разделени една от друга и от буквени обозначения с тире.

Необходимостта от съкратено обозначение, използваните обозначения и редът за тяхното записване се определят от техническата документация за контрол, одобрена по предписания начин.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. При извършване на работа по ултразвуково изпитване на продукти дефектоскопът трябва да се ръководи от GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, ГОСТ 12.3.002-75, правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и правила за техническа безопасност при експлоатация на потребителски електрически инсталации, одобрени от Gosenergonadzor.

5.2. При извършване на контрол се спазват изискванията на „Санитарни норми и правила за работа с оборудване, което създава ултразвук, предаван чрез контакт с ръцете на работещите“ № 2282-80, одобрен от Министерството на здравеопазването на СССР, и изискванията за безопасност, посочени в техническа документация за използваното оборудване, утвърдена в установените ок.

5.3. Нивата на шум, създавани на работното място на дефектоскопа, не трябва да надвишават допустимите граници. ГОСТ 12.1.003-83.

5.4. При организиране на контролна работа трябва да се спазват изискванията за пожарна безопасност в съответствие с GOST 12.1.004-85.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Информация

ОБЯСНЕНИЕ НА ТЕРМИНИТЕ, ИЗПОЛЗВАНИ В СТАНДАРТА

Срок	Определение
Дефект	Едно прекъсване или група от концентрирани прекъсвания, непредвидени в проектната и технологична документация и независими по отношение на въздействието си върху обекта от други прекъсвания
Максимална чувствителност на контрола по метода на ехото	Чувствителност, характеризираща се с минималната еквивалентна площ (в mm2) на рефлектора, която все още може да бъде открита на дадена дълбочина в продукта за дадена настройка на оборудването
Условна чувствителност на управление с помощта на ехо метода	Чувствителност, характеризираща се с размера и дълбочината на откритите изкуствени рефлектори, направени в проба от материал с определени акустични свойства. При ултразвуково изпитване на заварени съединения условната чувствителност се определя с помощта на стандартна проба SO-1 или стандартна проба SO-2 или стандартна проба SO-2R. Условната чувствителност според стандартния образец SO-1 се изразява с най-голямата дълбочина (в милиметри) на местоположението на цилиндричния рефлектор, фиксирана от индикаторите на дефектоскопа. Условната чувствителност според стандартния образец SO-2 (или SO-2R) се изразява чрез разликата в децибели между показанието на атенюатора при дадена настройка на дефектоскопа и показанието, съответстващо на максималното затихване, при което цилиндричен отвор с диаметър от 6 mm на дълбочина 44 mm се записва от индикатори на дефектоскопа
Акустична ос	Съгласно GOST 23829-85
Изходна точка	Съгласно GOST 23829-85
Конвертор бум	Съгласно GOST 23829-85
Входен ъгъл	Ъгълът между нормалата към повърхността, върху която е монтиран преобразувателят, и линията, свързваща центъра на цилиндричния рефлектор с изходната точка, когато преобразувателят е монтиран в позицията, при която амплитудата на ехо сигнала от рефлектора е най-голяма
Мъртва зона	Съгласно GOST 23829-85
Резолюция на обхват (лъч)	Съгласно GOST 23829-85
Предна резолюция	Съгласно GOST 23829-85
Стандартна проба на предприятието	Съгласно GOST 8.315-78
Стандартна проба за индустрията	Съгласно GOST 8.315-78
Входна повърхност	Съгласно GOST 23829-85
Контактен метод	Съгласно GOST 23829-85
Метод на потапяне	Съгласно GOST 23829-85
Грешка в измервателя на дълбочината	Грешка при измерване на известното разстояние до рефлектора Където с 2 - централен момент; T- траектория на сканиране, по която се определя момента;х- координира по траекторията T; U(х) - амплитуда на сигнала в точках$ х 0 - средна координатна стойност за зависимосттаU(х): За симетрични зависимостиU(х) точка х 0 съвпада с точката, съответстваща на максималната амплитудаU(х)
Втори централен нормализиран моментс2n условен размер на дефекта, разположен на дълбочина Н

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Задължителен

МЕТОДИКА ЗА ИЗГОТВЯНЕ НА СЕРТИФИКАТНА ГРАФИКА ЗА СТАНДАРТНА ПРОБА ОТ ОРГАНИЧНО СТЪКЛО

Графикът за сертифициране установява връзката между условната чувствителност () в милиметри според оригиналния стандартен образец SO-1 с условната чувствителност () в децибели съгласно стандартния образец SO-2 (или SO-2R съгласно GOST 18576-85 ) и номера на рефлектора с диаметър 2 mm в сертифицираната проба CO-1 при честота на ултразвукова вибрация (2,5 ± 0,2) MHz, температура (20 ± 5) °C и ъгли на призматаb= (40 ± 1)° или b= (50 ± 1)° за конкретен тип преобразуватели.

