Профессиональная обработка и изготовление деревянных деталей возможна только с использованием фрезерного станка. Полноценно использовать этот инструмент можно в специальной установке. Таковым является фрезерный стол. Эта установка редко встречается, а те варианты, которые представлены в продаже, довольно дорогостоящие. Нет смысла тратить большие деньги на покупку этой конструкции, так как изготовить её можно своими руками.
Фрезерный стол: предназначение, типы
Удобство использования фрезера, размещённого в столе, заключается в оптимизации и безопасности работы с древесиной, а также скорости изготовления деталей. Принцип действия этой установки довольно прост, так как не фрезер перемещается по обрабатываемой поверхности, а деталь двигается относительно него. Фрезер, закреплённый в столе, даёт более широкие возможности обработки деталей. В результате заготовки изделий получаются как в профессиональных мебельных мастерских, обладающих соответствующим оборудованием. Прежде чем изготавливать фрезерный стол, нужно определиться с внешним видом и размером. Нужно учесть возможность модернизации стола. Важно, чтобы стол был надёжным и устойчивым в использовании. Наличие ящиков создаст дополнительный комфорт в работе
Компактная самодельная конструкция заменит промышленный станок
Существуют три основных типа фрезерных столов:
- Стационарный - специализированная конструкция, как правило, громоздкая и неперемещаемая.
- Портативный - имеет компактные габариты и относительно небольшой вес. Такой стол легко перенести.
- Агрегатный - конструкция предусматривает расширение поверхности пильного стола.
Схема конструкции
Для самостоятельного изготовления столешницы обычно используют МДФ-плиты, оклеенные различными пластиковыми покрытиями, толстую фанеру или доски. Эти материалы легки в обработке, имеют небольшой вес и долговечны.
Деревянная конструкция легка в обработке и использовании
Некоторые мастера считают, что металлическая столешница наиболее прочна и долговечна. Они правы, но такой стол с электроприбором станет отличным проводником, что небезопасно. Также металл подвержен коррозии, поэтому его необходимо покрасить.
Крышки фрезерных столов должны быть гладкими. Часто их изготавливают из пластика или металла. Эти столы имеют идеально ровную поверхность, которая невосприимчива к влаге. Фенольные пластики хорошо поддаются обработке. Это очень удобно при изготовлении пазов для алюминиевого профиля или при высверливании отверстий для креплений продольного упора. Как и МДФ, фанера и доски, эти материалы имеют приемлемые цены.
В фирменных столешницах, изготовленных из стали или алюминия, уже предусмотрены отверстия под определённую модель фрезера. Если выпускаемые модели столешниц из МДФ-плит или пластика, то фирмы подготавливают только отверстия под пластины. Хотя это бывает не всегда.
В подошве пластины есть отверстия, через которые фрезер крепится винтами к её основанию. Эти пластины могут изготавливаться из металла, пластика, поликарбоната или алюминия. Пластину для фрезера необходимо устанавливать вровень с поверхностью столешницы. Если какая-либо часть пластины выступит над поверхностью, обрабатываемые детали будут зацепляться за неё.
Крышка стола оборудована регулировочными винтами или другими приспособлениями для выравнивания пластины. Лучше выбирать пластину со сменными кольцами. Это необходимо, чтобы подбирать отверстия колец по размеру диаметра фрезы. Этим облегчается удаление стружки и другого мусора с рабочей поверхности фрезерного стола.
Создают удобство при подборе диаметра фрезы
При выполнении фрезерных операций часто необходим продольный упор, который направляет заготовку под нужным углом. Чтобы работа выполнялась точно, он должен быть ровным по всей длине, расположен строго перпендикулярно относительно поверхности стола и легко перенастраиваться для различных процессов. Лицевые части упора можно делать как сплошными, так и в виде нескольких накладок. Чтобы скапливалась стружка и мусор, боковой упор оборудуют патрубком. К нему подключается шланг пылесоса.
Лицевые части упора в виде нескольких закрепляемых накладок
Фрезерный стол можно модернизировать станиной, в которую будет закреплена болгарка. Подробнее о самостоятельном изготовлении этой конструкции вы можете прочесть .
Необходимые инструменты и материалы
- Клей столярный.
- Болты с гайками.
- Шурупы.
- МДФ-плита и лист берёзовой фанеры
- Электролобзик.
- Гаечные ключи.
- Наждачная бумага.
- Линейка.
- Карандаш
Чертежи и расчёт
Для изготовления стола под фрезер можно использовать отдельную поверхность, которая закреплена в деревянных опорах или между двумя тумбами. Наиболее простым способом создания столешницы, опорной части и деталей для фрезерного стола будет использование МДФ-плиты либо берёзовой фанеры толщиной от 16 до 25 мм. Если плита покрыта пластиком, то в процессе работы будет меньшее сопротивление. Ламинированная с двух сторон плита не покоробится при эксплуатации. В нашем случае при изготовлении фрезерного стола использовались:
- 1 МДФ-панель, размером 19х1000х1800 мм.
- 1 фанерный лист, размером 19х1000х1650 мм.
- 1 пластина, размером 4х30х30 мм.
- Направляющие из алюминия - 2,3 м.
- Колёсная опора с тормозом - 4 шт.
Фотогалерея: Схемы фрезерного стола
Пошаговая инструкция
Конструкция верхней части стола будет состоять из деревянных деталей, которые выпилены из цельной 19-миллиметровой МДФ-плиты. В качестве замены этого материала можно использовать берёзовую фанеру.
- Распилить листовой материал на фрагменты согласно указанным размерам.
1 - рабочая поверхность; 2 - основа упора; 3 - его стенка упора; 4 - косынка (4 шт., размеры для 19-миллиметровой фанеры); 5 - царга (2 шт.); 6 - боковая планка; 7 - планка соединительная (4 шт.)
Перед распиливанием на детали необходимо проверить толщину МДФ-плиты, так как часто она может не совпадать с указанными параметрами либо быть бракованной.
- С подошвы фрезера необходимо изъять пластиковую накладку. В дальнейшем она послужит в качестве шаблона для разметки по фрезам на поверхности столешницы.