На чертежа точките показват графиката за оригиналната проба CO-1.

За да се построи подходящата графика за конкретен сертифициран образец SO-1, който не отговаря на изискванията на този стандарт, при горните условия, амплитудните разлики от рефлектори № 20 и 50 с диаметър 2 mm в сертифицирания образец и амплитудите се определят в децибелин 0 от рефлектор с диаметър 6 mm на дълбочина 44 mm в проба SO-2 (или SO-2R):

Където н 0 - показание на атенюатора, съответстващо на затихването на ехо сигнала от отвор с диаметър 6 mm в пробата CO-2 (или CO-2R) до нивото, при което се оценява условната чувствителност, dB;

Отчитане на атенюатора, при което амплитудата на ехо сигнала от пробния отвор с номеразв сертифицираната проба достига нивото, на което се оценява условната чувствителност, dB.

Изчислените стойности са маркирани с точки в полето на графиката и свързани с права линия (за пример за конструкция вижте чертежа).

ПРИМЕРИ ЗА ПРИЛАГАНЕ НА ГРАФИКА ЗА СЕРТИФИКАТИ

Проверката се извършва с помощта на дефектоскоп с преобразувател на честота 2,5 MHz с ъгъл на призматаb= 40° и радиуса на пиезоелектричната плоча А= 6 mm, произведени по технически спецификации, одобрени по предписания начин.

Дефектоскопът е снабден с образец SO-1, сериен номер, със сертификатна схема (виж чертежа).

1. В техническата документация за контрол е посочена условна чувствителност 40 mm.

Посочената чувствителност ще бъде възпроизведена, ако дефектоскопът се настрои към отвор № 45 в проба CO-1, сериен номер ________.

2. В техническата документация за мониторинг е посочена условна чувствителност 13 dB. Посочената чувствителност ще бъде възпроизведена, ако дефектоскопът е настроен към отвор № 35 в проба CO-1, сериен номер ________.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Информация

ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ВРЕМЕТО НА РАЗПРОСТРАНЕНИЕ НА УЛТРАЗВУКОВИТЕ ТРЕПТЕНИЯ В ТРАНСВЕРТОРНАТА ПРИЗМА

Време 2 тнв микросекунди на разпространение на ултразвукови вибрации в призмата на преобразувателя е равно на

Където T 1 - общото време между сондиращия импулс и ехо сигнала от вдлъбнатата цилиндрична повърхност в стандартния образец SO-3, когато преобразувателят е монтиран в позиция, съответстваща на максималната амплитуда на ехо сигнала; 33,7 μs е времето на разпространение на ултразвукови трептения в стандартна проба, изчислено при следните параметри: радиус на пробата - 55 mm, скорост на разпространение на напречна вълна в материала на пробата - 3,26 mm/μs.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Образец SO-4 за измерване на дължината на вълната и честотата на ултразвукови вибрации на преобразуватели

1 - жлебове; 2 - владетел; 3 - конвертор; 4 - блок, изработен от стомана клас 20 съгласно GOST 1050-74 или стомана клас 3 съгласно GOST 14637-79; разликата в дълбочината на жлебовете в краищата на пробата (ч); ширина на пробата (л).

Стандартна проба CO-4 се използва за измерване на дължината на вълната (честотата), възбуждана от преобразуватели с ъгли авход от 40 до 65° и честота от 1,25 до 5,00 MHz.

Дължина на вълната л(честота f) се определя по метода на интерференцията въз основа на средната стойност на разстоянията дЛмежду четирите екстремума на амплитудата на ехо сигнала, най-близо до центъра на пробата от успоредни бразди с плавно променяща се дълбочина

Където ж- ъгълът между отразяващите повърхности на жлебовете е равен (виж чертежа)

Честота fопределена по формулата

f = c t/ л,

Където c t- скорост на разпространение на напречна вълна в материала на пробата, m/s.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Информация

Пристрастяване н = f (д) за стомана, алуминий и неговите сплави, титан и неговите сплави

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ГРАНИЧНАТА ЧУВСТВИТЕЛНОСТ НА детектор за дефекти и ЕКВИВАЛЕНТНАТА ПЛОЩ НА ОТКРИТ ДЕФЕКТ С ИЗПОЛЗВАНЕ НА ПРОБА С ЦИЛИНДРИЧЕН ОТВОР

Максимална чувствителност (S n) в квадратни милиметри на дефектоскоп с наклонен преобразувател (или еквивалентна площСъъъидентифициран дефект) се определя от стандартна проба на предприятието с цилиндричен отвор или от стандартна проба SO-2A или SO-2 в съответствие с израза

Където н 0 - отчитане на атенюатора, съответстващо на затихването на ехо сигнала от страничния цилиндричен отвор в стандартната проба на предприятието или в стандартната проба SO-2A, или SO-2 до нивото, при което се оценява максималната чувствителност, dB;

Nx- показание на атенюатора, при което се оценява максималната чувствителност на дефектоскопаS nили при което амплитудата на ехо сигнала от изследвания дефект достига нивото, при което се оценява максималната чувствителност, dB;

дн- разликата между коефициентите на прозрачност на границата на призмата на преобразувателя - метала на контролираната връзка и коефициента на прозрачност на границата на призмата на преобразувателя - метала на стандартната проба на предприятието или стандартната проба SO-2A (или SO-2), dB (дн£ 0).

Когато стандартизирате чувствителността спрямо стандартна фабрична проба със същата форма и повърхностно покритие като изпитваното съединение,дн = 0;

b 0 - радиус на цилиндричния отвор, mm;

Скорост на срязващата вълна в материала на образеца и контролираната връзка, m/s;

f- ултразвукова честота, MHz;

r 1 - среден път на ултразвук в призмата на преобразувателя, mm;

Скорост на надлъжната вълна в материала на призмата, m/s;

аИ b- ъгъл на навлизане на ултразвуковия лъч в метала и съответно ъгъл на призмата на преобразувателя, градуси;

з- дълбочина, за която се оценява максималната чувствителност или на която се намира откритият дефект, mm;

н 0 - дълбочина на разположение на цилиндричния отвор в пробата, mm;

дT- коефициент на затихване на напречната вълна в метала на контролираното съединение и пробата, mm -1.

За да се опрости определянето на максималната чувствителност и еквивалентната площ, се препоръчва да се изчисли и построи диаграма (SKH диаграма), свързваща максималната чувствителностS n(еквивалентна площСъъъ), условен коефициент ДА СЕоткриваемост на дефекти и дълбочина н, за които се оценява (коригира) максималната чувствителност или при които се намира идентифицираният дефект.

Сближаване на изчислени и експериментални стойностиS nпри а= (50 ± 5)° не по-лошо от 20%.

Пример за конструкция SKH -диаграми и дефиниции на пределна чувствителност S n и еквивалентна площ С ъъъ

ПРИМЕРИ

Проверката на шевовете в челно заварени съединения на листове с дебелина 50 mm от нисковъглеродна стомана се извършва с помощта на наклонен преобразувател с известни параметри:b, r 1 , . Честотата на ултразвуковите вибрации, възбудени от преобразувателя, е в диапазона от 26,5 MHz ± 10%. Коефициент на затихванедT= 0,001 mm -1.

При измерване с помощта на стандартна проба CO-2 беше установено, чеа= 50°. SKH диаграма, изчислена за посочените условия иb= 3 mm, з 0 = 44 mm съгласно горната формула е показано на чертежа.

Пример 1.

Измерванията показаха товаf= 2,5 MHz. Стандартизацията се извършва по стандартна проба на предприятието с цилиндричен отвор с диаметър 6 mm, разположен на дълбочиназ 0 = 44 mm; формата и чистотата на повърхността на пробата съответства на формата и чистотата на повърхността на контролираната връзка.

Отчитането на атенюатора, съответстващо на максималното затихване, при което ехо сигнал от цилиндричен отвор в пробата все още се регистрира от аудио индикатор, ен 0 = 38 dB.

Изисква се да се определи максималната чувствителност за дадена настройка на дефектоскопа (Nx = н 0 =38 dB) и търсене на дефекти в дълбочиназ= 30 мм.

Желаната стойност на граничната чувствителност на SKH диаграмата съответства на пресечната точка на ординататаз= 30 mm с линия К = Nx - н 0 = 0 и е S n» 5 mm 2.

Необходимо е да настроите дефектоскопа на максимална чувствителностS n= 7 mm 2 за дълбочината на желаните дефектиз= 65 mm, н 0 = 38 dB.

Задайте стойностиS nИ зспоред SKH диаграмата съответстваК = Nx - н 0 = - 9 dB.

Тогава Nx = К + н 0 = - 9 + 38 = 29 dB.

Пример 2.

Измерванията показаха товаf= 2,2 MHz. Настройката се извършва съгласно стандартната проба CO-2 (з 0 = 44 мм). Чрез сравняване на амплитудите на ехо сигналите от еднакви цилиндрични отвори в листовете на контролираната връзка и в стандартната проба CO-2 беше установено, чедн= - 6 dB.

Отчитането на атенюатора, съответстващо на максималното затихване, при което ехо сигналът от цилиндричния отвор в CO-2 все още се записва от аудио индикатор, ен 0 = 43 dB.

Необходимо е да се определи еквивалентната площ на идентифицирания дефект. Според измерванията се локализира дълбочината на дефектаз= 50 mm, и показанието на атенюатора, при което ехо сигналът от дефекта все още се записва,Nx= 37 dB.