Пластиковая накладка послужит шаблоном при разметке
- На самой большой выпиленной детали № 1, размером 90х70 см, сделать разметку под фрезу. Для этого необходимо на расстоянии 235 мм от края посередине провести линию, поставив метку. Затем поместить накладку таким образом, чтобы регулировочные механизмы фрезера были ближе к краю стола. Расположив ровно накладку, наметить места для просверливания отверстий, которые будут закреплены винтами.
Крепёжные отверстия должны совпадать с накладкой
- Замерить диаметр накладки и расстояние от внешнего края до среза подошвы, как показано на изображении.
Определение её диаметра
- От середины срезанной части подошвы перпендикулярно провести линию до её центра, где: S = D/2-(D-H).
Замеры проводятся от среза подошвы накладки
- С помощью отверстий в подошве накладки сделать разметку будущих отверстий для монтажных винтов.
Использование накладки в качестве шаблона
- В деталях №2 и 3 просверлить отверстия для креплений и фрезы. В основании и передней части упора сделать разметку для полукруглых вырезов, как показано на изображении. Используя электролобзик, выпилить полукруглые вырезы. Отшлифовать поверхности.
На схеме полукруглые вырезы не сделаны
- К нижней стороне столешницы закрепить четыре планки (детали №7) с помощью шурупов.
В качестве клея использовать столярный или эпоксидный
- Склеить остальные заготовки и закрепить их шурупами. Снизу столешницы установить фрезер.
1 - боковая планка для фиксации струбцинами на козлах; 2 - царга; 3 - раззенкованные направляющие отверстия; 4 - передняя стенка упора; 5 - саморез с потайной головкой 4,5х42; 6 - косынка; 7 - основание упора
- Теперь необходимо изготовить опорную конструкцию стола. В нашем случае его высота будет 820 мм. Для этого использовался лист берёзовой фанеры 19х1000х1650 мм.
1 - наружная боковая стойка; 2 - внутренняя стойка; 3 - задняя стойка; 4 - основание
- Распилить фанеру на детали согласно размерам.
- Собрать конструкцию стола, закрепив его детали саморезами, шурупами, клеем. В результате получился каркас со свободным пространством в тумбах, которые удобно использовать для хранения инструментов и расходных материалов.
1 - боковая стойка; 2 - опора на колёсах; 3 - дно конструкции; 4 - внутренняя панель; 5 - задняя стойка
- Затем необходимо изготовить монтажную пластину, которая поспособствует большему вылету фрезы за счёт прикреплённого к ней инструмента. Для изготовления пластины необходим дюралюминий, гетинакс или поликарбонат толщиной от 4 до 6 мм. Вырезать из указанного материала квадрат, стороны которого равны 300 мм. На него приклеить подошву фрезера (с помощью двустороннего скотча). В этом случае накладка будет в качестве шаблона. Сквозь отверстия накладки просверлить пластину. После этого снять накладку и сделать большим сверлом углубления под шляпки в пластине.
Позволяет фрезе максимально обрабатывать детали
- Как показано на изображении, необходимо поместить пластину и обвести её контур. На столешнице начертить и выпилить вырез, края которого обработать наждачной бумагой.
Заранее высверленное отверстие облегчит процесс
- На месте крепления фрезы просверлить отверстия и расширить их с обратной стороны столешницы сверлом на 11 мм. Уложить монтажную пластину на подготовленное отверстие в столешнице, совместив их для крепления болтами. Прикрепить деталь к подошве фрезера. Вставить инструмент в столешницу и закрепить на винты.
Отверстия столешницы и пластины должны совпадать
- Для удобства работы на станке необходимо доработать боковой упор и оборудовать его поворотным. Это поможет в дальнейшем обрабатывать концы узких деталей. Для этого нужно в поверхность плиты врезать направляющие из Т-образного профиля.
Поворотный и боковой упор сделают процесс удобным
- Установить направляющий профиль в передней планке упора для крепления прижимов, накладок и защитных приспособлений.
- Для подключения пылесоса к станку необходимо изготовить патрубок для пылеудаления. Для этого из фанеры нужно вырезать деталь размером 140х178 мм. В центре детали делаем круглое отверстие для крепления переходного штуцера для пылесоса.
Деталь изготавливается из фанеры
- Для упора добавить предохранительный щит из фанеры и оргстекла.
Для удобства использованы гайки-барашки
- Для фрезеровки мелких фрагментов изготовить прижимы и фиксаторы. Для этого из фанеры вырезаем детали в соответствии с размерами на изображении. При изготовлении прижима-гребёнки лучше использовать древесину клёна. Для выпиливания детали нужно выбирать участок с прямолинейным направлением волокон дерева. Щели гребней лучше выполнить циркулярной пилой на станке.
Позволяют фиксировать детали при обработке мелких фрагментов
- Зафиксировать направляющую прижимами. Отшлифовать все поверхности стола, особенно в местах, где будут проводиться фрезерные работы. Прочистить все деревянные элементы от пыли и покрыть маслом.
Техника безопасности
При работе на фрезерном станке возможны несчастные случаи и получение травм от соприкосновения с вращающимися механизмами фрезы и отлетающих от неё частиц обрабатываемых деталей. Перед запуском фрезер нужно убрать с поверхности столешницы весь инструмент, очистить её поверхность от мусора и мелких частиц. Также можно оборудовать фрезерный стол защитным экраном, который будет препятствовать разлёту частиц.
Во время работы за столом недопустима чистка и смазывание деталей, снятие защитного экрана и измерение обрабатываемых деталей. Для избежания попадания в глаза вылетающих частиц необходимо пользоваться защитными очками. Особенно это актуально при скоростном фрезеровании или обработке бронзовых элементов, чугунных или силуминовых.
Врезать фрезу в деталь необходимо постепенно. Механическая подача должна быть включена до соприкосновения детали со сверлом фрезы. Во время вращения фрезерного механизма недопустимо близкое расположение рук в зоне вращения инструмента. Перед установкой свёрл необходимо убедиться в их надёжности и прочности, а также целостности и правильности заточки. Свёрла не должны содержать отколы металла и трещины. В случае обнаружения таких дефектов необходима обязательная их замена.
Видео: Изготовление фрезерного стола своими руками
Благодаря относительно недорогим материалам и вашему умению можно построить компактную конструкцию фрезерного стола. Это позволит в домашних условиях изготавливать детали с высокоточными вырезами и качественной обработкой.
Хотя сверлильные станки незаменимы в столярных мастерских, столики большинства из них предназначены скорее для работы с металлом. Исправить положение вещей поможет удобный накладной столик с упорами. Он предоставит возможности, которых лишен стандартный чугунный столик станка.
Начните со столика
1. Для основания А выпилите два куска фанеры 12x368x750 мм (мы взяли березовую фанеру, так как она более гладкая и практически не имеет дефектов. Можно также использовать МДФ). Склейте оба куска вместе и зафиксируйте их струбцинами, выровняв края (рис. 1).
2. Из твердого оргалита толщиной 6 мм выпилите верхние боковые В , переднюю С и заднюю D накладки по указанным в «Списке материалов» размерам. Разметьте вырез радиусом 10 мм на переднем крае детали D (рис. 1). Выпилите вырез и отшлифуйте его края (вырез поможет легко извлекать пластину-вкладыш Е ). Теперь нанесите клей на заднюю сторону накладок из оргалита и приклейте их к фанерной плите-основе (фото А).
Нанеся клей на нижнюю сторону деталей В, С и D, разместите их на фанерной плите основания А. Для предотвращения сдвига соединяйте детали друг с другом и с основанием малярным скотчем. Затем сожмите склейку с помощью прокладок толщиной 19 мм и прижимных брусков сечением 40×80 мм.
3. Разметьте вырез радиусом 83 мм на заднем крае столика (рис. 1), выпилите его ленточной пилой или электролобзиком и гладко отшлифуйте.
4. Чтобы определить положение центрального выреза размером 89×89 мм в плите-основании столика, вставьте в патрон сверлильного станка сверло диаметром 3 мм, выровняйте относительно него чугунный столик станка и зафиксируйте его. Положите сверху накладной столик и выровняйте его так, чтобы сверло было нацелено в середину проема для вкладыша Е , образованного деталями В, С и D . Если чугунный столик выступает за передний край накладного столика, сдвиньте последний вперед, выровняв оба края. Зафиксируйте положение накладного столика струбцинами. Теперь просверлите сквозное отверстие диаметром 3 мм в фанерной плите-основании столика А . Снимите столик и переверните его. Разметьте вырез 89×89 мм, центрируя его относительно 3-миллиметрового отверстия. Затем просверлите в углах отверстия диаметром 10 мм и с помощью электролобзика выпилите вырез. Теперь выпилите пластину- вкладыш Е по указанным размерам.
5. Если металлический столик вашего станка имеет сквозные пазы, выпилите на нижней стороне накладного столика паз для вставки алюминиевого направляющего профиля (рис.1). Если в металлическом столике станка нет сквозных пазов, просверлите два монтажных отверстия диаметром 6 мм. Расположите их примерно посередине расстояния между центром и задним краем столика и на максимально возможном удалении друг от друга. Затем вновь зафиксируйте сверху накладной столик и отметьте положение отверстий на его нижней стороне. Выпилите паз для алюминиевого профиля, проходящий через эти отверстия.
6. Переверните накладной столик и выпилите или отфрезеруйте на его верхней стороне пазы для направляющих алюминиевых профилей (рис.2). Центры пазов должны совпадать со стыками деталей В, С и D . Примечание. Для комфортной роботы при шлифовке с помощью абразивных барабанов рекомендуем дополнительно оснастить столик системой удаления ныли, описанной в статье «Пылеудаление для шлифовального столика».
Теперь изготовьте упор
1. Выпилите по указанным размерам заготовки для опоры F , передней накладки G , нижней Н и верхней I деталей упора. Установите в пильный станок пазовый диск толщиной 10 мм и настройте продольный (параллельный) упор для выпиливания шпунтов точно посередине толщины деталей Н и I (рис. 3 и 4). Затем выпилите в этих деталях шпунты глубиной 5 мм и пометьте грани, которые прилегали к упору пильного станка. Выпиливая верхний и нижний шпунты на нижней летали, в обоих случаях направляйте заготовку вдоль упора одной и той же гранью. Теперь, не изменяя настроек, выпилите шпунт в заготовке опоры.
Прижимая детали помеченными гранями к задней стороне накладки G, склейте нижнюю Н и верхнюю I части упора друг с другом, с нижней опорой F и накладкой G. Струбцины должны сжимать склейку в двух направлениях.
2. Приклейте заготовку передней накладки G к заготовке опоры F (рис. 4). Убедитесь, что накладка приклеена к опоре точно под углом 90°. Когда клей высохнет, приклейте нижнюю Н и верхнюю I детали упора (фото В). Прежде чем клей высохнет, вставьте в квадратные отверстия стальные стержни диаметром 10 мм, пропустив их насквозь, чтобы удалить изнутри выдавленные излишки клея.
3. Выпилите на передней стороне накладки G шпунт 19×10 мм для установки направляющего алюминиевого профиля (рис. 4). Затем выпилите пылезащитный фальц 3×3 мм вдоль нижнего ребра накладки.
4. Ровно опилите один конец собранного упора, а затем распилите заготовку на три части (рис. 3), получив упор длиной 572 мм и два расширения-удлинителя по 89 мм. Затем отпилите на удлинителях часть опоры (рис. 4).
5. С помощью гибкого лекала разметьте полукруглые вырезы на верхнем крае упора и заднем крае опоры F (рис. 3). Выпилите вырезы электролобзиком или ленточной пилой и гладко отшлифуйте. Затем просверлите отверстия диаметром 6 мм для винтов, которыми упор крепится к столику, и отверстие для ключа сверлильного патрона в опоре, где указано.
6. Для установки резьбовых втулок в деталь I просверлите отверстия диаметром 11 мм, выходящие в верхнее квадратное отверстие упора (рис. 3 и 4) . Нанесите на стенки этих отверстий эпоксидный клей и вставьте резьбовые втулки. Когда клей окончательно затвердеет, с помощью сверла диаметром 10 мм удалите его излишки, которые могли попасть в квадратные отверстия для стальных стержней. Дополнительные советы по установке резьбовых втулок приведены в «Совете мастера».