Необходимата стойност на еквивалентната площСъъъ, открит дефект на SKH -диаграмата съответства на пресечната точка на ординататаз= 50 mm с линия ДА СЕ = Nx - (н 0 + дн) = 37 - (43 - 6) = 0 dB и еСъъъ» 14 mm 2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА МАКСИМАЛНАТА СТЪПКА НА СКАНИРАНЕ

Стъпка на сканиране при напречно-надлъжно движение на преобразувателя с параметрин£ 15 mm и аф= 15 mm MHz се определя от номограмата, показана на чертежа (м- начин на озвучаване).

1 - а 0 = 65°, д= 20 mm и а 0 = 50°, д= 30 mm; 2 - а 0 = 50°, д= 40 mm; 3 - а 0 = 65°, д= 30 mm; 4 - а 0 = 50°, д= 50 mm; 5 - а 0 = 50°, д= 60 мм.

Примери:

1. Дадено Snn/ S n 0 = 6 dB, м = 0, а= 50°. Според номограмата = 3 мм.

2. Дадено а= 50°, д= 40 mm, м= 1, = 4 mm. Според номограматаSnn/ S n 0 » 2 dB.

Стъпката на сканиране при надлъжно-напречно движение на преобразувателя се определя по формулата

Където аз- 1, 2, 3 и т.н. - пореден номер на стъпката;

L i- разстояние от изходната точка до сканирания участък, нормален към контактната повърхност на контролирания обект.

Параметър Yопределя се експериментално чрез цилиндричен отвор в проба SO-2 или SO-2A или чрез стандартна проба на предприятието. За да направите това, измерете номиналната ширина на цилиндричния отвордхс отслабване на максималната амплитуда, равна наSnn/ S n 0 и минимално разстояниеLминот проекцията на центъра на рефлектора върху работната повърхност на образеца до точката на вкарване на преобразувателя, разположена в позицията, в която е определена условната ширинадХ.Смисъл Y iизчислено по формулата

Където - намалено разстояние от излъчвателя до изходната точка на лъча в преобразувателя.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Задължителен

КЛАСИФИКАЦИЯ НА ДЕФЕКТНОСТТА НА ЧЕЛНИТЕ ЗАВАРКИ СПОРЕД РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ УЛТРАЗВУКОВ КОНТРОЛ

1. Това приложение се прилага за челни заварки на главни тръбопроводи и строителни конструкции и установява класификация на дефектите в челни заварки на метали и техните сплави с дебелина 4 mm или повече въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване.

Приложението е унифициран раздел от стандарта на СССР и стандарта на ГДР според следните основни характеристики:

обозначение и наименование на заваръчните дефекти;

приписване на дефекти на един от типовете;

установяване на етапите на размера на дефекта;

установяване на честотни нива на дефекти;

определяне на дължината на секцията за оценка;

установяване на клас дефекти в зависимост от вида на дефектите, нивото на размера и нивото на честота на дефектите.

2. Основните измерими характеристики на идентифицираните дефекти са:

диаметър деквивалентен дисков рефлектор;

координати на дефекта (з, Х) insection();

условни размери на дефекта (виж);

съотношение на амплитудата на ехотоU 1 , отразен от открития дефект и ехо сигналаU 2 , който е претърпял огледално отражение от вътрешната повърхност ();

ъгъл жзавъртане на преобразувателя между крайни позиции, при които максималната амплитуда на ехо сигнала от ръба на идентифицирания дефект се намалява наполовина по отношение на максималната амплитуда на ехо сигнала, когато преобразувателят е позициониран перпендикулярно на оста на шева () .

глупости. 1 .

глупости. 2.

глупости. 3.

Характеристиките, използвани за оценка на качеството на конкретни заварки, процедурата и точността на техните измервания трябва да бъдат установени в техническата документация за контрол.

3. Диаметър деквивалентният дисков рефлектор се определя с помощта на диаграма или стандартни (тестови) проби въз основа на максималната амплитуда на ехо сигнала от открития дефект.

4. Конвенционалните размери на идентифицирания дефект са (вижте):

условна дължинадЛ;

конвенционална ширина дх;

номинална височина дз.

5. Условна дължинадЛв милиметри, измерена по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен по шева, ориентиран перпендикулярно на оста на шева.

Условна ширина дхв милиметри, измерена по дължината на зоната между крайните позиции на преобразувателя, преместен перпендикулярно на шева.

Условна височина днв милиметри (или микросекунди), измерени като разлика в стойностите на дълбочината (з 2 , н 1) местоположението на дефекта в крайните позиции на преобразувателя, преместен перпендикулярно на шева.

За крайни позиции на преобразувателя се считат тези, при които амплитудата на ехо сигнала от открития дефект намалява до ниво, което е определена част от максималната стойност и е установено в техническата документация за изпитване, одобрена по предписания начин .