В самодельных приспособлениях для мастерской часто используются различные винты для фиксации или регулировки. Чтобы они могли работать в деревянных и фанерных деталях, потребуются резьбовые втулки. Они выпускаются разных размеров (метрические — от М4 до М10). Существуют два основных типа — забивные и ввинчиваемые (футорки), как показано на левом фото внизу.
Используйте ввинчиваемые втулки в мягкой древесине и фанере, где крупные витки внешней резьбы легко сминают окружающую древесину. Просто просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки-футорки, и вверните в него втулку. В твердой древесине, такой как дуб или клен, или когда втулка должна быть расположена у края детали и может расколоть древесину, просверлите отверстие диаметром чуть больше внешнего диаметра резьбы и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем. Чтобы не испачкать клеем внутреннюю резьбу втулки, заклейте ее торец (фото справа вверху).
Забивные втулки с заусенцами на внешней стороне одинаково пригодны и для фанеры, и для твердой и мягкой древесины. Просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки, и вставьте втулку с помощью струбцины или молотка и деревянного брусочка. В случаях, когда усилие прижимного винта вытягивает втулку из материала (например, винте ручкой-маховичком, фиксирующий стальные стержни удлинителей упора), просверлите отверстие такого диаметра, чтобы его стенок касались только кончики заусенцев, и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем.
Завершение и сборка
1. Заклейте малярным скотчем дно пазов для установки алюминиевых профилей в столике и упоре. Затем нанесите на все детали отделочное покрытие (мы использовали полуматовый полиуретановый лак с межслойной шлифовкой наждачной бумагой зернистостью 220 единиц). Когда лак высохнет, удалите малярный скотч.
2. Через раззенкованные монтажные отверстия алюминиевых профилей просверлите направляющие отверстия в соответствующих деталях столика и упора. Нанесите на дно пазов эпоксидный клей, вставьте профили и закрепите их шурупами. Примечание. Некоторые направляющие профили имеют небольшой гребень вдоль одного внешнего края (рис. 4). Аля точного совмещения профилей в накладке упора а расширениях ориентируйте гребни в одном направлении во всех трех деталях.
3. Отпилите от стального стержня диаметром 10 мм четыре куска длиной 368 мм. Наждачной бумагой зернистостью 80 единиц грубо отшлифуйте один конец каждого стержня на длину 89 мм и с помощью эпоксидного клея закрепите эти концы в квадратных отверстиях удлинителей упора. Чтобы стержни оставались параллельными, вставьте их свободные концы в квадратные отверстия упора.
4. Чтобы сделать ручки-маховички для фиксации удлинителей упора (рис. 2), вверните винты длиной 32 мм с потайной головкой в гайки-маховички до половины. Нанесите под их головки эпоксидный клей, а затем вкрутите винты в гайки до конца.
5. Вставьте шестигранные головки двух винтов в нижний направляющий профиль накладного столика (рис. 2). Выровняйте накладной столик над металлическим столиком сверлильного станка и пропустите винты в сквозные пазы или отверстия. Добавьте шайбы и наверните пластиковые гайки-ручки.
Примечание. Пластиковые гайки-ручки имеют резьбовые отверстия глубиной около 16 мм. Возможно, вам потребуется укоротить 50-миллиметровые винты в соответствии с толщиной металлического столика вашего станка.
6. Вставьте шестигранные головки винтов в верхние направляющие профили. Совместите отверстия в основании упора с винтами, наденьте шайбы и закрепите упор гайками- маховичками. Вставьте стальные стержни удлинителей в квадратные отверстия упора и вверните фиксирующие винты с маховичками.
Добавьте регулируемый концевой упор-стопор
1. Чтобы сделать корпус упора-стопора J , выпилите из доски толщиной 19 мм два куска 51×73 мм и склейте их вместе лицом к лицу, выровняв торцы и кромки. Когда клей полностью высохнет, выпилите паз 6×5 мм посередине задней стороны корпуса (рис. 5).
2. Выпилите по указанным размерам подвижный стопор К и приклейте его с помощью двухстороннего скотча к правой стороне корпуса J (рис. 5). Установите в патрон сверлильного станка сверло Форстнера диаметром 13 мм и высверлите в левой грани корпуса углубление-цековку глубиной 10 мм, как показано на рисунках и фото С. Затем, не сдвигая детали, установите сверло диаметром 6 мм и просверлите в центре углубления сквозное отверстие через обе детали.
3. Отделите стопор К от корпуса J . Сверлом Форстнера диаметром 19 мм высверлите в стопоре и корпусе углубления-цековки глубиной 10 мм точно над 6-миллиметровыми отверстиями (рис. 5). Для совмещения центров перед сверлением вставьте в отверстия шканты диаметром 6 мм. Затем, выровняв сверло диаметром 7 мм посередине 6-миллиметрового паза на задней стороне корпуса, просверлите сквозное отверстие, как указано на рисунке.
(Фото С) — Зафиксируйте детали, расположив стопор К внизу и прижав грань корпуса J с пазом к упору сверлильного столика. Высверлите углубление-цековку 13×10 мм в боковой грани корпуса. (Фото D) — Зафиксируйте подвижный стопор К на винте с помощью шайб и гайки, вставьте винт в отверстие корпуса J и вверните его в гайку, вклеенную эпоксидным клеем в углубление-цековку.
4. С помощью эпоксидного клея зафиксируйте гайку в 13-миллиметровом углублении-цековке корпуса J . Затем выпилите ползун L указанных размеров и вклейте в паз на задней стороне корпуса, вровень с его правой гранью (рис. 5).
5. Нанесите на все летали прозрачное отделочное покрытие. После просушки наденьте на винт с полукруглой головкой широкую 6-миллиметровую шайбу и вставьте его в отверстие стопора К . Наденьте на винт вторую шайбу, а затем наверните гайку. Затяните гайку так, чтобы стопор не покачивался, но винт мог вращаться. Теперь соедините стопор с корпусом J (фото D ), вращая винт до соприкосновения обеих деталей.
6. С помощью эпоксидного клея зафиксируйте пластиковую гайку-маховичок на конце винта с полукруглой головкой. Вставьте винт с шестигранной головкой в отверстие корпуса J сзади, добавьте шайбу и гайку-маховичок спереди (рис. 5). Для использования регулируемого концевого упора- стопора сначала установите расстояние между корпусом и стопором около 12 мм. Двигая ползун с шестигранной головкой винта в направляющем алюминиевом профиле, с помощью рулетки или мерной линейки установите стопор на нужном расстоянии от сверла. Зафиксируйте его, затянув переднюю гайку-маховичок. Теперь точно отрегулируйте расстояние до сверла, вращая боковую гайку-маховичок. Стопорная гайка-маховичок и ползун L расположены точно по центру корпуса, поэтому вы сможете использовать регулируемый стопор справа и слева от сверла, просто перевернув его.
7. Соберите прижимы (рис. 2). Вставьте шестигранные головки их винтов в пазы направляющих алюминиевых профилей. Теперь сверлильный станок готов к настоящей работе и его по праву можно назвать столярным.
ПРОСТЕЙШИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
Устанавливаемая на фрезерный станок заготовка должна занимать определенное положение по отношению к фрезе. От установки заготовки зависят прежде всего точность обработки и взаимное расположение обработанных поверхностей. Кроме того, заготовка должна быть прочно и надежно закреплена.
Следует помнить, что при фрезеровании зуб фрезы давит на заготовку и отжимает ее. В отдельных случаях фреза может подхватить заготовку, вследствие чего могут поломаться зубья фрезы, а иногда возможен несчастный случай с работающим. Неточность, небрежность и неправильность установки часто ведут к браку.
В простейшем случае заготовку закрепляют непосредственно на столе станка. Это возможно тогда, когда заготовка имеет хорошую опорную поверхность. При правильном закреплении заготовка должна плотно соприкасаться с плоскостью стола опорной поверхностью. Стол станка имеет обычно три продольных паза, в которые заводят крепежные болты. Для крепления заготовки к столу пользуются прихватами, которые прижимают болтами.
Заготовки круглого сечения устанавливают и закрепляют в призмах, которые в свою очередь крепят к столу станка болтами.
В инструментальном деле (при изготовлении метчиков, разверток, концевых фрез) закрепляют заготовку между центрами делительной головки и задней бабки. Часто заготовку закрепляют в самом шпинделе делительной головки. Применяют также закрепление в патроне, который надевают на шпиндель делительной головки.
Широко распространенным способом крепления заготовки является зажим в машинных тисках. Такое крепление встречается во многих случаях фрезерной обработки. Когда же необходимо фрезеровать одинаковые заготовки в больших количествах, применяют специальные фрезерные приспособления, обеспечивающие большую точность установки и обработки, а также снижающие время на установку и зажим заготовок.
§ 13. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК НА СТОЛЕ СТАНКА
Приспособления для закрепления
Для закрепления заготовки непосредственно на столе станка пользуются прихватами с болтам и прижимами.
На рис. 60 показаны различные типы прихватов. Прихват
I
является самым распространенным. Отверстие 1
для болта сделано продолговатым, что дает возможность передвигать прихват относительно закрепляемой заготовки. Такие отверстия сделаны у всех прихватов, показанных на рис. 60. Винт 2
у прихвата II
служит вместо подкладки под прихват. Выступ 3
у прихвата III
, а также выступ 5
у прихвата IV
дают возможность
пользоваться прихватами без подкладок. Уступом 4
прихват III
ложится на деталь. У прихвата IV
снята фаска 6
, чтобы он не мешал работе фрезы при обработке соответствующих поверхностей заготовок.
Часто приходится применять прихват с вытянутым концом (прихваты V, VI
и VII
). Концы 7, 8
и 9
таких прихватов обычно заводят во вдадины или опирают на выступы заготовки. Прихватом VIII
можно пользоваться без подкладок.
Прихват IX
удобен в тех случаях, когда в заготовке имеются впадины или выемки, куда выступом 10 вводят прихват. Очень удобен простой в изготовлении прихват X
. Чтобы снять его, не нужно совсем свертывать гайку, а достаточно слепка ослабить ее и сдвинуть прихват в сторону.
На рис. 60, XI
показано закрепление обрабатываемой заготовки 15
прихватом 12
, который одним концом опирается на заготовку 15
, а другим - на подкладку 11
. Болт 14
, плоская головка которого входит в Т-образный паз стола, проходит сквозь прихват. Завертывая ключом гайку 13
, прижимают прихват к подкладке и так закрепляют заготовку.
В качестве подкладок
под прихваты используют различные бруски и другие подходящие по высоте детали.
Весьма удобным в работе является переставной по высоте прихват, показанный на рис. 60, XII
. Переставляя дугообразный прихват 16
, имеющий в центре продолговатое отверстие, им прижимают разнообразные по высоте заготовки.
Такой же переставной по высоте прихват показан на рис. 60, XIII
. Подкладка прихвата сделана в виде круглого диска 17
, вращающегося на эксцентрично расположенной оси 18
, проходящей через прорезь прихвата 19
. В диске 17
просверлено шесть отверстий. В зависимости от требуемой высоты установки в то или иное отверстие устанавливают штифт 21
, на который опирается прихват 19
. Таким образом, прихват имеет три опоры: ось 18
, штифт 21
и зажимаемую деталь 20
. На рис. 60, XIV
показан прихват в самом нижнем положении крепления. Заготовка зажимается с помощью болта подобно прихвату на рис. 60, XI
.
Некоторые заготовки можно надежно закрепить при помощи прижимов
. На рис. 61 показан прижим 4
, нижний конец которого 6
входит в Т-образный паз стола станка. Опорная губка 1
имеет такой же нижний конец 6
, входящий в паз стола. Закрепляемые заготовки 2
зажимаются болтом 5
, поджимающим подвижную губку 3
. Болт 5
имеет наклон для лучшего закрепления заготовки.
1
Сделайте вспомогательный стол с нулевым зазором. Штатную вставку пильного стола можно заменить новой с нулевым зазором, однако гораздо проще соорудить временный стол, изготовление которого займет считанные секунды (фото слева). Установите параллельный упор станка так, кактребуется для распила. Затем прикрепите к пильному столу струбцинами или двухсторонним скотчем на тканевой основе лист оргалита толщиной 6 мм. Прижмите оргалит к столу обрезком доски, включите станок и медленно поднимите пильный диск на необходимую для распила высоту.
2
Двухступенчатый упор задает ширину паза. Если у вас нет пазового диска или требуется выпилить паз, ширина которого больше толщины диска, можно выпиливать широкие пазы последовательно при помощи сдвоенного упора. Ширина паза задается расстоянием между торцами двух упоров. Вычтите из требуемой ширины паза толщину пильного пазового диска. Уперев заготовку в первый упор, сделайте один пропил, затем прижмите заготовку ко второму упору и сделайте следующий пропил. Если вы пользуетесь обычным пильным диском, потребуется удалить лишнюю древесину между двумя пропилами. Для большей точности мы снабдили приспособление противопылевой выемкой, прикрепив к нему снизу с небольшим сдвигом проставку из 6-миллиметровой фанеры.
3 Подрезка свесов кромочных накладок. При подрезке выступающих краев кромочных накладок из шпона или деревянных планок трудно удерживать фрезер на узкой кромке фанерной полки. Чтобы облегчить работу, изготовьте накладку высотой 100-150 мм для параллельного (продольного) упора и пропилите в ней фальц, ширина которого должна быть не меньше толщины пильного диска. Прикрепите ьакладку к параллельному упору станка, выровняв боковую грань заподлицо сзубьями пильного диска. Проверьте правильность установки, проведя вдоль ynoDa обоезок доски: если диск касается обрезка, немного сдвиньте упор в сторону диска и проверьте снова. Удерживая полку кромкой вниз так, чтобы выступающий край кромочной накладки заходил в фальц приспособления (см. фото), опилите его заподлицо. Для качественного результата используйте диск с 80 твердосплавными зубьями и пильную вставку с нулевым зазором.
4 Подрезка концов кромочных накладок. Похожую технику можно использовать и для торцевания заподлицо деревянных планок, закрывающих кромки полки. В этом случае используйте разделитель из обрезка доски, в котором сделайте пропил чуть шире толщины пильного диска (фото). Снова установите параллельный упор так, чтобы внешняя грань разделителя была заподлицо с зубьями пильного диска, и сделайте пробный пропил. Затем спилите выступающие концы кромочной накладки, как показано на фото.
5 0ткалибруйте угловой упор для пиления под углом 90°. Чтобы убедиться, что угловой упор установлен перпендикулярно пильному диску, попробуйте следующий прием. Установите угловой упор для пиления под углом 90° и распилите поперек обрезок доски шириной не менее 1 50 мм. Переверните доску верхней стороной вниз, прижмите ее к угловому упору той же кромкой, как показано на рисунке, и отпилите второй конец доски. Теперь сравните длину обеих кромок, измерив их точной стальной линейкой. Если размеры А и В в точности совпадают, угловой упор установлен под прямым углом. Если нет, отрегулируйте угловой упор и повторите пробные распилы, пока размеры А и В не сравняются, после чего настройте указатель шкалы углового упора.
6 Быстрое определение «крайних» зубьев. При использо вании регулируемых пазовых дисков (называемых иногда «пьяной пилой») непросто определить, какой из зубьев смещен дальше всех влево, а какой - вправо. Найти такой «крайний» зуб (или зубья, если речь идет о сдвоенном регулируемом пазовом диске, как на фото) можно, используя угольник. Пометьте этот зуб маркером. Теперь при установке ширины пропила вы можете делать измерения отэтого зуба, взяв его за точку отсчета.
7 0ткалибруйте угловой упор для пиления под углом 45°.
Совет 5 не подходит, когда нужно установить угол 45°. В этом случае положите на пильный стол проверенный плотницкий угольниктак, чтобы край паза для углового упора проходил через одни и те же деления на обеих линейках угольника. (На фото это деления 6 дюймов с внутренней стороны линеек.) Ослабив крепление углового упора, установите его вдоль одной из линеек угольника и вновь затяните крепление. Настройте фиксатор угла 45°, если он имеется на вашем угловом упоре.
8 Оставьте точные отпечатки. Чугун мягче, чем нам кажется, и неровный пол вполне может стать причиной искривления пильного стола вашего станка. Поэтому, найдя в мастерской ровный участок пола для станка, заклейте ножки подставки малярным скотчем и распылите вокруг них краску, чтобы отметить их положение (см. фото). Теперь вы сможете передвигать станок и вновь возвращать его на то же место.
9 Уберите с дороги приемный стол. В небольшой мастерской не хватает места для постоянно установленного заднего расширения. Складывающийся приемный стол, показанный на фото, позволит иметь позади пильного диска дополнительные 900 мм опорной поверхности, а в сложенном состоянии он займет лишь несколько сантиметров позади станка. При этом он всегда готов к работе, даже если ваш станок установлен на подставке, снабженной колесами.
10 Оснастите станок дополнительными крыльями-полками. Как разместить все принадлежности для пиления, чтобы они всегда были под рукой, но при этом не мешались под ногами? Возьмите два отрезка стального уголка шириной 25 мм и длиной примерно на 50 мм меньше ширины пильного стола. Прикрепите их болтами спереди и сзади к подставке станка (фото). Выпилите из фанеры полки шириной, равной расстоянию от концов уголков до подставки, и присоедините их болтами сверху к уголкам. Чтобы предметы не падали с полок, прикрепите к их краям деревянные рейки. Теперь у вас есть дополнительное место для хранения принадлежностей.
11 Сделайте дополнительную опору для заготовок. Эту простую Т-образную опору, предназначенную для установки в складной верстак, можно сделать из обрезков фанеры или МДФ. Установив ее на высоте пильного стола, просверлите в нижней части опоры отверстия и вставьте в них шканты, чтобы не тратить каждый раз время на регулировку высоты. Такая универсальная опора может еще использоваться совместно с ленточной и торцовочной пилами, нужно только просверлить дополнительные отверстия для установки ее на соответствующей высоте.
12 Сделайте для станка новое основание. Совсем необязательно использовать пилу со штатной подставкой, сделанной из листового металла. Замените ее простой тумбочкой, например такой, как на фото, и вы получите дополнительное место для хранения, а пила станет работать тише. Чтобы познакомиться с деталями этой продуманной и универсальной идеи, загляните на страницу woodmagazine.com/tsbase.
Четыре простых приспособления увеличат точность и производительность
13 Как улучшить качество поперечных распилов. Салазки с нулевым зазором для поперечного пиления предотвратят сколы при раскрое фанеры, а их изготовление обойдется недорого. Показанные на рисунке салазки оборудованы регулируемым упором, но он необязателен. Конструкция с задним расположением упора позволит распиливать заготовки большего размера, чем с упором, который находится ближе к оператору. При сборке прикрепите рейку-ползун, входящую в паз пильного стола, так, чтобы упор приспособления выступал за линию пропила примерно на 5 мм. Перед началом работы с приспособлением проведите его через пильный диск, чтобы удалить этот излишек и создать край с нулевым зазором.
14 Уверенно выпиливайте сужения. Вы можете приобрести или самостоятельно изготовить более изощренные приспособления для выпиливания сужений, но показанное i ©сложное приспособление также справится с большинством подобных работ. Оно передвигается вдоль параллельного упора, поэтому не нужно прикреплять к нему рейки-ползуны, скользящие в пазах пильного стола. Чтобы использовать приспособление, измерьте его ширину и установите параллельный упор на такое же расстояние от пильного диска. Выверните верхний шуруп, ослабьте осевой шуруп и установите направляющую под нужным углом, после чего затяните оба шурупа. Прижмите одну грань заготовки к направляющей и, уперев торец заготовки в шкант, выпилите сужение.
15
Точная заусовка со специальными салазками. Для безукоризненных соединений «на ус» гораздо важнее, чтобы суммарный угол составлял точно 90°, чем точность каждого из скосов под углом 45°. Показанные салазки для пиления под углом 45° обеспечивают постоянство получаемого в соединении прямого угла. Чтобы установить направляющие рейки-голзуны с нижней стороны салазок, вставьте их в пазы пильного стола, положите сверху салазки и прикрепите их к ползунам шурупами. Затем сделайте пропил для пильного диска. Длина пропила должна быть примерно равной половине длины салазок. При помощи комбинированного угольника отметьте попожение правого углового упора под углом 45° к пропилу и установите упор по намеченной линии. Приложив к правому упору точный плотницкий угольник, определите положение левого упора. Прижмите левый упор к линейке угольника и закрепите его на месте шурупами. Сделайте пробный распил и, если необходимо, выверните дальний от пильного диска шуруп, поправьте положение упора, а затем снова закрепите его, ввернув новый шуруп.
16 Каретка для выпиливания шипов. Если выпиливание шипов на концах деталей при помощи пильного станка заставляет вас нервничать, то данное приспособление для параллельного упора позволит вам расслабиться. Оно удерживает вс -сокую заготовку одновременно сбоку и сзади. Все, что вам останется сделать - это закрепить заготовку струбциной и провести приспособление вдоль параллельного упора. Нанесите немного воска на те части приспособления, которые соприкасаются с параллельным упором, чтобы оно могло перемещаться более плавно.
17 Держите станок в чистоте.
Прежде чем приступить к пилению, освободите пильный стол от обрезков, инструментов, крепежа и других посторонних предметов (подразумевается, что вы не используете параллельный упор как лоток для инструментов). Подобные предметы не только отвлекают внимание, но и могут внезапно превратиться в метательный снаряд.
18 Защитите ваши глаза. Без плотно прилегающих защит ных очков попавшие в глаза пыль и опилки могут привести к нарушению зрения (не самое приятное ощущение, особенно когда это случается в середине распила), а в худшем случае - к серьезному повреждению глаз. Хорошие защитные очки обойдутся намного дешевле визита к офтальмологу и последующего лечения.
19
Правильно устанавливайте высоту диска. Существуют различные мнения относительно того, какой должна быть оптимальная высота пильного диска. Джим Брюэр из компании Freud рекомендует устанавливать диск так, чтобы самый верхний зуб выступал над заготовкой примерно на половину своей длины (см фото). Он подчеркнул, что в любок: случае диск должен выступать над заготовкой не больше чем на длину зуба.
20 Будьте начеку!
Рассказы о травмах, полученных при работе на пильном станке, часто начинаются словами: «Мне оставалось сделать последний распил на сегодня...». Усталость приводит к ошибкам в оценке ситуации, результатом которых могут стать не только испорченные заготовки, но и более тяжелые последствия. Монотонность операций также притупляет внимание, поэтому делайте частые перерывы.
21 Не рискуйте. Каждый раз, когда ваша рука приближается к пильному диску на расстояние менее 15 см, у вас внутри должен срабатывать сигнал тревоги. Держите под рукой специальные толка-.ели и всегда используйте их, чтобы закончить распил, если есть риск, что ваши пальцы могут оказаться в опасной зоне.
22
Всегда используйте параллельный или угловой упор, но не оба одновременно. Никогда не делайте двух вещей: не пытайтесь пилить, направляя заготовку руками, без использования параллельного или углового упора и не используйте оба упора одновременно. В обоих случаях высока вероятность того, что пильный диск застрянет в заготовке и отбросит ее прямо на вас.
23 Используйте прижимы. Пружинящие пластинки прижима-гребенки надежно удерживают заготовку прижатой к параллельному упору, что позволяет сосредоточиться на обеспечении равномерной скорости подачи. Установите прижим так, чтобы его рабочий конец находился перед пильным диском, как показано на фото. Это предотвратит захват и отбрасывание отрезанной части заготовки.
Рабочие органы металлорежущих станков, выполняющие линейные или (и) круговые движения подач называются столами .
Столы карусельно-фрезерных и зубофрезерных станков, обеспечивающие круговое движение подачи, имеют две разновидности конструктивного решения: с радиальными и скрестовыми Т-образными пазами (рис. 15).
Зубофрезерные полуавтоматы имеют поворотные столы с радиальными пазами, предназначенными для крепления базирующе-зажимных приспособлений. Установка приспособлений осуществляется по плоскости стола (установочная база) с центрированием по отверстию (двойная опорная база). Столы многих зубофрезерных полуавтоматов имеют центральное сквозное отверстие с базовым конусом Морзе, по которому также может производиться установка центра, цангового или другого приспособления. Внутри стола зубофрезерного полуавтомата могут быть установлены гидравлические приводы для автоматизации процессов закрепления и раскрепления заготовок.
Аналогичные конструкции базовых поверхностей и в поворотных столах зубодолбежных станков (полуавтоматов), а также некоторых других специализированных станков (например, в вертикальном сверлильном полуавтомате для обработки крепежных отверстий во фланцах, в котором поворотный стол используется как делительный механизм).
Рис. 15. Столы зубофрезерных (а) и карусельнофрезерных (б) станков
Карусельно-фрезерные полуавтоматы как технологические машины непрерывного действия имеют поворотные столы с крестовыми (двухкоординатными) Т-образными пазам илиспециальные столы с системами резьбовых отверстий для крепления приспособлений (уточняется по паспорту станка). Основная область использования полуавтоматов – высокопроизводительная обработка плоскостей заготовок. Специфика операционной технологии заключается в применении многопозиционной обработки в нескольких приспособлениях. Поэтому в большинстве случаев центральное отверстие не применяется для базирования приспособлений - они устанавливаются равномерно по окружности стола. Следует отметить, что некоторые карусельно-фрезерные станки оснащаются двумя шпиндельными бабками, что позволяет последовательно производить черновое и чистовое фрезерование за один установ заготовок. Используются и схемы непрерывного фрезерования двух различных плоскостей заготовок за два установа. В этом случае на столе карусельно-фрезерного станка устанавливаются два типа приспособлений (чередующихся через угловой шаг) с соответствующими схемами базирования.
2.4. Рабочие органы (столы) станков с линейными и линейно-круговыми движениями подач заготовок
Столы с линейными или комбинацией линейных и круговых движений подач имеются во фрезерных, сверлильных, плоскошлифовальных, строгальных, долбежных и некоторых других станках.
2.4.1. Столы станков с линейными движениями подач
Столы с линейными подачами выполняются по конструктивной схеме 14 рис. 3 в виде прямоугольных плит с параллельными Т-образными пазами. Размеры столов стандартизованы и зависят от габаритного ряда станка. В зависимости от ширины стола количество пазов может быть 1, 2, 3 или 5 (уточняется по паспорту станка). Размеры Т-образных пазов также стандартизованы .
Для базирования и закрепления приспособлений на столе станка с Т-образными пазами применяются типовые схемы, представленные на рис. 16. Корпус приспособления 1 должен иметь минимум два паза для винта 3, также называемого «Т-образным». Головка винта 3 диаметром Dвыполнена с двумя симметричными лысками в размерВ 2 (h 14) и свободно проходит в Т-образном пазу стола без возможности проворота.
Учитывая, что Т-образные пазы столов станков выполняются сквозными, то установка крепежных винтов 3 возможна после базирования и выверки приспособления на столе при условии, что пазы в корпусе имеют направление вдоль пазов стола, как показано на рис. 16, г. Для сравнения показаны и нетехнологичные решения, когда для закрепления приспособления в его корпусе выполнены отверстия (рис. 16, е) или пазы, не совпадающие с направлением Т-образных пазов стола (рис. 16, д). Нетехнологичность этих решений обусловлена необходимостью установки приспособления по схеме «сверху - вниз» на предварительно поставленные в Т-образные пазы стола винты 3. Это становится достаточно трудоемкой операцией наладки для тяжелых приспособлений, устанавливаемых как минимум на четыре винта.
Рис. 16. Типовые схемы установки (базирования и закрепления) приспособлений на столах с Т-образными пазами: а, б, в, г – технологичное решение; д, е – нетехнологичные решения; ж, з – допустимые исполнения для приспособлений из УСПО в мелкосерийном производстве; относительные размеры - рекомендуемые
Для точной ориентации приспособления на столе станка в качестве направляющей базы применяются две шпонки 2, закрепляемые в шпоночном пазу основания корпуса 1. В приспособлениях для высокоточных финишных операций (например, плоского шлифования или комбинированной обработки на многооперационных станках с ЧПУ) рекомендуется в основании корпуса выполнять один сквозной шпоночный паз под обе направляющие шпонки для возможности его шлифования за один установ.
Cтолы станков имеют нечетное количество Т-образных пазов. При симметричной установке приспособления на столах с числом пазов три и более рекомендуется шпонки устанавливать в центральный паз. При проектировании специальных приспособлений количество винтов крепления и выбор пазов стола под них определяется в зависимости от условий силового нагружения приспособления (снимаемого припуска и режимов резания), жесткости конструкции самого приспособления, вероятности вибраций при обработке и других конкретных требований.
Для мелкосерийного производства достаточно часто используются специальные приспособления, компонуемые из комплекта универсальной сборно-переналаживаемой оснастки (УСПО) . Как вариант крепления таких приспособлений допустимо применение типовых внешних прихватов из комплекта УСПО (см. рис. 16, ж) при сохранении принципа ориентации (направления) по шпонкам в корпусе. При отсутствии в корпусе приспособления шпоночных пазов возможно его направление по внешней «шпонке», роль которой выполняют специальные шлифованные пластины или одна достаточно длинная планка, устанавливаемые по посадке в один из Т-образных пазов стола, как это показано на рис. 16, з (показана посадка по центральному пазу).
Следует отметить, что в столах некоторых моделей станков пазы могут быть выполнены неравноценными по точности размера В 1 , когда только один из них - центральный - предназначен для базирования приспособлений по шпонкам и для крепления, а остальные – только для крепления. Поэтому важно установить исполнения всех пазов стола по паспорту станка.
Необходимость базирования приспособлений (тисков, магнитных плит и т.п.) на фрезерных, плоскошлифовальных, строгальных и некоторых других типах станков по Т-образному пазу неактуальна при обработке плоскостей, параллельных плоскости стола. В таких ситуациях шпонки могут не использоваться, а направляющей базой приспособления служат сами крепежные Т- образные винты, устанавливаемые в любые пазы (вне зависимости от точности размера В 1).